本發(fā)明涉及一種復(fù)合地板連續(xù)層壓方法，屬于建材、家具復(fù)合地板制造技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前，復(fù)合地板分為兩層、三層及多層結(jié)構(gòu)，三層復(fù)合地板由表板、芯板及背板構(gòu)成；兩層和多層復(fù)合地板由表板和基材構(gòu)成。無論何種復(fù)合地板，膠合層壓工藝是復(fù)合地板制造中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響著產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。目前，膠合層壓方法有：用含甲醛膠如脲醛樹脂膠黏劑(UF)進(jìn)行周期性熱壓、用水性異氰酸酯膠黏劑(EPI)進(jìn)行周期性冷壓或反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠(PUR)進(jìn)行連續(xù)冷壓。

在傳統(tǒng)的UF周期性熱壓過程中，由于熱壓溫度的影響，復(fù)合地板坯料中的水分移動及蒸發(fā)，復(fù)合地板的面板易受到水和熱的雙重影響，在板坯內(nèi)形成的含水率梯度，導(dǎo)致地板翹曲變形，并且存在熱壓周期長和游離甲醛釋放等不足。在EPI冷壓膠合工藝中，EPI含有大量水分，冷壓周期長，制成的復(fù)合地板即使經(jīng)過長時間養(yǎng)生處理，仍有一定數(shù)量的產(chǎn)品會產(chǎn)生翹曲；生產(chǎn)能力低，也不易實(shí)現(xiàn)自動化作業(yè)。反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠(PUR)連續(xù)冷壓由于PUR膠價格昂貴，目前存在膠涂膠量較高(120-150g/m²)、成本高的問題。此外，目前地板涂膠多采用膠輥進(jìn)行面涂膠，這種涂膠過程中，膠輥輥涂在涂膠面上的膠層厚度并不均勻，進(jìn)而造成地板膠合強(qiáng)度的不一致，地板產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性降低。

本發(fā)明100％固含量的反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠(PUR)連續(xù)冷壓工藝，采用點(diǎn)式涂膠方式，涂膠量為5-40g/m²，涂膠量少、成本低、涂膠均勻、地板膠合強(qiáng)度均勻及尺寸穩(wěn)定提高；實(shí)現(xiàn)全自動化生產(chǎn)，效率高、不含甲醛、膠合質(zhì)量高、無需養(yǎng)生、生產(chǎn)周期短，可解決地板變形問題。且本發(fā)明可用于木質(zhì)材料之間、非木質(zhì)材料與木質(zhì)材料之間的復(fù)合板材連續(xù)冷壓工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是提供一種涂膠量小、無游離甲醛釋放、地板膠合強(qiáng)度均勻、地板內(nèi)應(yīng)力少、尺寸穩(wěn)定性高、冷壓周期短、生產(chǎn)工藝簡單、能源消耗低、生產(chǎn)效率高、可實(shí)現(xiàn)連續(xù)自動化生產(chǎn)的復(fù)合地板連續(xù)層壓方法。

為了達(dá)到上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案：

本發(fā)明中：將100％固含量反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠(PUR)采用針輥式涂膠機(jī)進(jìn)行點(diǎn)式涂膠，均勻涂布在復(fù)合地板基材的膠合面上，涂膠量為5～40g/m²，然后將基材與表板或者將基材、表板與底板進(jìn)行組坯并進(jìn)入連續(xù)冷壓機(jī)進(jìn)行加壓膠合，單位壓力為1.0-1.2MPa，冷壓時間為10s-30s。在涂膠、組坯、冷壓和分片各工序中，基材、表板與底板是通過式連續(xù)進(jìn)給過程，各工序設(shè)備連接成一流水線作業(yè)。本發(fā)明的復(fù)合地板連續(xù)層壓方法采用100％固含量的常溫固化聚氨酯膠黏劑，具有無游離甲醛釋放、地板翹曲變形小、冷壓周期短和可實(shí)現(xiàn)連續(xù)自動化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。

作為優(yōu)選，采用點(diǎn)式涂膠方式，涂膠量少，涂膠均勻，100％固含量的反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠(PUR)通過針輥式涂膠機(jī)輥涂到基材的膠合界面，直接進(jìn)入連續(xù)冷壓機(jī)。

作為優(yōu)選，膠點(diǎn)為圓形，直徑為2-4mm，膠點(diǎn)為矩形陣列分布，橫縱向鄰近兩個膠點(diǎn)的中心間距為2～6-8mm，這種工藝設(shè)計，可以有效減少涂膠量，控制涂膠量，提高涂膠面上膠層的均勻性。

作為優(yōu)選，任意含水率的表板、基材和底板均可實(shí)現(xiàn)連續(xù)冷壓膠合。現(xiàn)有工藝表明表板和基材的含水率通常在5％～7％的范圍內(nèi)，對板材干燥工藝要求較高。而本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)濕材膠合，任意含水率的表板和基材均可冷壓膠合，表板和基材的含水率對膠合工藝沒有影響，省去板材干燥工藝，簡化生產(chǎn)工序。具有低投入、低能源消耗，高效率、高品質(zhì)的優(yōu)勢。

作為優(yōu)選，表板可以為厚度0.1～6mm的木材、竹子、科技木、軟木、聚氯乙烯(PVC)板材的薄板。基材可以為厚度3～18mm的膠合板、纖維板、刨花板、木條拼板、單板層積材、秸稈板、軟木板、木塑復(fù)合板、聚氯乙烯(PVC)板材。實(shí)現(xiàn)木質(zhì)材料之間、木質(zhì)材料與非木質(zhì)材料之間的快速膠合，擴(kuò)大了復(fù)合地板的品種范圍。底板可以采用厚度0.2～4mm的木材薄板、竹材薄板、軟木墊、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)片材，作為平衡層緩沖器或防潮層。

作為優(yōu)選，將表板與基材或者將表板、基材與底板自動組坯后，直接進(jìn)入連續(xù)履帶式輥壓機(jī)進(jìn)行冷壓。多個施壓輥可以將壓力均勻傳遞給履帶，進(jìn)而履帶在輸送地板坯料的過程中將地板均勻的施壓膠合，可以降低能源消耗，而且地板坯料不受水分和溫度的影響，板坯內(nèi)部應(yīng)力均勻，可有效增加復(fù)合地板尺寸穩(wěn)定性，降低復(fù)合地板的彎曲、翹曲及瓦楞變形。

對于上面所述的復(fù)合地板連續(xù)層壓方法，涂膠量為5-40g/m²，單位壓力為1.0-1.26MPa，冷壓時間為10s-30s，可以降低壓力、縮短施壓時間，提高膠合強(qiáng)度的均勻性，提高地板尺寸穩(wěn)定性。

本發(fā)明中還具體提供一種能夠提高涂膠均勻性、減少用膠量、提高地板膠合強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性，并且提高涂膠工藝的生產(chǎn)效率，降低企業(yè)生產(chǎn)成本的針輥式涂膠機(jī)，該針輥式涂膠機(jī)包括輥筒式涂膠裝置和自動噴膠系統(tǒng)，輥筒式涂膠裝置包括能夠自轉(zhuǎn)的涂膠輥筒，在涂膠輥筒的外側(cè)面上且沿著圓周方向均勻設(shè)有若干排螺紋孔，相鄰兩排螺紋孔的間距相等；在每個螺紋孔內(nèi)嵌置有鋼釘，在鋼釘?shù)囊欢瞬客鈧?cè)面上設(shè)有能夠與螺紋孔相配合的外螺紋，在鋼釘?shù)牧硪欢瞬康酌媸怯糜谖侥z黏劑的存膠面，在該存膠面上設(shè)有多個半球狀彈性體；該結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：鋼釘制造簡單，生產(chǎn)成本較低，且存膠面能有效吸附住膠黏劑，防止膠黏劑在涂膠輥筒自轉(zhuǎn)過程中滴落。

自動噴膠系統(tǒng)包括弧形噴膠盤，該弧形噴膠盤安裝于涂膠輥筒進(jìn)料一側(cè)端，弧形噴膠盤上設(shè)有的3排用于噴射出膠黏劑的圓形噴膠口，在涂膠輥筒自轉(zhuǎn)滾動過程中，一排排鋼釘相繼地向下運(yùn)動并接觸復(fù)合地板基材，且復(fù)合地板基材的進(jìn)給速度與涂膠輥筒自轉(zhuǎn)的線速度相一致；在任一相鄰3排鋼釘靠近復(fù)合地板基材的同時，弧形噴膠盤上的3排圓形噴膠口正對該相鄰3排鋼釘?shù)拇婺z面并完成噴射膠黏劑，使得該相鄰3排鋼釘?shù)拇婺z面上吸附有足夠地膠黏劑，接著該相鄰3排鋼釘?shù)拇婺z面順勢向下與復(fù)合地板基材接觸完成涂膠。

這樣能夠?qū)崿F(xiàn)在對涂膠輥筒上的多排鋼釘?shù)拇婺z面同時噴射膠黏劑，保證自動噴射膠黏劑的穩(wěn)定性和快速性，同時減少膠黏劑在空氣中的時間，有效防止膠黏劑固化，提高涂膠質(zhì)量和涂膠效率。鋼釘外形為具有一定高度的圓柱體，且鋼制輥筒與鋼釘為可拆卸連接方式，自動噴膠系統(tǒng)隨著涂膠輥筒自轉(zhuǎn)而周期性地為鋼釘噴涂一定量的膠黏劑。

涂膠輥筒與鋼釘?shù)倪B接方式是采用螺紋連接，該結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：保證涂膠輥筒與鋼釘之間的穩(wěn)定連接，便于鋼釘?shù)牟鹧b，清洗和維修。

作為優(yōu)選：在涂膠輥筒的外側(cè)面上且沿著圓周方向均勻設(shè)有20排螺紋孔，每個螺紋孔的直徑長度為a，涂膠輥筒的半徑長度為r，且a與r之間的關(guān)系式：a＝(1/30-1/20)×π×r，單位均為mm。

該結(jié)構(gòu)的設(shè)計是實(shí)現(xiàn)涂膠輥筒自轉(zhuǎn)過程中對復(fù)合地板基材的點(diǎn)膠數(shù)量疏密適當(dāng)，能夠有效解決目前面式涂膠中的涂膠表面各點(diǎn)膠量的不均勻性和涂膠量過大的問題，保證覆合在復(fù)合地板基材表面各點(diǎn)的膠合強(qiáng)度趨于一致，提高實(shí)木復(fù)合地板整體的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，減少用膠量，降低生產(chǎn)成本。

作為優(yōu)選：每排螺紋孔從左往右依次劃分第一螺紋孔組、第二螺紋孔組和第三螺紋孔組，令第一螺紋孔組與第二螺紋孔組之間的間距b，第二螺紋孔組與第三螺紋孔組之間的間距為c，相鄰兩排螺紋孔的間距為d，以及在第一螺紋孔組、第二螺紋孔組或者第三螺紋孔組中任一相鄰螺紋孔的間距為e；b、c、d、e之間的關(guān)系式為：d＝e＝(1/4～1/2)b＝(1/4～1/2)c，單位均為mm。

上述結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：涂膠方式由面式涂膠變?yōu)辄c(diǎn)式涂膠，減少用膠量，提高涂膠均勻性，使地板表面各點(diǎn)膠合強(qiáng)度趨于一致，保證地板整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，可同時對三塊地板進(jìn)行涂膠，提高了涂膠效率，降低了生產(chǎn)成本。

作為優(yōu)選：所述弧形噴膠盤上的3排圓形噴膠口所形成弧形面與涂膠輥筒的外側(cè)面是同心圓柱面。

作為優(yōu)選：所述涂膠輥筒為主動輥，涂膠輥筒與變頻器連接，且其轉(zhuǎn)速由變頻器進(jìn)行無極變速，涂膠輥筒上鋼釘?shù)木€速度與復(fù)合地板基材進(jìn)給速度保持一致，該結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：可根據(jù)生產(chǎn)情況對輥筒進(jìn)行實(shí)時變速，保證復(fù)合地板基材進(jìn)給速度和涂膠輥筒自轉(zhuǎn)的線速度協(xié)調(diào)一致，避免鋼釘與復(fù)合地板基材之間產(chǎn)生相對運(yùn)動而導(dǎo)致復(fù)合地板基材涂膠不均或未涂到膠。

本發(fā)明中的針輥式涂膠機(jī)可實(shí)現(xiàn)實(shí)木復(fù)合地板的貼面涂膠，涂膠方式由傳統(tǒng)的面式涂膠變?yōu)辄c(diǎn)式涂膠。能夠有效解決涂膠表面各點(diǎn)膠量的不均勻性和涂膠量過大的問題，保證地板表面各點(diǎn)的膠合強(qiáng)度趨于一致，提高實(shí)木復(fù)合地板整體的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，減少用膠量，降低生產(chǎn)成本，提高地板貼面涂膠工藝的涂膠質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：

該實(shí)木復(fù)合地板制造方法，充分考慮到木質(zhì)材料、非木質(zhì)材料及100％固含量反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠(PUR)的特性，采用點(diǎn)式涂布方式，在全濕或任意含水率的基材表面上輥涂PUR膠，表板和基材的含水率可為任意范圍，不影響本發(fā)明的膠合工藝。通過表板與基材或者表板、基材與底板的精確定位設(shè)備，自動連續(xù)組坯表板與基材或者表板、基材與底板，并直接自動輸送而進(jìn)入連續(xù)壓機(jī)進(jìn)行冷壓，冷壓后的地板坯料，進(jìn)入多片鋸單元，多片鋸是連續(xù)冷壓機(jī)的構(gòu)成單元，配置在層壓工序之后，直接將層壓后的坯料剖分成等寬的地板坯料，有效提高生產(chǎn)效率和工藝質(zhì)量。

采用該方法制造的復(fù)合地板有很多優(yōu)點(diǎn)：涂膠量小、涂膠均勻、膠合強(qiáng)度均勻、地板內(nèi)應(yīng)力小、尺寸穩(wěn)定高、無游離甲醛釋放、產(chǎn)品質(zhì)量高、冷壓周期短、生產(chǎn)工藝簡單、能源消耗低、生產(chǎn)效率高，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)自動化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。因此，本發(fā)明具有非常廣闊的生產(chǎn)應(yīng)用前景。

而且本發(fā)明中的“點(diǎn)式涂膠方式”主要是涂膠量少、成本低、涂膠均勻、膠合強(qiáng)度均勻、地板內(nèi)應(yīng)力小、尺寸穩(wěn)定高、；另外與EPI相比，省去冷壓前期的對涂膠面的加熱工序，因?yàn)镋PI膠是含有水分的，水分和熱量均會引起地板翹曲和變形。而PUR熱熔膠是100％的固含量，不含水分。而且點(diǎn)式涂膠方式是一種新的涂膠方式，取代目前的面、線涂膠，涂膠量少，但很均勻。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中針輥式涂膠機(jī)的示意圖；

圖2為圖1在A視角的針輥式涂膠機(jī)示意圖；

圖3為本發(fā)明中的針輥式涂膠機(jī)中涂膠輥筒結(jié)構(gòu)的立體圖；

圖4為圖1中涂膠輥筒上的鋼釘結(jié)構(gòu)的立體圖；

圖5為鋪裝表板或者底板后的板坯。

附圖標(biāo)記：涂膠輥筒(11)，鋼釘(12)，弧形噴膠盤(13)，復(fù)合地板基材(14)，存膠面(41)，外螺紋(42)，半球狀彈性體(43)，第一螺紋孔組(31)、第二螺紋孔組(32)，第三螺紋孔組(33)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實(shí)施方式做一個詳細(xì)的說明。

本發(fā)明提供一種復(fù)合地板連續(xù)層壓方法的具體實(shí)施例，包括如下步驟：

步驟(1)：基材、表板和底板的選取和制備：

選用全濕或任意含水率的基材，所述基材是采用厚度為3～18mm的膠合板、纖維板、刨花板、木條拼板、單板層積材、軟木板、木塑復(fù)合板、聚氯乙烯(PVC)板；

選用任意含水率的表板，所述表板是采用厚度為0.1～6mm的木材、竹子、科技木的刨切或鋸切薄板、軟木薄板、聚氯乙烯(PVC)薄板；

所述底板是采用厚度0.2～4mm的木材薄板、竹材薄板、軟木墊、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)片材，作為平衡層緩沖器或防潮層；

步驟(2)：采用濕氣固化反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠對基材進(jìn)行點(diǎn)式涂膠：

將濕氣固化反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠加熱到90-120度，采用點(diǎn)式涂布方式，通過針輥式涂膠機(jī)均勻滾涂在基材的膠合面上，鄰近兩個膠點(diǎn)的間距為2～6mm，單面涂膠量在5-40g/m²，在形成兩層實(shí)木復(fù)合地板過程中對基材表面進(jìn)行單面點(diǎn)式涂膠；

在形成三層復(fù)合地板過程中對基材雙面進(jìn)行點(diǎn)式涂膠；

在形成(n+3)層復(fù)合地板過程中對第奇數(shù)層的基材(即第1基材，第3基材，第5基材...)進(jìn)行雙面點(diǎn)式涂膠，此時n為奇數(shù)；

在形成(n+3)層復(fù)合地板過程中對第奇數(shù)層的基材(即第1基材，第3基材，第5基材...)進(jìn)行雙面點(diǎn)式涂膠以及對第n基材進(jìn)行單面點(diǎn)式涂膠，此時n為偶數(shù)；

或者在形成(n+3)層復(fù)合地板過程中對第一基材進(jìn)行雙面點(diǎn)式涂膠、并對其他基材進(jìn)行單面點(diǎn)式涂膠；

其中n≥1的自然數(shù)；

步驟(3)：組坯：

通過表板、基材和底板的精確定位設(shè)備，自動連續(xù)組坯表板、基材和底板，并直接自動輸送而進(jìn)入連續(xù)壓機(jī)進(jìn)行冷壓；

步驟(4)：連續(xù)冷壓：

將組坯后的板坯送入連續(xù)冷壓機(jī)，冷壓機(jī)為履帶式輥壓，板坯單位面積壓力為1.0-1.6MPa，冷壓時間為10s-60s；

步驟(5)：剖分：

冷壓后的地板坯料，進(jìn)入多片鋸單元，剖分成等寬的地板坯料；多片鋸是連續(xù)冷壓機(jī)的構(gòu)成單元，配置在層壓工序之后。

具體地：表板、基材和底板連續(xù)組坯后，表板、基材和底板精確定位，前后、左右定位精度為±1mm。

如圖1～5所示：本發(fā)明中的針輥式涂膠機(jī)包括涂膠輥筒11以及為涂膠輥筒11配置的自動涂膠系統(tǒng)(圖1中只表示出弧形噴膠盤13示意圖)，所述自動噴膠系統(tǒng)可對復(fù)合地板基材實(shí)現(xiàn)定時定量噴射膠黏劑，該涂膠輥筒11可實(shí)現(xiàn)同時對三塊地板的復(fù)合地板基材14進(jìn)行涂膠(復(fù)合地板基材14尺寸規(guī)格為1000mm×100mm)。

如圖1或者圖3所示，在涂膠輥筒11的外側(cè)面上且沿著圓周方向均勻設(shè)有若干排螺紋孔，相鄰兩排螺紋孔的間距相等；在每個螺紋孔內(nèi)嵌置有鋼釘12，在鋼釘12的一端部外側(cè)面上設(shè)有能夠與螺紋孔相配合的外螺紋42，在鋼釘12的另一端部底面是用于吸附膠黏劑的存膠面41，在該存膠面41上設(shè)有多個半球狀彈性體43；該結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：鋼釘制造簡單，生產(chǎn)成本較低，且存膠面能有效吸附住膠黏劑，防止膠黏劑在涂膠輥筒自轉(zhuǎn)過程中滴落。

如圖1或者圖2所示，自動噴膠系統(tǒng)包括弧形噴膠盤13，該弧形噴膠盤13安裝于涂膠輥筒11一側(cè)端，弧形噴膠盤13上設(shè)有的3排用于噴射出膠黏劑的圓形噴膠口，在涂膠輥筒11自轉(zhuǎn)滾動過程中，一排排鋼釘12相繼地向下運(yùn)動并接觸復(fù)合地板基材14，且復(fù)合地板基材14的進(jìn)給速度與涂膠輥筒11自轉(zhuǎn)的線速度相一致；在任一相鄰3排鋼釘12靠近復(fù)合地板基材14的同時，弧形噴膠盤13上的3排圓形噴膠口正對該相鄰3排鋼釘12的存膠面41并完成噴射膠黏劑，使得該相鄰3排鋼釘12的存膠面41上吸附有足夠地膠黏劑，接著該相鄰3排鋼釘12的存膠面41順勢向下與復(fù)合地板基材14上的膠合面相接觸完成涂膠。這樣能夠?qū)崿F(xiàn)在對涂膠輥筒上的多排鋼釘?shù)拇婺z面同時噴射膠黏劑，保證自動噴射膠黏劑的穩(wěn)定性和快速性，同時減少膠黏劑在空氣中的時間，有效防止膠黏劑固化，提高涂膠質(zhì)量和涂膠效率。

如圖4所示，鋼釘12外形為具有一定高度的圓柱體，且涂膠輥筒11與鋼釘12為可拆卸連接方式，自動噴膠系統(tǒng)隨著涂膠輥筒11自轉(zhuǎn)而周期性地為鋼釘12噴涂一定量的膠黏劑。涂膠輥筒11與鋼釘12的連接方式是采用螺紋連接，該結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：保證涂膠輥筒11與鋼釘12之間的穩(wěn)定連接，便于鋼釘12的拆裝，清洗和維修。

如圖1或者圖2所示，在涂膠輥筒11的外側(cè)面上且沿著圓周方向均勻設(shè)有20排螺紋孔，每個螺紋孔的直徑長度為a，涂膠輥筒11的半徑長度為r，且a與r之間的關(guān)系式：a＝(1/30-1/20)×π×r，單位均為mm。

該結(jié)構(gòu)的設(shè)計是實(shí)現(xiàn)涂膠輥筒11自轉(zhuǎn)過程中對復(fù)合地板基材的點(diǎn)膠數(shù)量疏密適當(dāng)，能夠有效解決目前面式涂膠中的涂膠表面各點(diǎn)膠量的不均勻性和涂膠量過大的問題，保證覆合在復(fù)合地板基材上的地板表面各點(diǎn)的膠合強(qiáng)度趨于一致，提高實(shí)木復(fù)合地板整體的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，減少用膠量，降低生產(chǎn)成本。

如圖3所示，每排螺紋孔從左往右依次劃分第一螺紋孔組31、第二螺紋孔組32和第三螺紋孔組33，令第一螺紋孔組31與第二螺紋孔組32之間的間距b，第二螺紋孔組32與第三螺紋孔組33之間的間距為c，相鄰兩排螺紋孔的間距為d，以及在第一螺紋孔組31、第二螺紋孔組32或者第三螺紋孔組33中任一相鄰螺紋孔的間距為e；

b、c、d、e之間的關(guān)系式為：d＝e＝(1/4～1/2)b＝(1/4～1/2)c，單位均為mm。

上述結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：涂膠方式由面式涂膠變?yōu)辄c(diǎn)式涂膠，減少用膠量，提高涂膠均勻性，使地板表面各點(diǎn)膠合強(qiáng)度趨于一致，保證地板整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，可同時對三塊地板進(jìn)行涂膠，提高了涂膠效率，降低了生產(chǎn)成本。

如圖2所示，所述弧形噴膠盤13上的3排圓形噴膠口所形成弧形面與涂膠輥筒11的外側(cè)面是同心圓柱面。

其中：所述涂膠輥筒11為主動輥，涂膠輥筒11與變頻器連接，且其轉(zhuǎn)速由變頻器進(jìn)行無極變速，涂膠輥筒上鋼釘?shù)木€速度與復(fù)合地板基材進(jìn)給速度保持一致，該結(jié)構(gòu)設(shè)計的有益效果在于：可根據(jù)生產(chǎn)情況對輥筒進(jìn)行實(shí)時變速，保證復(fù)合地板基材進(jìn)給速度和涂膠輥筒自轉(zhuǎn)的線速度協(xié)調(diào)一致，避免鋼釘與復(fù)合地板基材之間產(chǎn)生相對運(yùn)動而導(dǎo)致復(fù)合地板基材涂膠不均或未涂到膠。

如圖5所示：為涂完膠黏劑的復(fù)合地板基材14鋪裝表板或者底板后的板坯。

本發(fā)明中所采用的針輥式涂膠機(jī)可實(shí)現(xiàn)實(shí)木復(fù)合地板的貼面涂膠，涂膠方式由傳統(tǒng)的面式涂膠變?yōu)辄c(diǎn)式涂膠。能夠有效解決涂膠表面各點(diǎn)膠量的不均勻性和涂膠量過大的問題，保證地板表面各點(diǎn)的膠合強(qiáng)度趨于一致，提高實(shí)木復(fù)合地板整體的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，減少用膠量，降低生產(chǎn)成本，提高地板貼面涂膠工藝的涂膠質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

需要強(qiáng)調(diào)的是：以上僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。