本發(fā)明涉及一種芯板、竹木復(fù)合地板及其生產(chǎn)工藝，主要適用于復(fù)合地板技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

我國是第一大地板生產(chǎn)國和消費國，其中尤以木質(zhì)地板為主，因此我國木材的消耗量非常大。但是我國確是一個木材資源相當匱乏的國家，每年消耗的木材大部分依賴于進口，自給能力相當有限。

我國又是世界上竹材資源最豐富的國家，同時竹材又是一種再生、速生資源，一般3-4年即可成材，可謂取之不盡用之不竭，因此如何充分利用竹材代替木材制作地板，降低生產(chǎn)成本，是一個亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種穩(wěn)定性更佳、生產(chǎn)成本更低的芯板和竹木復(fù)合地板。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種工藝更為簡單的竹木復(fù)合地板生產(chǎn)工藝。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

芯板，包括若干位于同一平面內(nèi)并排拼接的竹制胚條，相鄰兩胚條的竹青面和竹黃面朝向相反，在芯板上下表面均形成竹青面與竹黃面相間布置的形態(tài)。

所述胚條橫截面呈梯形，且梯形的腰對應(yīng)于拼接面，上底對應(yīng)于竹黃面，下底對應(yīng)于竹青面。

位于芯板兩側(cè)的胚條橫截面呈直角梯形，其中與下底呈銳角a布置的腰對應(yīng)于拼接面；其余胚條的橫截面均呈等腰梯形，其兩條腰與下底呈銳角b布置，且兩條腰均對應(yīng)于拼接面；所述銳角a與銳角b的角度相同。

竹木復(fù)合地板，前述的芯板，貼覆于該芯板表面的面板，以及貼覆于該芯板底面的底板。

所述芯板與面板之間貼覆有一層平衡層。

所述芯板與底板之間貼覆有一層中層板。

所述面板和底板的纖維方向均與地板長度方向相平行，芯板中胚條的纖維方向與地板長度方向相垂直。

所述芯板中胚條、面板、底板的纖維方向均與地板長度方向相平行，平衡層和中層板的纖維方向與地板長度方向相垂直。

竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈矩形或者竹青面對應(yīng)于下底、竹黃面對應(yīng)于上底的梯形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條；

s4、將胚條、面板、底板按照前述布置方式進行拼接得到所述竹木復(fù)合地板。

竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈矩形或者竹青面對應(yīng)于下底、竹黃面對應(yīng)于上底的梯形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條；

s4、將胚條、面板、底板、平衡層、中層板按照前述布置方式進行拼接得到所述竹木復(fù)合地板。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比有如下優(yōu)點和效果：

1、本發(fā)明利用竹材所具備的天然的向竹黃面彎曲的特性，采用竹青面竹黃面間隔排布的方式，即相鄰兩胚條的竹青面和竹黃面朝向相反，在芯板上下表面均形成竹青面與竹黃面相間布置的形態(tài)，使得竹材天然的彎曲力互相牽制，顯著提高了芯板的抗變形能力，同時也改變了現(xiàn)有常規(guī)“平壓竹單板”無法作為復(fù)合地板的芯板的現(xiàn)實局面（現(xiàn)有技術(shù)中僅側(cè)壓竹單板或平壓多層竹板才可以作為芯板使用）。

2、胚條橫截面加工成梯形，由于拼接面與芯板上下表面呈非垂直狀態(tài)，可以利用拼接面的力的作用進一步提高芯板的抗變形能力；同時，根據(jù)竹片破開后自然形成的圓弧形狀進行加工，制作橫截面呈梯形的胚條，較之橫截面呈矩形的胚條，可以節(jié)省至少10%的竹材，有效提高了竹材利用率，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1是實施例1芯板的橫截面示意圖。

圖2是實施例2芯板的橫截面示意圖。

圖3是實施例3竹木復(fù)合地板的橫截面示意圖。

圖4是實施例4竹木復(fù)合地板的橫截面示意圖。

圖5是實施例5竹木復(fù)合地板的橫截面示意圖。

圖6是實施例6竹木復(fù)合地板的橫截面示意圖。

圖7是實施例7竹木復(fù)合地板的橫截面示意圖。

圖8是實施例8竹木復(fù)合地板的橫截面示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行進一步描述，但本發(fā)明的保護范圍并不僅限于此：

實施例1：如圖1所示，本實施例芯板包括若干位于同一平面內(nèi)并排拼接的竹制胚條1，各胚條1橫截面均呈矩形，相鄰兩胚條1的竹青面1-1和竹黃面1-2朝向相反，在芯板上下表面均形成竹青面1-1與竹黃面1-2相間布置的形態(tài)（即一塊胚條竹青面朝上，與之相鄰的胚條則竹黃面朝上），從而得到平壓竹單板結(jié)構(gòu)形式的芯板。

利用竹材所具備的天然的向竹黃面彎曲的特性，使得竹材天然的彎曲力互相牽制，顯著提高了芯板的抗變形能力。

實施例2：如圖2所示，本實施例芯板與實施例1基本相同，區(qū)別在于：位于芯板兩側(cè)的胚條1橫截面呈直角梯形，其中與下底呈銳角a布置的腰對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；其余胚條1的橫截面均呈等腰梯形，其兩條腰與下底呈銳角b布置，且兩條腰均對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；所述銳角a與銳角b的角度相同，從而實現(xiàn)良好的拼接。

由于拼接面1-3與芯板上下表面呈非垂直狀態(tài)，可以利用拼接面1-3的力的作用進一步提高芯板的抗變形能力；同時，根據(jù)竹片破開后自然形成的圓弧形狀進行加工，制作橫截面呈梯形的胚條，較之橫截面呈矩形的胚條，可以節(jié)省至少10%的竹材，有效提高了竹材利用率，降低了生產(chǎn)成本。

實施例3：如圖3所示，本實施例一種竹木復(fù)合地板，包括實施例1所述的芯板，貼覆于該芯板表面的面板2，以及貼覆于該芯板底面的底板3；其中所述芯板中胚條1的纖維方向與地板長度方向相垂直，面板2和底板3的纖維方向與地板長度方向相平行。

本實施例所述竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝為：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈矩形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條1；

s4、將胚條1、面板2、底板3按照前述布置方式進行組合放置，采用一次熱壓工藝壓合得到所述竹木復(fù)合地板。

實施例4：如圖4所示，本實施例一種竹木復(fù)合地板與實施例3基本相同，區(qū)別在于：位于芯板兩側(cè)的胚條1橫截面呈直角梯形，其中與下底呈銳角a布置的腰對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；其余胚條1的橫截面均呈等腰梯形，其兩條腰與下底呈銳角b布置，且兩條腰均對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；所述銳角a與銳角b的角度相同，從而實現(xiàn)良好的拼接。

本實施例所述竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝為：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈竹青面1-1對應(yīng)于下底、竹黃面1-2對應(yīng)于上底的梯形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條1；

s4、將胚條1、面板2、底板3按照前述布置方式進行組合放置，采用一次熱壓工藝壓合得到所述竹木復(fù)合地板。

實施例5：如圖5所示，本實施例一種竹木復(fù)合地板與實施例3基本相同，區(qū)別在于：所述芯板與面板2之間貼覆有一層平衡層4，該平衡層的纖維方向可以平行于地板長度方向，也可以垂直于地板長度方向，也可以與地板長度方向呈銳角布置。

本實施例所述竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝為：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈矩形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條1；

s4、將胚條1、面板2、底板3、平衡層4按照前述布置方式進行組合放置，采用一次熱壓工藝壓合得到所述竹木復(fù)合地板。

實施例6：如圖6所示，本實施例一種竹木復(fù)合地板與實施例5基本相同，區(qū)別在于：位于芯板兩側(cè)的胚條1橫截面呈直角梯形，其中與下底呈銳角a布置的腰對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；其余胚條1的橫截面均呈等腰梯形，其兩條腰與下底呈銳角b布置，且兩條腰均對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；所述銳角a與銳角b的角度相同，從而實現(xiàn)良好的拼接。

本實施例所述竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝為：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈竹青面1-1對應(yīng)于下底、竹黃面1-2對應(yīng)于上底的梯形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條1；

s4、將胚條1、面板2、底板3、平衡層4按照前述布置方式進行組合放置，采用一次熱壓工藝壓合得到所述竹木復(fù)合地板。

實施例7：如圖7所示，本實施例與實施例5基本相同，區(qū)別在于：所述芯板與底板3之間貼覆有一層中層板5，從而形成五層結(jié)構(gòu)；所述中層板5的纖維方向可以平行于地板長度方向，也可以垂直于地板長度方向，也可以與地板長度方向呈銳角布置；所述芯板中胚條1的纖維方向與地板長度方向相垂直，面板2和底板3的纖維方向與地板長度方向相平行。

本實施例所述竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝為：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈矩形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條1；

s4、將胚條1、面板2、底板3、平衡層4、中層板5按照前述布置方式進行組合放置，采用一次熱壓工藝壓合得到所述竹木復(fù)合地板。

實施例8：如圖8所示，本實施例與實施例7基本相同，區(qū)別在于：位于芯板兩側(cè)的胚條1橫截面呈直角梯形，其中與下底呈銳角a布置的腰對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；其余胚條1的橫截面均呈等腰梯形，其兩條腰與下底呈銳角b布置，且兩條腰均對應(yīng)于拼接面1-3，上底對應(yīng)于竹黃面1-2，下底對應(yīng)于竹青面1-1；所述銳角a與銳角b的角度相同，從而實現(xiàn)良好的拼接。

本實施例所述竹木復(fù)合地板的生產(chǎn)工藝為：

s1、將原竹裁切成段，并采用破竹機破開成片；

s2、將步驟s1所得竹片進行刨削，使其橫截面呈竹青面1-1對應(yīng)于下底、竹黃面1-2對應(yīng)于上底的梯形；

s3、將步驟s2所得竹片進行烘干、碳化、砂光定厚，得到竹制胚條1；

s4、將胚條1、面板2、底板3、平衡層4、中層板5按照前述布置方式進行組合放置，采用一次熱壓工藝壓合得到所述竹木復(fù)合地板。

實施例9：本實施例竹木復(fù)合地板及其生產(chǎn)工藝與實施例7基本相同，區(qū)別在于：所述芯板中胚條1、面板2、底板3的纖維方向均與地板長度方向相平行，平衡層4和中層板5的纖維方向與地板長度方向相垂直。

實施例10：本實施例竹木復(fù)合地板及其生產(chǎn)工藝與實施例8基本相同，區(qū)別在于：所述芯板中胚條1、面板2、底板3的纖維方向均與地板長度方向相平行，平衡層4和中層板5的纖維方向與地板長度方向相垂直。