專利名稱：一種團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種攪拌分散裝置，特別是涉及一種團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置。
背景技術：
目前國內外汽車內飾常用的玻璃纖維增強熱塑性復合板材(Glass mat reinforced thermoplastics)，簡稱GMT板材。無論是濕法和干法工藝，該類板材中的纖維取向明顯，導致濕法工藝復合板材纖維的縱橫向強度比值均大于1 2. 2，干法工藝復合板材纖維的縱橫向強度比值均大于1 1.5，且干法工藝中的梳理針刺纖維基氈均勻性較差， 不勻率均在4% 7%，由于縱橫向強度的差異，目前對高拉伸飾件仍然是靠增加材料單位面積克重來實現，輕質的減料效果不顯著；另由于濕法工藝的基氈是通過改進了的造紙工藝制造，它用泡沫代替傳統淤漿中的水，通常淤漿起著攜帶纖維及將礦物填料形成纖維基氈，因而該工藝設備投入較大、能耗高、工業廢水處理困難；干法工藝的基氈是通過非制造工藝的梳理針刺工藝制造的，因而生產工序較多，基氈的質量受工序影響較大，生產中各工序易產生粉塵，影響員工的身體健康及環境的污染。其他工藝制備方法例如2010年03月08日申請的名稱為“一種玻璃纖維增強熱塑性板材的生產方法”(申請專利號201010118786. 9，公開公告號:CN101792552A，公開公告日期2010.08.04)的專利技術。該發明提供了一種玻璃纖維增強熱塑性板材的生產方法，生產工藝流程包括玻璃纖維放卷及分紗、玻璃纖維浸潤、動態粉末粘附、分切氣流混合、烘烤復合定型，其特征在于無捻玻璃纖維經過放卷分紗后，分紗后的玻璃纖維束及玻纖單絲通過浸潤、動態粉末粘附，經干燥處理后切斷，玻璃纖維束及玻纖單絲與聚丙烯(PP) 粉混合氣流通過氣流混合室完成均勻地混合，混合物料再進入氣流偏轉分散室，使混合物料在旋轉氣流的分切作用下得到分散，均勻地散落于下部的傳送帶上形成無序紊亂的基氈。由于該工藝中玻纖分散均勻后形成玻纖束，形成的玻纖單絲很少，因而玻纖束及單絲包附PP后在旋轉氣流的分切作用下不能得到充分分散，導致板材中空隙率較大，板材表面平整度較差，板材中PP粉末含量比例無法降低，板材成本較高。2001年05月22日申請的名稱為“攪拌-噴動流化床及其在制備纖維增強復合材料中的應用”(申請專利號01112947. 6，公開公告號CN1327905A，公開公告日期 2001. 12. 26)的專利技術。該發明提供了一種攪拌-噴動流化床及其在制備纖維增強復合材料中的應用，其生產工藝流程采用一個攪拌-噴動流化床，將空氣作為流化介質，在流化床中通過流化和攪拌實現聚合物基體與纖維的充分混合，并將纖維束分散為吸附聚合物基體的單絲，以達到玻纖絲與基體界面的充分浸潤，通過擴口分離器形成基氈。該工藝中玻纖分散后均形成玻纖束，形成的玻纖單絲很少，玻璃纖維的長度為4 20mm，玻璃纖維與基體混合物中玻璃纖維束的質量為30 40%，PP粉的含量為70 40%，板材的密度較大，但該工藝板材僅能用于汽車內飾的半結構材料中
發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種使長切的纖維束得到充分的分散形成團簇狀纖維，提高纖維與混合粉末粘附的均勻效果，降低基氈中混合粉末的含量的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置。為了解決上述技術問題，本發明提供的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，內錐斗設有均布的上升分散氣流噴口和多組靜電噴嘴，上升分散氣流噴口依據材料的密度、尺寸不同，沿錐面進行均布，上升分散氣流噴口的噴口直徑為Φ 5 Φ 15mm ；內錐斗設有噴射口， 噴射口對接有噴射氣流入口和輸送管道，外錐斗設有浮動氣流的進口 ；一個與外錐斗連接的氣動分散混合室，氣動分散混合室設有多組順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口連通氣源，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口分別由1 6個噴口組成一組，每個噴口直徑為Φ5 Φ20πιπι，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口不在同一個平面內，在氣動分散混合室的軸向上交替設置，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口沿氣動分散混合室的筒體軸向的夾角為 75 85度，筒體圓周切向夾角為55 85度。本發明的另一種結構內錐斗設有均布的上升分散氣流噴口和多組靜電噴嘴，上升分散氣流噴口依據材料的密度、尺寸不同，沿錐面進行均布，上升分散氣流噴口的噴口直徑為Φ5 Φ 15mm;內錐斗設有噴射口，噴射口對接有噴射氣流入口和輸送管道，外錐斗設有浮動氣流的進口 ；一個與外錐斗連接的氣動分散混合室，氣動分散混合室外圍設有攪拌氣流外筒，氣動分散混合室與攪拌氣流外筒之間形成有空隙，攪拌氣流外筒設有側向攪拌分切氣流入口，氣動分散混合室設有多組順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口連通氣動分散混合室內腔與氣動分散混合室與攪拌氣流外筒之間的空隙，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口分別由1 6個噴口組成一組，每個噴口直徑為Φ5 Φ 20mm,順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口不在同一個平面內，在氣動分散混合室的軸向上交替設置，順時針側向攪拌分切氣流噴口和逆時針側向攪拌分切氣流噴口沿氣動分散混合室的筒體軸向的夾角為75 85度，筒體圓周切向夾角為 55 85度。采用上述技術方案的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，由于采用了纖維分散、靜電、 剪切步驟，纖維束帶上靜電電荷后，因帶同種電荷而相互排斥，從而使得纖維單絲間產生松解和位移，加之碾壓膠輥、刺輥、氣流的相互作用，使得纖維束的單絲間進一步產生相對滑動、松解、分散，并且依據板材性能要求剪切為一定長度的長切纖維束和單絲，從而為步驟 (2)提供了松解、分散的纖維束及單絲。氣動分散-混合-靜電粘附工藝步驟中，輸送氣流將松解、分散的纖維束及單絲噴射到氣動分散混合室內，纖維束及單絲在隨上升分散氣流運行的過程中，由于受到側向順時針、逆時針兩個方向攪拌分切氣流的剪切作用，使纖維束得到充分分散形成團簇狀纖維； 分散后的團簇狀纖維和纖維單絲隨氣流運行的同時與噴粉口靜電噴入的混合粉末在靜電場的作用下達到混合和粘附；分散、混合、粘附后的團簇狀纖維和纖維絲混合物因受上升氣流和側向攪拌分切氣流的共同形成的流場作用，將會連續不斷通過浮動氣板、輸送通道送往混合成網裝置。
混合沉降成網工藝步驟中，依據產品工藝的要求，混合粘附的團簇狀纖維及纖維絲在通過靜電噴粉區域時，使其進一步粘附一定量的混合粉末，粘附混合粉末的纖維單絲及混合粉末在重力和氣流流場的共同作用下飄落于成網沉降斗，成網沉降斗將混合的纖維絲及混合粉末均勻的沉降在成網運輸帶上，連續不斷沉降的纖維和聚丙烯粉末形成了多層疊加的雜亂無序的三維團簇狀纖維胚氈，制成一定寬度、厚度、面密度的纖維無序紊亂的纖維、混合粉末基氈；該系統對纖維有較小的損傷，纖維束分散效果好，且纖維的取向無序紊亂，成型后板材縱橫向的強度無差異，成型板材的纖維不勻率均在 2%，成網基氈中纖維單絲與粘附混合粉末的質量比例可控制為55 70 30 45 ；對高拉伸飾件不需靠增加材料單位面積克重來實現，輕質減料效果顯著，板材和加工成本均較低。基氈撒粉工藝步驟中，混合物中包含生產板材的成型邊角料，經分級、破碎加工成的絮狀物料，回料添加量在10 30%，汽車內飾生產中所產生的邊角廢料垃圾可得到回收利用。本發明針對現有工藝和設備使纖維成網不足而造成的板材缺陷，通過采用一種氣動、分散、混合、靜電粘附、沉降成網、撒粉、烘烤、復合定型等工藝流程，使長切的纖維束得到充分的分散形成團簇狀纖維，提高纖維與混合粉末粘附的均勻效果，降低基氈中混合粉末的含量，改善基氈中纖維的取向及纖網結構，同時通過調整每組氣動分散-成網裝置的纖維與混合粉末的比例，使板材形成夾心結構的組合，由于片材中長纖維以團簇狀形式存在熱塑性片材中，其成型方式是一個整體結構，不像傳統產品由多層鋪設組成，在橫向外力作用時，不存在脫層、層間隙、層與層錯位等現象，故其抗剪性能優越于同類產品；其次纖維存在形式具有各向同性，故其各個方向的抗拉和抗彎力學性能優越于同類產品，減少縱橫向強度比值；另混合粉末可依據片材的市場需求，進行改性及阻燃等處理，滿足纖維片材的特性需求，且胚氈中纖維未受機械固網的損傷，提高了復合板材的膨化率，降低密度，增加了復合板材的強度質量。本發明工藝流程簡單，設備投資少，能耗低，在解決濕法工藝存在廢水污染缺陷和干法工藝存在粉塵的污染缺陷問題的同時，易于形成大規模產業化生產。


圖1是制作團簇狀纖維熱塑性復合片材設備整體圖。圖2是本發明一種結構示意圖。圖3是沿圖2中A-A線剖示圖。圖4是本發明另一種結構示意圖。圖5是沿圖2中B-B線剖示圖。
具體實施例方式下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步說明。由圖1、圖2和圖3可見，金屬導輪和膠輪1、刺輥2、導向輪3和剪切刀輪4依次排列后對接錐斗5，錐斗5對接輸送管道6 ；內錐斗10設有均布的上升分散氣流噴口 12和4組靜電噴嘴13，上升分散氣流噴口 12依據材料的密度、尺寸不同，沿錐面進行均布，上升分散氣流噴口 12的噴口直徑為Φ5 Φ 15mm;內錐斗10設有噴射口 11，噴射口 11對接有噴射氣流入口 7和輸送管道6， 外錐斗9設有浮動氣流的進口 8 ；—個與外錐斗9連接的氣動分散混合室17，氣動分散混合室17設有4 8組順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15， 順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15連通氣源，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15分別由1 6個噴口組成一組，每個噴口直徑為Φ5 Φ20πιπι，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15不在同一個平面內，在氣動分散混合室17的軸向上交替設置，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15沿氣動分散混合室17的筒體軸向的夾角為75 85度，筒體圓周切向夾角為55 85度；一個與氣動分散混合室17連接的輸送通道21，浮動氣板20沿輸送通道21的底部弧線設置，且沿物料輸送方向有8 20度夾角均布的浮動氣孔，由浮動氣板20設有浮動氣流入口 19 ；一個與輸送通道21另一端連接的沉降混合室23，沉降混合室23設有四組靜電噴粉噴口 22，底部為成網沉降斗Μ。成網沉降斗M出口對接成網運輸帶25，網運輸帶25前端對接有第一無紡布輥輪觀，成網運輸帶25上在每個成網沉降斗M后設有輥輪沈，成網運輸帶25后端對接有撒粉裝置27、高溫烘烤裝置四、膠膜輥輪30、第二無紡布輥輪34、復合輥31、冷卻輥32和裁剪刀 33。團簇狀纖維熱塑性復合片材的生產方法，采用如下步驟(1)、纖維分散、靜電、剪切在無捻纖維粗紗通過金屬導輪和膠輪1碾壓的同時使其帶上靜電荷50 110KV，帶有靜電荷的纖維束通過刺輥2梳針梳理，由于受金屬與膠輥 1的碾壓和刺輥2的梳理，纖維束的單絲間進一步產生相對滑動、松解、分散，分散后的纖維束和單絲通過導向輪3進入剪切刀輪4后，被剪切成為長度為IOmm 150mm的纖維絲，剪切后的纖維束落入到錐斗5中，噴射氣流入口 7通入流量為5 20m3/h的輸送氣流，此時纖維束由于受到輸送氣流的負壓作用被帶入輸送管道6 ；(2)、氣動分散-混合-靜電粘附剪切后的纖維絲在輸送氣流的作用下經由輸送管道6進入到氣動分散混合室17的噴射口 11，受到輸送氣流、上升分散氣流噴口 12的上升分散氣流、以及多組順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15噴射的側向攪拌分切氣流的相互剪切作用后，使進入到氣動分散混合室17的纖維束得到充分分散形成團簇狀纖維和纖維單絲，上升分散氣流噴口 12的上升分散氣流的流量為 20 100m3/h，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15的側向攪拌分切氣流的流量為40 120m3/h ；同時，分散的團簇狀纖維和纖維單絲與4組靜電噴嘴13噴入靜電荷50 110KV的粒徑為75 μ m 500 μ m的混合粉末在靜電場的作用下達到均勻混合和粘附，纖維絲與混合粉末的質量比例為70 75 25 30;分散、混合、粘附后的團簇狀纖維和纖維單絲受上升氣流和側向攪拌分切氣流形成流場的作用，連續不斷地通過輸送通道21輸送至混合沉降室23，輸送通道21下部設有的浮動氣板20提供浮動氣體對輸送通道21內的團簇狀纖維和纖維單絲提供浮動動力，浮動氣板20的氣流的流量為 10 60m3A ；(3)、混合沉降成網團簇狀纖維及纖維單絲進入混合沉降室23后由四組靜電噴粉噴口 22進行靜電噴混合粉末，使其進一步粘附一定量的混合粉末，纖維單絲與混合粉末的質量比例為陽 70 30 45;粘附有混合粉末的團簇狀纖維和纖維單絲及混合粉末在重力和流場的作用下飄落于成網沉降斗對，成網沉降斗M將粘附有混合粉末的團簇狀纖維和纖維單絲及混合粉末均勻的沉降在成網運輸帶25上，連續不斷沉降的粘附有混合粉末的團簇狀纖維和纖維單絲和混合粉末形成了多層疊加的雜亂無序的三維團簇狀纖維網， 即一定寬度、厚度、均勻團簇狀纖維與混合粉末的膨松基氈；(4)、基氈撒粉成網的均勻團簇狀纖維膨松基氈經輥輪沈定型后通過撒粉裝置 27撒粉處理基氈表面，使其表面形成25g/m2 45g/m2混合粉末層，以改善板材表面的平整度，提高復合板材的強度質量及表觀質量；(5)、烘烤復合定型將步驟(4)形成的基氈經過高溫烘烤裝置四完成排濕、軟化、 熔融、塑化；塑化后的基氈經復合輥31、冷卻輥32復合定型；然后完成板材的無紡布輥輪觀提供的無紡布、膠膜輥輪30提供的膠膜的復合、裁剪刀33的剪切，形成具有一定強度、厚度連續的團簇狀纖維熱塑性復合片材，即玻璃纖維增強熱塑性復合板材。上述的混合粉末是聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯、碳酸鈣、滑石粉、高嶺土或阻燃劑填料。上述的無捻纖維粗紗是碳纖維、玻璃纖維、麻纖維或木纖維。本工藝中無捻粗紗玻璃纖維束通過該裝置的金屬導輪和膠輪1、刺輥2、導向輪3、 剪切刀輪4，處理成為有一定松散、定長的纖維束和單絲，切斷的纖維束和單絲由輸送氣流經輸送管道6和噴射口 11至氣動分散混合室17內；纖維束和單絲在輸送氣流、上升分散氣流、順時針和逆時針側向攪拌分切氣流、及靜電混合粉末氣流的作用下，完成了纖維束的充分分散形成團簇狀纖維，并且達到纖維單絲與靜電混合粉末的混合粘附；混合粘附的玻璃纖維絲經輸送通道21送至到混合沉降室23，混合粘附的團簇狀纖維和纖維絲通過靜電噴粉，使其進步粘附一定量的靜電混合粉末，粘附靜電混合粉末纖維單絲及靜電混合粉末， 在重力和氣流流場的作用下飄落于成網沉降斗對，成網沉降斗M將混合的纖維絲及混合粉末均勻的沉降在成網運輸帶25上，依據產品的工藝技術要求，由不同數量氣動分散成網裝置的組合形式，制成一定寬度、厚度、面密度的纖維無序紊亂的團簇狀纖維、纖維單絲、混合粉末基氈；基氈經過定型、撒粉、無紡布、烘烤、膠膜、復合定型、冷卻定型、剪切裝置，完成軟化、熔融、膠膜、無紡布的復合和板材的定型、冷卻、固化、剪切等工序，制備成具有一定強度、厚度連續的玻璃纖維增強熱塑性復合板材。本發明與現有工藝相比，由于片材中長纖維以團簇狀形式存在熱塑性片材中，其成型方式是一個整體結構，不像傳統產品由多層鋪設組成，在橫向外力作用時，不存在脫層、層間隙、層與層錯位等現象，故其抗剪性能優越于同類產品；其次纖維存在形式具有各向同性，故其各個方向的抗拉和抗彎力學性能優越于同類產品，減少縱橫向強度比值；另混合粉末可依據片材的市場需求，進行改性及阻燃等處理，滿足纖維片材的特性需求，且胚氈中纖維未受機械固網的損傷，還可以通過調整每組氣動攪拌分散-成網裝置的纖維與混合粉末的比例，形成板材的夾心結構的組合，提高板材的膨化率，降低密度，增加板材的質量， 同時該工藝流程簡單，設備投資少，能耗低，環保且易形成大規模產業化生產等優點。采用本工藝制備的玻璃纖維增強熱塑性復合板材，經測試，該輕質板材拉伸強度、 拉伸模量、彎曲強度、彎曲模量等物理指標優越。
本發明的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置另一種結構，由圖4和圖5可見，內錐斗10 設有均布的上升分散氣流噴口 12和4組靜電噴嘴13，上升分散氣流噴口 12依據材料的密度、尺寸不同，沿錐面進行均布，上升分散氣流噴口 12的噴口直徑為Φ5 Φ15πιπι;內錐斗 10設有噴射口 11，噴射口 11對接有噴射氣流入口 7和輸送管道6，外錐斗9設有浮動氣流的進口 8 ；—個與外錐斗9連接的氣動分散混合室17，氣動分散混合室17外圍設有攪拌氣流外筒16，氣動分散混合室17與攪拌氣流外筒16之間形成有空隙，攪拌氣流外筒16設有側向攪拌分切氣流入口 18，氣動分散混合室17設有4 8組順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15連通氣動分散混合室17內腔與氣動分散混合室17與攪拌氣流外筒 16之間的空隙，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15分別由1 6個噴口組成一組，每個噴口直徑為Φ5 Φ20mm，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15不在同一個平面內，在氣動分散混合室17的軸向上交替設置，順時針側向攪拌分切氣流噴口 14和逆時針側向攪拌分切氣流噴口 15沿氣動分散混合室17的筒體軸向的夾角為75 85度，筒體圓周切向夾角為55 85度。以下通過實施例對本發明的相關內容進一步說明。實施例1 備料無堿玻璃纖維2400tex (無捻粗紗，密度2. 35g/cm3、直徑13 μ m)，玻璃纖維束剪切長度為60mm，145#聚丙烯PP粉(密度0. 91g/cm3、80目)，玻纖與PP粉末的質量比例為63 37。本發明氣動攪拌分散混合成網胚氈定型后片材面密度1350g/m2、片材密度0. 65g/ cm3、片材厚度δ 3. 2mm,經測試，片材橫向拉伸強度12. 68Mpa、片材縱向拉伸強度11. 98Mpa ； 片材橫向彎曲強度10. 97Mpa、片材縱向彎曲強度9. 86Mpa ；斷裂伸長率3. 12%，片材膨化率為 495% ο實施例2:備料無堿玻璃纖維MOOtex (無捻粗紗，密度2. 35g/cm3、直徑13 μ m)，玻璃纖維束剪切長度為55mm，145#PP粉(密度0. 91g/cm3、80目)，玻纖與PP粉末的質量比例為 60 40。本發明氣動攪拌分散混合成網胚氈定型后片材面密度1350g/m2、片材密度0. 76g/ cm3、片材厚度δ 3. 0mm,經測試，片材橫向拉伸強度13. 78Mpa、片材縱向拉伸強度12. 46Mpa ； 片材橫向彎曲強度11. 68Mpa、片材縱向彎曲強度10. 38Mpa ；斷裂伸長率2. 96%，片材膨化率為520% ο
權利要求
1.一種團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是內錐斗(10)設有均布的上升分散氣流噴口(12)和多組靜電噴嘴(13)，內錐斗(10)設有噴射口(11)，所述的噴射口(11)對接有噴射氣流入口(7)和輸送管道(6)，外錐斗(9)設有浮動氣流的進口(8)；—個與所述的外錐斗(9)連接的氣動分散混合室(17)，所述的氣動分散混合室(17)設有多組順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(15)，順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 連通氣源，所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 分別處于不同平面內。
2.根據權利要求1所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的上升分散氣流噴口(12)的噴口直徑為Φ5 Φ 15mm。
3.根據權利要求1或2所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 分別由1 6個噴口組成一組，每個噴口直徑為Φ5 Φ20πιπι。
4.根據權利要求1或2所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 在所述的氣動分散混合室(17)的軸向上交替設置。
5.根據權利要求1或2所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 沿所述的氣動分散混合室 (17)的筒體軸向的夾角為75 85度，筒體圓周切向夾角為55 85度。
6.一種團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是內錐斗(10)設有均布的上升分散氣流噴口(12)和多組靜電噴嘴(13)，所述的內錐斗(10)設有噴射口(11)，所述的噴射口 (11)對接有噴射氣流入口(7)和輸送管道(6)，外錐斗(9)設有浮動氣流的進口(8)；—個與所述的外錐斗(9)連接的氣動分散混合室(17)，氣動分散混合室(17)外圍設有攪拌氣流外筒(16)，所述的氣動分散混合室(17)與所述的攪拌氣流外筒(16)之間形成有空隙，所述的攪拌氣流外筒(16)設有側向攪拌分切氣流入口(18)，所述的氣動分散混合室17設有多組順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(15)，所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 連通所述的氣動分散混合室(17)內腔與所述的氣動分散混合室(17)和所述的攪拌氣流外筒(16)之間的空隙， 所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(15)分別處于不同平面內。
7.根據權利要求6所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的上升分散氣流噴口(12)的噴口直徑為Φ5 Φ 15mm。
8.根據權利要求6或7所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 分別由1 6個噴口組成一組，每個噴口直徑為Φ5 Φ20πιπι。
9.根據權利要求6或7所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 在所述的氣動分散混合室(17)的軸向上交替設置。
10.根據權利要求6或7所述的團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，其特征是所述的順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(1 沿氣動分散混合室(17)的筒體軸向的夾角為75 85度，筒體圓周切向夾角為55 85度。
全文摘要
本發明公開了一種團簇狀纖維氣動攪拌分散裝置，內錐斗(10)設有上升分散氣流噴口(12)和多組靜電噴嘴(13)，內錐斗(10)設有噴射口(11)，噴射口(11)對接有噴射氣流入口(7)和輸送管道(6)，外錐斗(9)設有浮動氣流的進口(8)；一個與外錐斗(9)連接的氣動分散混合室(17)，氣動分散混合室(17)設有多組順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(15)，順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(15)連通氣源，順時針側向攪拌分切氣流噴口(14)和逆時針側向攪拌分切氣流噴口(15)分別處于不同平面內。本發明使長切的纖維束得到充分的分散形成團簇狀纖維，提高纖維與混合粉末粘附的均勻效果，降低基氈中混合粉末的含量。
文檔編號D04H3/05GK102251348SQ201110206730
公開日2011年11月23日 申請日期2011年7月22日 優先權日2011年7月22日
發明者戴宏亮, 湯青紅, 董升順, 蔣建云 申請人:湖南亞太實業有限公司