本發明涉及一種3D裁剪方法，屬于織物加工成型技術領域。

背景技術：

服裝制造業是勞動力密集型產業，最初產能、勞動生產率、質量的提高只有依靠現代化先進制造設備才能完成，但隨著服裝行業時尚化、差異化的發展，消費者對個性化需求呈逐年快速增長的趨勢，工業化服裝定制模式已經成為服裝企業適應市場變化、提升企業競爭力的有效手段，這也促進量體定制消費模式迅速發展。

傳統的量體定制是由裁縫師傅測量個人體型尺寸后，再根據客戶的特殊要求，單量單裁，這種手工作坊式的過程，由于缺乏規范化的標準，生產時間長，產量低，質量的好壞完全取決于裁縫師傅個人技術水平的高低，產品質量穩定性差。手工作坊式的量體裁衣模式不能適用現代工業化生產裝備的大規模生產能力的需求，這也促使服裝生產企業研究現代工業化量體定制的設計方法、生產模式和經營模式，然而本行業內，尚未有報道智能定制服裝的加工方法，如何實現從單純的服裝批量工業化生產向服裝個性化生產的產業轉型升級，是亟待解決的技術難題。

基于此，做出本申請。

技術實現要素：

針對現有定制服裝加工中所存在的上述缺陷，本申請提供一種不僅可實現標準化加工，還能實現大規模個性化定制的3D裁剪方法。

為實現上述目的，本申請采取的技術方案如下：

3D裁剪方法，由測量、款型設計、板型生成、編碼、自動切割、精割構成，所述的測量采用拍照或掃描形式，并將測量的三維尺寸以數據形式反饋，根據該數據選定號型、面料及配件完成款型設計；將設計好的款型轉化生成版型，排版并確定用料；將用料和打版、排版數據生成信號并編碼，傳送至自動切割系統處完成切割，所述的自動切割由自動切割系統完成，該自動切割系統包括工作臺、切割刀頭、軌道，所述的軌道通過軌道架架設于工作臺上，切割刀頭與軌道連接，并由軌道帶動其左右移動，軌道架由控制器操控其沿工作臺前后移動（即沿工作臺的長度方向移動），并帶動軌道和切割刀頭隨之同步前后移動，面料置于工作臺上，隨著切割刀頭的上下移動，在上下、左右、前后移動，面料完成自動切割后，送至精割系統處，該精割系統包括循環刀、打磨機構、驅動輥、傳送軌道、風管和轉換軸，所述的轉換軸設置有若干個，循環刀套裝在驅動輥與轉換軸上，并形成閉合回路，且該閉合回路穿過布片處理臺，使其回路部分位于布片處理臺上方，部分處于布片處理臺下方；打磨機構位于布片處理臺上方，包括左磨盤和右磨盤，左磨盤與右磨盤分居循環刀上下兩側或左右兩側，并分別與循環刀接觸以進行循環刀的打磨；傳送軌道和風管位于布片處理臺上方，傳送軌道罩蓋在循環刀上，風管與該傳送軌道連通，并為傳送軌道提供負壓，以抽吸循環刀表面的雜質，面料精割后，即完成整個3D裁剪。

進一步的，作為優選：

所述的測量采用三維掃描儀進行測量，獲得完整的1：1人體三維模型，并完成若干項人體關鍵尺寸的自動提取，輸出人體測量數據。相對于傳統的手工測量，其在數據的完整性和再利用性上有著無以比擬的優勢，為服裝設計的人體數據采集和自動處理提供了全面的解決方案。該測量方式不僅可實現人體尺寸數據的采集，還可實現智能試衣，即以反向方式，將所獲得的成品服裝參數輸入，與人體尺寸數據進行對比，即可實現智能試衣，無需穿上脫下，且試穿效果一目了然。

所述的號型包括體、板、適、號、型五個方面，體即體型，板即板型，體型和板型相互對應并符合舒適量，從而達到以服裝修飾客戶體型的目的。所述的號型中，胸腰差分為12±2cm、8cm、4cm和0cm四個檔次，并分別將該四個檔次對應的體型稱為正常、微胖、胖和特胖。

所述的款型設計中，需進行放碼和體型補正，放碼根據正面、背面和側面三個角度的數據進行立體放碼，而非傳統的平面放碼；體型補正對應于客戶的補正項目如駝背、雞胸等，不僅僅是放大、放長紙樣，還通過紙樣的局部細微調整，最終達到美化體型的效果。消費者對西服的要求越來越高，特別是對個性化形態造型以及內在舒適性提出了更高的要求，同時，消費者的體型特征會隨著年齡和所處人生階段的不同發生變化，尤其是肩部、胸部、腰部、背部等軀干部位，為了更好的滿足消費者，使西服更符合人體立體形態特征及舒適性的要求，款型設計中，細部的優化、體型的補正尤為重要。

所述的面料為格子類特殊面料時，打版、排版采用人工出版，以確保剪口格子對應。

所述的面料為普通面料時，版型生成后采用電子打版，并對尺寸進行微調，留出裁剪余地，將編碼傳遞至裁剪處的自動切割形成衣片。

所述的自動切割系統中，工作臺為柔性工作臺，該柔性工作臺是由海綿或由若干組密集分布的立柱豎直拼湊而成；工作臺下方設置吸風機，對應的工作臺上放置的面料進行覆膜；所述的立柱截面寬度D不大于1mm，相鄰立柱之間間距L不大于1mm，待處理織物放置在工作臺上，當切割刀頭上下移動時，這些密集拼湊的立柱形成的工作臺為柔性工作臺，方便了切割刀頭向下切割到底，從而避免了因切割不夠深所引起的切割不徹底；立柱的尺寸以及相鄰立柱之間間距越小，切割過程中受到的阻礙越小，切割刀頭的下割移動位置越精確，越有利于布片或衣片切割的精確性。

所述的工作臺長度方向上設置有邊梁，軌道架架設在邊梁上，并在控制器的驅動下，沿邊梁前后移動。工作臺的邊梁為軌道架提供了著力點，并使軌道架的移動軌跡固定，避免軌道架移動幅度過大時所引起的錯位，有效保證了移動精確性；更優選的，所述的邊梁上設置有回位開關，回位開關與控制器連接，當切割完畢后，啟動該回位開關，控制器帶動軌道架及其上的軌道和切割刀頭復位，等待下次操作；所述的邊梁兩端設置有支架，支架上設置有膜卷，為工作臺鋪設的面料進行覆膜。當切割刀頭向下切割時，順勢將薄膜切開，切開部位的各立柱之間的空隙與其他位置之間形成壓差（也可在工作臺下方設置鼓風機，進行鼓風或抽風，以加大該壓差），并瞬間將薄膜吸附緊湊，薄膜的設置既增加了織物與工作臺之間的摩擦作用，避免織物隨切割刀頭的移動而移動，又有利于將切割完畢的衣片固定在相應位置。

所述的自動切割系統中，切割刀頭包括刀架、卡槽、定位控制器、氣缸、定位檢測器和刀片，所述的定位控制器、氣缸、卡槽分別固定在刀架上，卡槽位于刀架下方，并滑動卡扣在軌道上；定位控制器一端與氣缸連接，另一端與定位檢測器連接，氣缸驅動刀片上下移動。更優選的，所述的刀片上套裝有壓平片，用于將切割位置壓平，避免因織物表面不平整引起的誤切或錯切；所述的刀架上設置有撫平片，用于對織物進行預平整處理；所述的卡槽上設置有承重片，承重片用于平衡整個刀架的受力，避免出現單側偏重現象。上述壓平片、撫平片和承重片均可采用鐵片、不銹鋼片等，尤其是對于壓平片和撫平片，其下底面為平整光滑結構，撫平片和壓平片可分別作用，也可配合作用。定位檢測器檢測到刀片行進至設定位置時，向定位控制器傳遞信號，定位控制器根據該信號，將其傳遞給氣缸，氣缸據此驅動刀片上下移動至適宜深度和位置，即實現定位切割。

所述的精割系統中，左磨盤、右磨盤均傾斜設置，更優選的，所述的左磨盤居下、右磨盤居上，且左磨盤、右磨盤均向兩者之間傾斜。左磨盤、右磨盤錯位設置，并使兩者均向中間傾斜，既方便了打磨，又有利于約束循環刀的位置。

所述的轉換軸包括轉換軸一和轉換軸二，轉換軸一和轉換軸二均位于布片處理臺下方，且轉換軸一位于驅動輥正下方，打磨機構位于驅動輥與轉換軸一之間，循環刀在驅動輥、打磨機構與轉換軸一之間保持豎直上下；傳送軌道和風管位于驅動輥與轉換軸二之間。更優選的，所述的轉換軸一與轉換軸二水平設置。驅動輥、傳送軌道和轉換軸決定了循環刀的運行路徑，按照上述方式設置，循環刀在經過打磨后送至驅動輥處，然后在驅動輥的罩殼和傳送軌道中完成抽吸，將循環刀表面的雜質（如打磨碎屑、切割碎布等）去除，避免攜帶有雜質的循環刀進入切割工序，有利于保護循環刀。

所述的驅動輥外設置有罩殼，罩殼與傳送軌道連通，以實現更好的抽吸效果。

所述的傳送軌道傾斜設置，更優選的，所述的傳送軌道傾斜向下安裝，傾斜安裝的傳送軌道一方面可以順勢引導循環刀運行，而無需增加額外的動能。

所述的打磨機構下方設置有校位機構，該校位機構上設置有過槽和校位栓，校位栓位于過槽側邊，用于微調經過的循環刀的位置。校位栓與過槽配合，當循環刀從過槽經過時，實現循環刀的微調。

所述的打磨機構中還設置有調壓彈簧，調壓彈簧位于左磨盤與右磨盤之間，用于調整左磨盤、右磨盤的傾斜角度。更優選的，所述的調壓彈簧兩端分別設置有左壓緊塊、右壓緊塊，左磨盤安裝在左壓緊塊上，右磨盤安裝在右壓緊塊上，調壓彈簧的移動引起左壓緊塊、右壓緊塊位置的移動，進而改變兩者之間夾角的改變，并最終改變左磨盤、右磨盤的傾斜角度。

所述的左磨盤連接有左調位栓，用于調節左磨盤在水平方向上的位置；所述的右磨盤連接有右調位栓，用于調節右磨盤在水平方向上的位置。

左調位栓、右調位栓可以配合使用，同時調節左磨盤、右磨盤在水平方向上的相對位置，也可單獨使用，僅調節其中一個磨盤的位置；調壓彈簧和左壓緊塊、右壓緊塊可以單獨使用，也可與左調位栓、右調位栓配合使用，在調節角度的同時，調節左磨盤、右磨盤的水平位置。

3D裁剪是自動化與手工操作最大的區別之處，其主要包括3D測量和自動切割，在這兩個主要工序中，最大程度的保留了三維數據，并避免了手工操作所帶來的操作誤差，既有利于提高工作效率，確保加工精度，實現標準化、無差別生產，也滿足個性化、特殊化的加工需求。其生產成本降低10%，人力成本降低100倍，綜合生產效率提高50%，勞動效率提高200%以上，個別工段效率可提高50倍，企業在人數不變情況下，年盈余率增長到50%，將西服加工實現了從單純的服裝批量工業化生產向服裝個性化生產的產業轉型升級，使服裝生產具有了文化創意和服務的內涵，兩化融合突破了困擾服裝制造業的瓶頸。

附圖說明

圖1為放碼標準對照圖；

圖2為體型補正圖對照；

圖3為本申請中自動切割系統的立體結構圖；

圖4為本申請中自動切割系統的正面圖；

圖5為本申請自動切割系統中工作臺的放大結構示意圖；

圖6為本申請自動切割系統中切割刀頭的局部放大圖；

圖7為本申請中精割系統的立體結構示意圖；

圖8為本申請中精割系統的正面結構示意圖；

圖9為本申請精割系統中打磨機構的局部放大示意圖。

其中標號：1. 工作臺；11. 邊梁；12. 立柱；13. 回位開關；14. 支架；15. 膜卷；2. 切割刀頭；21. 刀架；22. 卡槽；23. 定位控制器；24. 氣缸；25. 定位檢測器；26. 刀片；27. 壓平片；28. 撫平片；29. 承重片；3. 軌道；31. 軌道架；32. 控制器；4. 循環刀；41. 轉換軸一；42. 轉換軸二；5. 校位機構；51.過槽；52. 校位栓；6. 打磨機構；61. 外罩；62. 左磨盤；63. 右磨盤；64. 調壓彈簧；65. 左調位栓；66. 右調位栓；67. 左壓緊塊；68. 右壓緊塊；7. 罩殼；71. 傳送軌道；72. 風管。

具體實施方式

實施例1

本實施例一種3D裁剪方法，由測量、款型設計、板型生成、編碼、自動切割、精割構成，所述的測量采用拍照或掃描形式，并將測量的三維尺寸以數據形式反饋，根據該數據選定號型、面料及配件完成款型設計；將設計好的款型轉化生成版型，排版并確定用料；將用料和打版、排版數據生成信號并編碼，傳送至自動切割系統處完成切割。

其中，測量采用三維掃描儀進行測量，獲得完整的1：1人體三維模型，并完成若干項人體關鍵尺寸的自動提取，輸出人體測量數據。相對于傳統的手工測量，其在數據的完整性和再利用性上有著無以比擬的優勢，為服裝設計的人體數據采集和自動處理提供了全面的解決方案。該測量方式不僅可實現人體尺寸數據的采集，還可實現智能試衣，即以反向方式，將所獲得的成品服裝參數輸入，與人體尺寸數據進行對比，即可實現智能試衣，無需穿上脫下，且試穿效果一目了然。

號型包括體、板、適、號、型五個方面，體即體型，板即板型，體型和板型相互對應并符合舒適量，從而達到以服裝修飾客戶體型的目的。

款型設計中，需進行放碼和體型補正，結合圖1，放碼根據正面、背面和側面三個角度的數據進行立體放碼，而非傳統的平面放碼；結合圖2，體型補正對應于客戶的補正項目如駝背、雞胸等，不僅僅是放大、放長紙樣，還通過紙樣的局部細微調整，最終達到美化體型的效果。消費者對西服的要求越來越高，特別是對個性化形態造型以及內在舒適性提出了更高的要求，同時，消費者的體型特征會隨著年齡和所處人生階段的不同發生變化，尤其是肩部、胸部、腰部、背部等軀干部位，為了更好的滿足消費者，使西服更符合人體立體形態特征及舒適性的要求，款型設計中，細部的優化、體型的補正尤為重要。

版型生成后根據面料的不同進行不同的處理：當面料為格子類特殊面料時，打版、排版采用人工出版/拉版，以確保剪口格子對應；當面料為普通面料時，版型生成后采用電子打版（無需拉版），并對尺寸進行微調，留出裁剪余地，將編碼傳遞至裁剪處的自動裁剪形成衣片，裁剪主要包括切割和精割。

結合圖3-4，電子自動排版后，將其排版信息傳遞至自動切割系統的控制其32中進行自動切割，該自動切割系統包括工作臺1、切割刀頭2、軌道3、軌道架31和控制器32，軌道架31為一種類似于C字型的結構，扣合在工作臺1上，而軌道3則通過軌道架31架設于工作臺1上，軌道架31和軌道3分別與控制器32連接，控制器32驅動軌道架31沿工作臺1前后移動（即沿工作臺1的長度方向移動），控制器32驅動軌道3在軌道架31上左右移動，切割刀頭2與軌道3連接，隨軌道3作用移動而移動，軌道架31和軌道3的移動共同實現切割刀頭2位置的移動；切割刀頭2由驅動源驅動其上下移動，切割刀頭2在上述上下、左右、前后移動過程中實現切割。

結合圖6，切割刀頭2包括刀架21、卡槽22、定位控制器23、氣缸24、定位檢測器25和刀片26，定位控制器23、氣缸24、卡槽22分別固定在刀架21上，卡槽22位于刀架21下方，并滑動卡扣在軌道3上；定位控制器23一端與氣缸24連接，另一端與定位檢測器25連接，氣缸24驅動刀片26上下移動。定位檢測器25檢測到刀片26行進至設定位置時，向定位控制器23傳遞信號，定位控制器23根據該信號，將其傳遞給氣缸24，氣缸24據此驅動刀片26上下移動至適宜深度和位置，即實現定位切割。

結合圖5，工作臺1為柔性工作臺，該柔性工作臺是由若干組密集分布的立柱12豎直拼湊而成，立柱12截面寬度D不大于1mm，相鄰立柱12之間間距L不大于1mm。待處理織物放置在工作臺上，當切割刀頭2的刀片26上下移動時，這些密集拼湊的立柱12形成的工作臺1為柔性工作臺，刀片26在這些立柱12之間移動，從而方便了切割刀頭2向下切割到底，從而避免了因切割不夠深所引起的切割不徹底；立柱12的截面寬度D以及相鄰立柱12之間間距L越小，切割過程中刀片26受到的阻礙越小，切割刀頭2的下割移動位置越精確，越有利于布片或衣片切割的精確性。

結合圖7-8，精割系統包括循環刀4、打磨機構6、驅動輥、傳送軌道71、風管72和轉換軸，轉換軸設置有兩個，即轉換軸一41和轉換軸二42，循環刀4套裝在驅動輥與轉換軸一41、轉換軸二42之間，并形成閉合回路，且該閉合回路穿過布片處理臺M，使其回路部分位于布片處理臺M上方，部分處于布片處理臺下方；打磨機構6包括外罩61、左磨盤62和右磨盤63，左磨盤62與右磨盤63位于外罩61內，循環刀4貫穿外罩61，并使左磨盤62、右磨盤63分居循環刀4上下兩側（該種方式在附圖中未有顯示）或左右兩側（如圖7、8所示），左磨盤62、右磨盤63分別與循環刀4接觸以進行循環刀4的打磨；傳送軌道71罩蓋在循環刀4上，風管72與該傳送軌道71連通，風管72連接有風機，在風機作用下，為傳送軌道71提供負壓，以抽吸循環刀4表面的雜質。

結合圖9，左磨盤62、右磨盤63均傾斜設置，本實施例中，左磨盤632居下、右磨盤63居上，且左磨盤62、右磨盤63均向兩者之間傾斜。左磨盤62、右磨盤63錯位設置，并使兩者均向中間傾斜，既方便了打磨，又有利于約束循環刀4的位置。

轉換軸一41與轉換軸二42水平設置，轉換軸一41位于驅動輥正下方，打磨機構6位于驅動輥與轉換軸一41之間，循環刀4在驅動輥、打磨機構6與轉換軸一41之間保持豎直上下；傳送軌道71和風管72位于驅動輥與轉換軸二42之間；驅動輥外設置有罩殼7，罩殼7與傳送軌道71連通，以實現更好的抽吸效果。罩殼7（其內為驅動輥）、傳送軌道71和轉換軸一41、轉換軸二42決定了循環刀4的運行路徑，按照上述方式設置，循環刀4在經過打磨機構6打磨后送至驅動輥處，然后在驅動輥的罩殼7和傳送軌道71中完成抽吸，將循環刀4表面的雜質（如打磨碎屑、切割碎布等）去除，避免攜帶有雜質的循環刀進入切割工序，有利于保護循環刀1。傳送軌道71傾斜向下安裝，傾斜安裝的傳送軌道71一方面可以順勢引導循環刀4運行，而無需增加額外的動能，另一方面也可使循環刀4處于傾斜向下的方式，有利于循環刀4上的雜質掉落在傳送軌道71中。

實施例2

本實施例與實施例1的設置和工作原理相同，區別在于：自動切割系統中，工作臺1周邊設置有邊梁11，軌道架31架設于其長度方向的邊梁11上，并在控制器32的驅動下，沿邊梁11前后移動；邊梁11兩端設置有支架14，支架14上設置有膜卷15，用于為工作臺1鋪設薄膜。薄膜的鋪設，使工作臺2與待處理織物之間分離開，尤其是當工作臺1為柔性工作臺時，切割刀頭2的刀片26向下切割時，順勢將薄膜切開，切開部位的各立柱12之間的空隙與其他位置之間形成壓差，并瞬間將薄膜吸附緊湊，薄膜的設置既增加了織物與工作臺1之間的摩擦作用，避免織物隨切割刀頭2的移動而移動，又有利于將切割完畢的衣片固定在相應位置；邊梁11上設置有回位開關13，回位開關13與控制器5連接，當切割完畢后，啟動該回位開關13，控制器32帶動軌道架31及其上的軌道3和切割刀頭2復位，等待下次操作。

實施例3

本實施例與實施例1的設置和工作原理相同，區別在于：自動切割系統中，刀片26上套裝有壓平片27，用于將切割位置壓平，避免因織物表面不平整引起的誤切或錯切；刀架21上設置有撫平片28，用于對織物進行預平整處理；卡槽22上設置有承重片29，承重片29用于平衡整個刀架21的受力，避免出現單側偏重現象。其中，壓平片27、撫平片28、承重片29均可采用鐵片、不銹鋼片等，尤其是壓平片27、撫平片28，其下底面均為平整光滑結構。

實施例4

本實施例與實施例1的設置和工作原理相同，區別在于：自動切割系統中，工作臺1周邊設置有邊梁11，軌道架31架設于其長度方向的邊梁11上，并在控制器32的驅動下，沿邊梁11前后移動；邊梁11兩端設置有支架14，支架14上設置有膜卷15，用于為工作臺1鋪設薄膜。薄膜的鋪設，使工作臺2與待處理織物之間分離開，尤其是當工作臺1為柔性工作臺時，切割刀頭2的刀片26向下切割時，順勢將薄膜切開，切開部位的各立柱12之間的空隙與其他位置之間形成壓差，并瞬間將薄膜吸附緊湊，薄膜的設置既增加了織物與工作臺1之間的摩擦作用，避免織物隨切割刀頭2的移動而移動，又有利于將切割完畢的衣片固定在相應位置；邊梁11上設置有回位開關13，回位開關13與控制器5連接，當切割完畢后，啟動該回位開關13，控制器32帶動軌道架31及其上的軌道3和切割刀頭2復位，等待下次操作。

切割刀頭2的結構中，刀片26上套裝有壓平片27，用于將切割位置壓平，避免因織物表面不平整引起的誤切或錯切；刀架21上設置有撫平片28，用于對織物進行預平整處理。其中，壓平片27、撫平片28均可采用鐵片、不銹鋼片等，且壓平片27、撫平片28的下底面均為平整光滑結構。

實施例5

本實施例與實施例1的設置和工作原理相同，區別在于：精割系統中，打磨機構6下方設置有校位機構5，校位機構5上設置有過槽51和校位栓52，循環刀4從過槽51中經過，過槽51側邊設置的校位栓52與過槽51配合，實現循環刀4的微調，避免循環刀高速運轉過程中，循環刀4與左磨盤62、右磨盤63的錯位，以確保有效打磨。

實施例6

本實施例與實施例1的設置和工作原理相同，區別在于：精割系統中，結合圖7，打磨機構6中還設置有調壓彈簧64，調壓彈簧64位于左磨盤62與右磨盤63之間，用于調整左磨盤62、右磨盤63的傾斜角度，具體來講，調壓彈簧64兩端分別設置有左壓緊塊67、右壓緊塊68，左磨盤62安裝在左壓緊塊67上，右磨盤63安裝在右壓緊塊68上，調壓彈簧64的移動引起左壓緊塊67、右壓緊塊68位置的移動，進而改變兩者之間夾角的改變，并最終改變左磨盤62、右磨盤63的傾斜角度；移動并固定左壓緊塊67、右壓緊塊68，即可將調壓彈簧64的形變固定；左磨盤62連接有左調位栓65，用于調節左磨盤62在水平方向上的位置；右磨盤63連接有右調位栓36，用于調節右磨盤63在水平方向上的位置。

左調位栓65、右調位栓66可以配合使用，同時調節左磨盤62、右磨盤63在水平方向上的相對位置，也可單獨使用，僅調節其中一個磨盤的位置。左壓緊塊67、右壓緊塊68可單獨使用，僅調節其中一個磨盤的角度，也可配合使用同時調節左磨盤62、右磨盤63的傾斜角度；左調位栓65、右調位栓66與左壓緊塊67、右壓緊塊68也可配合使用，在調節角度的同時，調節左磨盤62、右磨盤63的水平位置。

實施例7

本實施例與實施例1的設置和工作原理相同，區別在于：精割系統中，傳送軌道71傾斜向下安裝，傾斜安裝的傳送軌道71一方面可以順勢引導循環刀4運行，而無需增加額外的動能，另一方面也可使循環刀4處于傾斜向下的方式，有利于循環刀4上的雜質掉落在傳送軌道71中。打磨機構6下方設置有校位機構5，校位機構5上設置有過槽51和校位栓52，循環刀4從過槽51中經過，過槽51側邊設置的校位栓52與過槽51配合，實現循環刀4的微調，避免循環刀高速運轉過程中，循環刀4與左磨盤62、右磨盤63的錯位，以確保有效打磨。

打磨機構6中還設置有調壓彈簧64，調壓彈簧64位于左磨盤62與右磨盤63之間，用于調整左磨盤62、右磨盤63的傾斜角度，具體來講，調壓彈簧64兩端分別設置有左壓緊塊67、右壓緊塊68，左磨盤62安裝在左壓緊塊67上，右磨盤63安裝在右壓緊塊68上，調壓彈簧64的移動引起左壓緊塊67、右壓緊塊68位置的移動，進而改變兩者之間夾角的改變，并最終改變左磨盤62、右磨盤63的傾斜角度；移動并固定左壓緊塊67、右壓緊塊68，即可將調壓彈簧64的形變固定；左磨盤62連接有左調位栓65，用于調節左磨盤62在水平方向上的位置；右磨盤63連接有右調位栓36，用于調節右磨盤63在水平方向上的位置。

左調位栓65、右調位栓66可以配合使用，同時調節左磨盤62、右磨盤63在水平方向上的相對位置，也可單獨使用，僅調節其中一個磨盤的位置。左壓緊塊67、右壓緊塊68可單獨使用，僅調節其中一個磨盤的角度，也可配合使用同時調節左磨盤62、右磨盤63的傾斜角度；左調位栓65、右調位栓66與左壓緊塊67、右壓緊塊68也可配合使用，在調節角度的同時，調節左磨盤62、右磨盤63的水平位置。

以上內容是結合本發明創造的優選實施方式對所提供技術方案所作的進一步詳細說明，不能認定本發明創造具體實施只局限于上述這些說明，對于本發明創造所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明創造構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明創造的保護范圍。