本發明屬于紡織品染整技術領域，具體涉及一種基于固色堿劑和礦化酸劑的纖維素纖維原位礦化染色方法。

背景技術：

在中國發明專利纖維素纖維原位礦化深度節水減排染色后處理方法及助劑(專利號為：ZL201510106886.2，公開號為：104695253，公開日為：2015年06月10日)中披露了具體的染色后處理方法及所采用的相關助劑。在所披露的染色過程中，其中提及的染色方法為活性染料對纖維素纖維的一般染色方法，而上述染色方法中所采用的固色堿劑一般為純堿。其實，在纖維素纖維原位礦化染色過程中，如果采用純堿進行固色，會使后續的原位礦化效率下降，主要表現為對包括殘余染料在內的各種有機污染物消除率不高，染品的色牢度也較傳統染色的染品偏低。此外，在上述公開的發明專利中，所披露的后處理過程中分別采用染色后處理助劑XAC、染色后處理助劑XBC和染色后處理助劑XYC，而采用上述后處理助劑的組合往往導致礦化效率偏低。

綜上所述，對于活性染料纖維素纖維原位礦化染色加工來說，需要對染色過程中的固色堿劑和原位礦化過程中后處理助劑的組合進行改良，取消染色后處理助劑XAC的使用，增加礦化酸劑XKH的應用，從而能顯著提高原位礦化效率。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種基于固色堿劑和礦化酸劑的纖維素纖維原位礦化染色方法，利用制備出的固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH，不僅能使活性染料能對纖維素纖維正常固色，還能提高染色后原位礦化效率。

本發明所采用的技術方案是，基于固色堿劑和礦化酸劑的纖維素纖維原位礦化染色方法，具體按照以下步驟實施：

步驟1、分別制備出固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH；

步驟2、待步驟1完成后，將待染物置入染色設備中，并向染色設備內添加染色用軟水，保持染浴循環；

步驟3、待步驟2完成后，稱取元明粉并將稱取的元明粉分為三等份；稱取活性染料，并使活性染料充分溶解于水中，配制出活性染料溶液；稱取制備出的固色堿劑XGA，并將固色堿劑XGA溶解于水中，得到固色堿劑溶液；

步驟4、取步驟3中的一份元明粉添加到經步驟2形成的染浴中，待循環均勻后向染浴中添加經步驟3配制的活性染料溶液，保持染浴循環，待循環均勻后向染浴中加入剩余的兩份元明粉，待循環均勻后將染浴升溫至最高保溫溫度，再將經步驟3得到的固色堿劑溶液添加到染浴中，在最高保溫溫度及染浴循環的條件下對染浴進行保溫處理，之后結束活性染料對纖維素纖維的染色且不排放染色殘液；

步驟5、在染色殘浴循環的條件下，向步驟4中的染色殘浴中同時加入礦化酸劑XKH和纖維素纖維染色后處理助劑XBC，之后加入纖維素纖維染色后處理助劑XYC，在染色殘浴及染品共存的情況下進行原位礦化處理，將包括殘余染料在內的有機污染物轉化為CO₂和水，排放殘液后進入一缸新水；

步驟6、經步驟5后，稱取純堿添加到新水中，經堿處理之后排放掉殘液，最后對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。

本發明的特點還在于：

步驟1中的固色堿劑XGA，按質量百分比由以下原料組成：

氨水0％～2％，二乙烯三胺0％～1％，三乙烯四胺0％～1％，氫氧化鈉0％～2％，氫氧化鉀0.001％～15％，純堿0.001％～15％，純凈水64％～99.998％，以上組分的含量總和為100％。

固色堿劑XGA具體按照以下步驟制備：

步驟a、按照質量百分比分別稱取以下原料：

氨水0％～2％，二乙烯三胺0％～1％，三乙烯四胺0％～1％，氫氧化鈉0％～2％，氫氧化鉀0.001％～15％，純堿0.001％～15％，純凈水64％～99.998％，以上組分的含量總和為100％；

步驟b、將步驟a中稱取的純凈水加熱至40℃～50℃；

步驟c、將步驟a中稱取的氨水、二乙烯三胺、三乙烯四胺、氫氧化鈉、氫氧化鉀及純堿一起添加到經步驟b處理后溫度為40℃～50℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到固色堿劑XGA。

步驟1中的礦化酸劑XKH，按質量百分比由以下原料組成：

甲酸0％～2％，醋酸0％～5％，硫酸0％～1％，鹽酸0％～1％，檸檬酸0％～2％，氨基磺酸0.1％～15％，純凈水74％～99.9％，以上組分的含量總和為100％。

礦化酸劑XKH具體按照以下步驟制備：

步驟I、按照質量百分比分別稱取以下原料：

甲酸0％～2％，醋酸0％～5％，硫酸0％～1％，鹽酸0％～1％，檸檬酸0％～2％，氨基磺酸0.1％～15％，純凈水74％～99.9％，以上組分的含量總和為100％；

在礦化酸劑XKH中，甲酸采用的是有效物含量為85％的產品，醋酸為冰醋酸，硫酸為有效物含量為95％以上的產品；

步驟II、將步驟I中稱取的純凈水加熱至40℃～50℃；

步驟III、將步驟I中稱取的甲酸、醋酸、硫酸、鹽酸、檸檬酸及氨基磺酸一起添加到經步驟II處理后溫度為40℃～50℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到礦化酸劑XKH。

步驟2具體按照以下步驟實施：

步驟2.1、將待染物置入染色設備中；

待染物是棉纖維、人造纖維素纖維、苧麻纖維、亞麻纖維、黃麻纖維、羅布麻纖維、蕁麻纖維和由上述纖維紡制而成的紗線以及織造而成的織物中的任意一種；

染色設備是散纖維染色機、條染染色機、筒子紗染色機、絞紗染色機、成衣染色機、卷染機、溢流染色機或氣流染色機；

步驟2.2、經步驟2.1后，向染色設備中添加溫度為25℃～40℃的染色用軟水，所加入的染色用軟水與待染物的質量比為7～50：1，保持染浴充分循環。

步驟4具體按照以下步驟實施：

步驟4.1、取步驟3中的一份元明粉添加到經步驟2形成的染浴中，將染浴循環5min后向染浴中添加經步驟3配制的活性染料溶液，保持染浴循環5min之后添加剩余的兩份元明粉，繼續使染浴循環5min，之后將染浴以1℃/min的升溫速率加熱至40℃～60℃；

步驟4.2、將經步驟3得到的固色堿劑XGA溶液以勻速加入的方式在40min～60min內完全加入到經步驟4.1形成的染浴中，固色堿劑XGA的用量為0.1％owf～30％owf；

步驟4.3、將經步驟4.2得到的染浴于40℃～60℃及染浴循環的條件下保溫30min～60min，結束活性染料對纖維素纖維的染色后不排放染色殘液。

步驟5具體按照以下步驟實施：

步驟5.1、將經步驟4處理后得到的染色殘浴維持在染色環節的最高保溫溫度40℃～60℃，并在此溫度下繼續循環保溫；

步驟5.2、稱取步驟1中制備的礦化酸劑XKH以及纖維素纖維染色后處理助劑XBC；將礦化酸劑XKH與纖維素纖維染色后處理助劑XBC混合后添加到經步驟5.1得到的染色殘浴中，礦化酸劑XKH的用量為0.001％owf～30％owf，纖維素纖維染色后處理助劑XBC的用量為0.001％owf～10％owf，于40℃～60℃條件下保溫循環1min～5min；

步驟5.3、稱取纖維素纖維染色后處理助劑XYC，將稱取的纖維素纖維染色后處理助劑XYC添加到經步驟5.2得到的染色殘浴中，纖維素纖維染色后處理助劑XYC的用量為0.001％owf～30％owf，并于40℃～60℃條件下，保溫循環10min～70min，排放掉殘液后進入一缸新水。

步驟6具體按照以下步驟實施：

步驟6.1、經步驟5后，引入了一缸新水，并向該缸新水中添加純堿，使其pH值為7.8～8.2，再于95℃～100℃條件下反應5min～30min后排放殘液；

步驟6.2、經步驟6.1后，對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。

本發明的有益效果在于：

(1)本發明基于固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH的纖維素纖維原位礦化染色方法，是在中國發明專利纖維素纖維原位礦化深度節水減排染色后處理方法及助劑上的進一步發展；在活性染料纖維素纖維染色環節中，以固色堿劑XGA取代傳統染色加工中所采用的純堿，在保證活性染料對纖維素纖維充分固色的前提下，顯著提高在之后進行的原位礦化環節的礦化效率，在染色結束后且在染品與染色殘浴共存的情況下，使染品上以及染色殘浴中的包括殘余染料和殘余助劑在內的有機污染物主要分解為CO₂和水。

(2)通過使上述殘余染料及殘余染色助劑的分解消除，能使染色殘浴的重鉻酸鹽指數(CODcr)降低80％以上，且使染色廢水的其它污染負荷顯著降低。

(3)本發明基于固色堿劑和礦化酸劑的纖維素纖維原位礦化染色方法，通過固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH的應用，結合中國發明專利纖維素纖維原位礦化深度節水減排染色后處理方法及助劑中披露的方法，能使附著于纖維上的殘余染料得以充分的消除，使染品的各項染色色牢度得以保證。

(4)由于省略了活性染料纖維素纖維傳統染色過程中的多道皂洗、固色以及水洗環節，本發明基于固色堿劑和礦化酸劑的纖維素纖維原位礦化染色方法能節約大量的染色用水，節水率能達到70％以上。

附圖說明

圖1是對纖維素纖維采用傳統染色工藝的升溫曲線；

圖2是對纖維素纖維采用本發明染色工藝升溫曲線。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方法對本發明進行詳細說明。

采用棉用活性染料對纖維素纖維進行傳統染色的過程，如圖1所示：首先加入染料和促染劑元明粉，對染浴循環15min后開始升溫(升溫速率為1.2℃/min)至60℃；10min后分兩次加入純堿，40min后取樣對色，排放染色殘浴；冷水洗兩道，酸中和一道，水洗一道；于95℃皂洗20min，冷水洗兩道；于95℃皂洗20min，冷水洗兩道，于95℃皂洗20min，冷水洗一道；于95℃熱水洗20min，冷水洗一道，排液并注入新水，加入柔軟劑、調節pH值后于20℃處理45min并排液；于55℃固色處理20min后結束染色加工。

根據上述傳統染色工藝可以看出：在染色加工中，后續處理環節比較繁雜，不僅造成大量殘余染料和殘余助劑的排放，還需消耗大量的染色用水。從環境保護和資源節約的立場來看，傳統染色工藝存在著高污染、高消耗及低效率的問題，不利于紡織染整行業的可持續發展。

本發明基于固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH的纖維素纖維原位礦化染色方法，是在中國發明專利纖維素纖維原位礦化深度節水減排染色后處理方法及助劑的基礎上進行的補充和創新，利用研制出的固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH，使活性染料能對纖維素纖維正常固色，同時也能提高染色后原位礦化環節的效率。

本發明基于固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH的纖維素纖維原位礦化染色方法，如圖2所示，具體按照以下步驟實施：

步驟1、分別制備出固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH，具體按照以下方法實施：

固色堿劑XGA，按質量百分比由以下原料組成：

氨水0％～2％，二乙烯三胺0％～1％，三乙烯四胺0％～1％，氫氧化鈉0％～2％，氫氧化鉀0.001％～15％，純堿0.001％～15％，純凈水64％～99.998％，以上組分的含量總和為100％；

制備固色堿劑XGA，具體按照以下步驟實施：

步驟a、按照質量百分比分別稱取以下原料：

氨水0％～2％，二乙烯三胺0％～1％，三乙烯四胺0％～1％，氫氧化鈉0％～2％，氫氧化鉀0.001％～15％，純堿0.001％～15％，純凈水64％～99.998％，以上組分的含量總和為100％；

步驟b、將步驟a中稱取的純凈水加熱至40℃～50℃；

步驟c、將步驟a中稱取的氨水、二乙烯三胺、三乙烯四胺、氫氧化鈉、氫氧化鉀及純堿一起添加到經步驟b處理后溫度為40℃～50℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到固色堿劑XGA；

礦化酸劑XKH，按質量百分比由以下原料組成：

甲酸0％～2％，醋酸0％～5％，硫酸0％～1％，鹽酸0％～1％，檸檬酸0％～2％，氨基磺酸0.1％～15％，純凈水74％～99.9％，以上組分的含量總和為100％；

制備礦化酸劑XKH，具體按照以下步驟實施：

步驟I、按照質量百分比分別稱取以下原料：

甲酸0％～2％，醋酸0％～5％，硫酸0％～1％，鹽酸0％～1％，檸檬酸0％～2％，氨基磺酸0.1％～15％，純凈水74％～99.9％，以上組分的含量總和為100％；

在礦化酸劑XKH中，甲酸采用的是有效物含量為85％的產品，醋酸為冰醋酸，硫酸為有效物含量為95％以上的產品；

步驟II、將步驟I中稱取的純凈水加熱至40℃～50℃；

步驟III、將步驟I中稱取的甲酸、醋酸、硫酸、鹽酸、檸檬酸及氨基磺酸一起添加到經步驟II處理后溫度為40℃～50℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到礦化酸劑XKH。

步驟2、待步驟1完成后，將待染物置入染色設備中，并向染色設備內添加染色用軟水，保持染浴循環，具體按照以下步驟實施：

步驟2.1、將待染物置入染色設備中；

待染物是棉纖維、人造纖維素纖維、苧麻纖維、亞麻纖維、黃麻纖維、羅布麻纖維、蕁麻纖維和由上述纖維紡制而成的紗線以及織造而成的織物中的任意一種；

染色設備是散纖維染色機、條染染色機、筒子紗染色機、絞紗染色機、成衣染色機、卷染機、溢流染色機或氣流染色機；

步驟2.2、經步驟2.1后，向染色設備中添加溫度為25℃～40℃的染色用軟水，所加入的染色用軟水與待染物的質量比為7～50：1，保持染浴充分循環。

步驟3、待步驟2完成后，稱取元明粉，元明粉用量為5g/l～150g/l，將稱取的元明粉分為三等份；

稱取活性染料，使活性染料充分溶解于水中，配制出活性染料溶液；其中，活性染料為所有類型的棉用活性染料；

稱取經步驟1制備出的固色堿劑XGA，固色堿劑XGA的用量為0.1％owf～30％owf；

步驟4、取步驟3中的一份元明粉添加到經步驟2形成的染浴中，待循環均勻后向染浴中添加經步驟3配制的活性染料溶液，保持染浴循環，待循環均勻后向染浴中加入剩余的兩份元明粉，待循環均勻后將染浴升溫至最高保溫溫度，再將經步驟3得到的固色堿劑溶液添加到染浴中，在最高保溫溫度及染浴循環的條件下對染浴進行保溫處理，之后結束活性染料對纖維素纖維的染色且不排放染色殘液，具體按照以下步驟實施：

步驟4.1、取步驟3中的一份元明粉添加到經步驟2形成的染浴中，將染浴循環5min后向染浴中添加經步驟3配制的活性染料溶液，保持染浴循環5min之后添加剩余的兩份元明粉，繼續使染浴循環5min，之后將染浴以1℃/min～1.5℃/min的升溫速率加熱至40℃～60℃；

步驟4.2、將經步驟3稱取的固色堿劑XGA以勻速加入的方式在40min～60min內完全加入到經步驟4.1形成的染浴中，固色堿劑XGA的用量為0.1％owf～30％owf；

步驟4.3、將經步驟4.2得到的染浴于40℃～60℃及染浴循環的條件下保溫30min～60min，結束活性染料對纖維素纖維的染色后不排放染色殘液。

步驟5、在染色殘浴循環的條件下，向步驟4中的染色殘浴中同時加入礦化酸劑XKH和在中國發明專利纖維素纖維原位礦化深度節水減排染色后處理方法及助劑中的纖維素纖維染色后處理助劑XBC，之后加入在中國發明專利纖維素纖維原位礦化深度節水減排染色后處理方法及助劑中的纖維素纖維染色后處理助劑XYC，在染色殘浴及染品共存的情況下進行原位礦化處理，將包括殘余染料在內的有機污染物轉化為CO₂和水，排放殘液后進入一缸新水，具體按照以下步驟實施：

步驟5.1、將經步驟4處理后得到的染色殘浴維持在染色環節的最高保溫溫度40℃～60℃，并在此溫度下繼續循環保溫；

步驟5.2、稱取步驟1中制備的礦化酸劑XKH以及纖維素纖維染色后處理助劑XBC；將礦化酸劑XKH與纖維素纖維染色后處理助劑XBC混合后添加到經步驟5.1得到的染色殘浴中，礦化酸劑XKH的用量為0.001％owf～30％owf，纖維素纖維染色后處理助劑XBC的用量為0.001％owf～10％owf，于40℃～60℃條件下保溫循環1min～5min；

步驟5.3、稱取纖維素纖維染色后處理助劑XYC，將稱取的纖維素纖維染色后處理助劑XYC添加到經步驟5.2得到的染色殘浴中，纖維素纖維染色后處理助劑XYC的用量為0.001％owf～30％owf，并于40℃～60℃條件下，保溫循環10min～70min，排放掉殘液后進入一缸新水。

步驟6、經步驟5后，稱取純堿添加到新水中，經堿處理之后之后排放掉殘液，最后對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工，具體按照以下步驟實施：

步驟6.1、經步驟5后，引入了一缸新水，并向該缸新水中添加純堿，使其pH值為7.8～8.2，再于95℃～100℃條件下反應5min～30min后排放殘液；

步驟6.2、經步驟6.1后，對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。

實施例1

分別制備出固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH：

固色堿劑XGA，按質量百分比由以下原料組成：

氨水1％，二乙烯三胺0.5％，三乙烯四胺1％，氫氧化鈉0.5％，氫氧化鉀10％，純堿10％，純凈水77％，以上組分的含量總和為100％；

固色堿劑XGA的制備方法：

按質量百分比由以下原料組成：氨水1％，二乙烯三胺0.5％，三乙烯四胺1％，氫氧化鈉0.5％，氫氧化鉀10％，純堿10％，純凈水77％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至40℃；將稱取的氨水、二乙烯三胺、三乙烯四胺、氫氧化鈉、氫氧化鉀及純堿一起加入溫度為40℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到固色堿劑XGA；

礦化酸劑XKH，按質量百分比由以下原料組成：

甲酸1％，醋酸3％，硫酸1％，鹽酸0.5％，檸檬酸1％，氨基磺酸10％，純凈水83.5％，以上組分的含量總和為100％；

礦化酸劑XKH的制備方法：

按質量百分比由以下原料組成：甲酸1％，醋酸3％，硫酸1％，鹽酸0.5％，檸檬酸1％，氨基磺酸10％，純凈水83.5％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至40℃；將稱取的甲酸、醋酸、硫酸、鹽酸、檸檬酸及氨基磺酸一起加入溫度為40℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到礦化酸劑XKH；

將棉纖維置入散纖維染色機，向散纖維染色機內加入溫度為25℃染色用軟水，所加入的染色用軟水與待染物的質量比為7：1，開啟散纖維染色機，保持染浴充分循環；

稱取元明粉，元明粉的總用量為60g/l，將稱取的元明粉分為三等份；稱取活性染料，活性染料的用量為5.0％owf，使活性染料充分溶解于水中，配制出活性染料溶液；其中，活性染料為所有類型的棉用活性染料；稱取固色堿劑XGA，且XGA的用量為15％owf；

取一份元明粉添加到形成的染浴中，將染浴循環5min后向染浴中添加活性染料溶液，保持染浴循環5min之后添加剩余的兩份元明粉，繼續使染浴循環5min，之后將染浴以1.2℃/min的升溫速率加熱至60℃；將固色堿劑XGA以勻速加入的方式在45min內完全加入到染浴中；將得到的染浴于60℃及染浴循環的條件下保溫40min，結束活性染料對纖維素纖維的染色后不排放染色殘液。

將處理后得到的染色殘浴維持在染色環節的最高保溫溫度60℃，并在此溫度下繼續循環保溫；稱取礦化酸劑XKH以及纖維素纖維染色后處理助劑XBC；將礦化酸劑XKH與纖維素纖維染色后處理助劑XBC混合后添加到染色殘浴中，礦化酸劑XKH的用量為10％owf，纖維素纖維染色后處理助劑XBC的用量為5％owf，于60℃條件下保溫循環5min；稱取纖維素纖維染色后處理助劑XYC，將稱取的纖維素纖維染色后處理助劑XYC添加到染色殘浴中，纖維素纖維染色后處理助劑XYC的用量為10％owf，并于60℃條件下，保溫循環10min，排放掉殘液后進入一缸新水；

向該缸新水中添加純堿，使其pH值為8，再于98℃條件下反應15min后排放殘液；對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。

實施例2

分別制備出固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH：

固色堿劑XGA，按質量百分比由以下原料組成：

氨水1.5％，二乙烯三胺0.5％，三乙烯四胺0.5％，氫氧化鈉1％，氫氧化鉀12％，純堿9％，純凈水75.5％，以上組分的含量總和為100％；

固色堿劑XGA的制備方法：

按質量百分比由以下原料組成：氨水1.5％，二乙烯三胺0.5％，三乙烯四胺0.5％，氫氧化鈉1％，氫氧化鉀12％，純堿9％，純凈水75.5％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至42℃；將稱取的氨水、二乙烯三胺、三乙烯四胺、氫氧化鈉、氫氧化鉀及純堿一起加入溫度為42℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到固色堿劑XGA；

礦化酸劑XKH，按質量百分比由以下原料組成：

甲酸1.5％，醋酸2％，硫酸0.5％，鹽酸0.5％，檸檬酸1.5％，氨基磺酸12％，純凈水82％，以上組分的含量總和為100％；

礦化酸劑XKH的制備方法：

按質量百分比由以下原料組成：甲酸1.5％，醋酸2％，硫酸0.5％，鹽酸0.5％，檸檬酸1.5％，氨基磺酸12％，純凈水82％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至42℃；將稱取的甲酸、醋酸、硫酸、鹽酸、檸檬酸及氨基磺酸一起加入溫度為42℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到礦化酸劑XKH；

將純棉筒子紗置入筒子紗染色機，向筒子紗染色機內加入溫度為30℃染色軟水，所加入的染色用軟水與待染物的質量比為20：1，開啟筒子紗染色機，保持染浴充分循環；

稱取元明粉，元明粉的總用量為65g/l，將稱取的元明粉分為三等份；稱取活性染料，活性染料的用量為6.0％owf，使活性染料充分溶解于水中，配制出活性染料溶液；其中，活性染料為所有類型的棉用活性染料；稱取固色堿劑XGA，且XGA的用量為20％owf；

取一份元明粉添加到形成的染浴中，將染浴循環5min后向染浴中添加活性染料溶液，保持染浴循環5min之后添加剩余的兩份元明粉，繼續使染浴循環5min，之后將染浴以1℃/min的升溫速率加熱至50℃；將固色堿劑XGA以勻速加入的方式在40min內完全加入到染浴中；將得到的染浴于50℃及染浴循環的條件下保溫50min，結束活性染料對纖維素纖維的染色后不排放染色殘液。

將處理后得到的染色殘浴維持在染色環節的最高保溫溫度50℃，并在此溫度下繼續循環保溫；稱取礦化酸劑XKH以及纖維素纖維染色后處理助劑XBC；將礦化酸劑XKH與纖維素纖維染色后處理助劑XBC混合后添加到染色殘浴中，礦化酸劑XKH的用量為15％owf，纖維素纖維染色后處理助劑XBC的用量為4％owf，于50℃條件下保溫循環5min；稱取纖維素纖維染色后處理助劑XYC，將稱取的纖維素纖維染色后處理助劑XYC添加到染色殘浴中，纖維素纖維染色后處理助劑XYC的用量為8％owf，并于50℃條件下，保溫循環40min，排放掉殘液后進入一缸新水；

向該缸新水中添加純堿，使其pH值為8，再于95℃條件下反應35min后排放殘液；對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。

實施例3

分別制備出固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH：

固色堿劑XGA，按質量百分比由以下原料組成：

氨水2％，氫氧化鉀14％，純堿10％，純凈水74％，以上組分的含量總和為100％；

固色堿劑XGA的制備方法：

按照質量百分比分別稱取以下原料：氨水2％，氫氧化鉀14％，純堿10％，純凈水74％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至45℃；將稱取的氨水、氫氧化鉀及純堿一起加入溫度為45℃的純凈水中，經攪拌均勻后即形成固色堿劑XGA；

礦化酸劑XKH，按質量百分比由以下原料組成：

檸檬酸3％，氨基磺酸12％，純凈水85％，以上組分的含量總和為100％；

礦化酸劑XKH的制備方法：

按質量百分比由以下原料組成：檸檬酸3％，氨基磺酸12％，純凈水85％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至45℃；將稱取的檸檬酸、氨基磺酸一起加入溫度為45℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到礦化酸劑XKH；

將純棉梭織物置入溢流染色機，向溢流染色機內加入溫度為35℃染色軟水，所加入的染色用軟水與待染物的質量比為40：1，開啟溢流染色機，保持染浴充分循環；

稱取元明粉，元明粉的總用量為90g/l，將稱取的元明粉分為三等份；稱取活性染料，活性染料的用量為7.0％owf，使活性染料充分溶解于水中，配制出活性染料溶液；其中，活性染料為所有類型的棉用活性染料；稱取固色堿劑XGA，且XGA的用量為25％owf；

取一份元明粉添加到形成的染浴中，將染浴循環5min后向染浴中添加活性染料溶液，保持染浴循環5min之后添加剩余的兩份元明粉，繼續使染浴循環5min，之后將染浴以1.5℃/min的升溫速率加熱至45℃；將固色堿劑XGA以勻速加入的方式在40min內完全加入到染浴中；將得到的染浴于45℃及染浴循環的條件下保溫60min，結束活性染料對纖維素纖維的染色后不排放染色殘液。

將處理后得到的染色殘浴維持在染色環節的最高保溫溫度45℃，并在此溫度下繼續循環保溫；稱取礦化酸劑XKH以及纖維素纖維染色后處理助劑XBC；將礦化酸劑XKH與纖維素纖維染色后處理助劑XBC混合后添加到染色殘浴中，礦化酸劑XKH的用量為30％owf，纖維素纖維染色后處理助劑XBC的用量為4.5％owf，于45℃條件下保溫循環5min；稱取纖維素纖維染色后處理助劑XYC，將稱取的纖維素纖維染色后處理助劑XYC添加到染色殘浴中，纖維素纖維染色后處理助劑XYC的用量為6％owf，并于45℃條件下，保溫循環60min，排放掉殘液后進入一缸新水；

向該缸新水中添加純堿，使其pH值為8，再于100℃條件下反應20min后排放殘液；對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。

實施例4

分別制備出固色堿劑XGA和礦化酸劑XKH：

固色堿劑XGA，按質量百分比由以下原料組成：

氫氧化鉀12％，純堿13％，純凈水75％，以上組分的含量總和為100％；

固色堿劑XGA的制備方法：

按照質量百分比分別稱取以下原料：氫氧化鉀12％，純堿13％，純凈水75％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至50℃；將稱取的氫氧化鉀和純堿一起加入溫度為50℃的純凈水中，經攪拌均勻后即形成固色堿劑XGA；

礦化酸劑XKH，按質量百分比由以下原料組成：

氨基磺酸15％，純凈水85％，以上組分的含量總和為100％；

礦化酸劑XKH的制備方法：

按質量百分比由以下原料組成：氨基磺酸15％，純凈水85％，以上組分的含量總和為100％；將稱取的純凈水加熱至50℃；將稱取的氨基磺酸加入溫度為50℃的純凈水中，經攪拌均勻后得到礦化酸劑XKH；

將純棉針織物置入溢流染色機，向溢流染色機內加入溫度為35℃染色軟水，所加入的染色用軟水與待染物的質量比為50：1，開啟溢流染色機，保持染浴充分循環；

稱取元明粉，元明粉的總用量為100g/l，將稱取的元明粉分為三等份；稱取活性染料，活性染料的用量為7.0％owf，使活性染料充分溶解于水中，配制出活性染料溶液；其中，活性染料為所有類型的棉用活性染料；稱取固色堿劑XGA，且XGA的用量為28％owf；

取一份元明粉添加到形成的染浴中，將染浴循環5min后向染浴中添加活性染料溶液，保持染浴循環5min之后添加剩余的兩份元明粉，繼續使染浴循環5min，之后將染浴以1℃/min的升溫速率加熱至55℃；將固色堿劑XGA以勻速加入的方式在50min內完全加入到染浴中；將得到的染浴于55℃及染浴循環的條件下保溫40min，結束活性染料對纖維素纖維的染色后不排放染色殘液。

將處理后得到的染色殘浴維持在染色環節的最高保溫溫度55℃，并在此溫度下繼續循環保溫；稱取礦化酸劑XKH以及纖維素纖維染色后處理助劑XBC；將礦化酸劑XKH與纖維素纖維染色后處理助劑XBC混合后添加到染色殘浴中，礦化酸劑XKH的用量為30％owf，纖維素纖維染色后處理助劑XBC的用量為4％owf，于55℃條件下保溫循環5min；稱取纖維素纖維染色后處理助劑XYC，將稱取的纖維素纖維染色后處理助劑XYC添加到染色殘浴中，纖維素纖維染色后處理助劑XYC的用量為4％owf，并于55℃條件下，保溫循環70min，排放掉殘液后進入一缸新水；

向該缸新水中添加純堿，使其pH值為8，再于98℃條件下反應5min后排放殘液；對染品依次進行脫水、烘干處理，完成原位礦化染色加工。