本發(fā)明涉及一種面料的制備方法，特別是一種高仿水洗棉床品面料的制備方法。

背景技術(shù)：

水洗棉是以棉布為原料，經(jīng)過特別處理后使織物表面色調(diào)、光澤更加柔和，手感更加柔軟，并在輕微的皺度中體現(xiàn)出幾分舊料之感，具有廣闊的市場空間。但是，現(xiàn)有的水洗棉制備主要通過加入化學(xué)品使布面起皺，不綠色環(huán)保，且價格偏高；而且整體加工流程長，棉布色牢度不高，不經(jīng)久耐用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，提供一種高仿水洗棉床品面料的制備方法。本發(fā)明生產(chǎn)出的高仿水洗棉面料具有同水洗棉一樣的舊料褶皺感，并且光澤更加柔和，手感更加柔軟，價格也有所降低，相對于現(xiàn)有的水洗棉生產(chǎn)工藝，本發(fā)明在流程上大大縮減也更加節(jié)能環(huán)保。

本發(fā)明的技術(shù)方案：一種高仿水洗棉床品面料的制備方法，其特點是，包括以下步驟：

a、選用克重90-130g/㎡的全滌梭織磨毛布面料進(jìn)行碳素磨毛；

b、退漿、去油、去污、增白一浴：將步驟a處理后的面料置入含增白劑、去油靈和燒堿的染色液中；

c、對步驟b中的染色液進(jìn)行升溫處理，溫度從常溫升至120℃；

d、對步驟c處理后的染色液進(jìn)行降溫處理，溫度從120℃降至80℃；

e、將步驟d處理后的面料進(jìn)行脫水洗毛處理；

f、對步驟e處理后的面料進(jìn)行定型處理；

g、磁棒印花：將定型后的面料置入含增稠劑、海藻酸鈉和染料的復(fù)合漿料中進(jìn)行磁棒印花；

h、對步驟g處理后的面料進(jìn)行長環(huán)蒸化；

i、連續(xù)逆流水洗：將步驟h處理后的面料置入含燒堿、保險粉和堿性去油靈的高溫水洗箱內(nèi)水洗；

j、對步驟i處理后的面料進(jìn)行高溫定型，溫度設(shè)置為190～200℃；

k、進(jìn)缸高溫缸縮：將步驟j處理后的面料置入含防沾污皂洗劑的缸內(nèi)進(jìn)行高溫缸縮；

l、繩狀退捻開幅脫水：在繩狀退捻開幅機(jī)后加洗毛軋水裝置，使退捻開幅脫水一體；

m、松弛定型烘干。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟b為退漿、去油、去污、增白一浴：將步驟a后的面料置入含增白劑、去油靈和燒堿的染色液中，面料與染色液的浴比為1:10，其中按質(zhì)量百分比計，增白劑占染色液的0.1％～0.4％，去油靈占染色液的0.05％～0.15％，燒堿用量為1～2g/l，余量為水。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟c中對染色液進(jìn)行升溫的具體方法是，以2℃/min的速率從常溫升至120℃。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟d中對染色液進(jìn)行處理的具體方法是，以2℃/min的速率從120℃降至80℃。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟f具體為，將脫水洗毛處理后的面料置入定型機(jī)內(nèi)，設(shè)定車速60～90m/min,溫度190～210℃。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟g為，磁棒印花：將定型后的面料置入含增稠劑、海藻酸鈉和染料的復(fù)合漿料中，其中按質(zhì)量百分比計，增稠劑占復(fù)合漿料的3％～8％，海藻酸鈉占復(fù)合漿料的35％～45％，染料占復(fù)合漿料的0.5％～4.5％，余量為水；

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟h具體為，將進(jìn)行磁棒印花后的面料進(jìn)行長環(huán)蒸化，蒸化溫度為180℃，時間2～3min，蒸汽壓力2～3.5kg。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟i為連續(xù)逆流水洗：將進(jìn)行長環(huán)蒸化后的面料置入含燒堿、保險粉和堿性去油靈的高溫水洗箱內(nèi)水洗，其中燒堿用量為1～2g/l，保險粉用量為1～2g/l，堿性去油靈用量為水洗液質(zhì)量的0.5～1％，余量為水。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟k為進(jìn)缸高溫缸縮：將高溫定型后的面料置入含防沾污皂洗劑的缸內(nèi)，防沾污皂洗劑的含量為1～2g/l，余量為水，然后將溫度從常溫直升到100℃，保溫10～15min，再將溫度從100℃直降到80℃，出缸。

前述的一種高仿水洗棉床品面料的制備方法中，所述步驟m為：松弛定型烘干，烘干溫度控制在120～130℃。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明選用克重90-130g/㎡的全滌梭織磨毛布面料，該面料手感滑膩，厚實保暖，結(jié)合滌綸高克重面料碳素磨毛技術(shù)，使得生產(chǎn)出的面料吸濕性增強(qiáng)，且賦予面料柔和光澤及“看不見絨而摸得出絨”的手感風(fēng)格；再結(jié)合采用不含apeo聚丙烯酸類增稠劑和海藻酸鈉復(fù)配技術(shù)的印花漿料，使生產(chǎn)出的面料花紋清晰、手感柔軟和得色率更高；更進(jìn)一步地，利用防變色高溫缸縮和繩狀脫水工藝，能使布面生產(chǎn)出永久性不規(guī)則的波浪狀皺紋，達(dá)到“水洗棉”風(fēng)格效果，整個工藝過程簡捷高效，綠色環(huán)保；最后，結(jié)合采用無味道的環(huán)保強(qiáng)力還原劑的水洗步驟，使白底花型不容易產(chǎn)生時間泳移，保證出產(chǎn)面料的質(zhì)量。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不作為對本發(fā)明限制的依據(jù)。

實施例：一種高仿水洗棉床品面料的制備方法，包括以下步驟：a、選用克重90-130g/㎡的全滌梭織磨毛布面料進(jìn)行碳素磨毛；

b、為退漿、去油、去污、增白一浴：將步驟a后的面料置入含增白劑(型號tf-9032，傳化智聯(lián)股份有限公司)、去油靈(型號yl-101，浙江紹興育才化工廠)和燒堿的染色液中，面料與染色液的浴比為1:10，其中按質(zhì)量百分比計，增白劑占染色液的0.1％～0.4％，去油靈占染色液的0.05％～0.15％，燒堿用量為1～2g/l，余量為水；

c、對步驟b中的染色液進(jìn)行升溫處理，以2℃/min的速率從常溫升至120℃；

d、對步驟c處理后的染色液進(jìn)行降溫處理，以2℃/min的速率從120℃降至80℃；

e、將步驟d處理后的面料進(jìn)行脫水洗毛處理；

f、對步驟e處理后的面料進(jìn)行定型處理：將脫水洗毛處理后的面料置入定型機(jī)內(nèi)，設(shè)定車速60～90m/min,溫度190～210℃；

g、磁棒印花：將定型后的面料置入含增稠劑(型號401)、海藻酸鈉和染料(采用龍盛分散eco系列染料s型)的復(fù)合漿料中，其中按質(zhì)量百分比計，增稠劑占復(fù)合漿料的3％～8％，海藻酸鈉占復(fù)合漿料的35％～45％，染料占復(fù)合漿料的0.5％～4.5％，余量為水；

h、對步驟g處理后的面料進(jìn)行長環(huán)蒸化，蒸化溫度為180℃，時間2～3min，蒸汽壓力2～3.5kg；

i、連續(xù)逆流水洗：將進(jìn)行長環(huán)蒸化后的面料置入含燒堿、保險粉和堿性去油靈(堿性去油靈101)的高溫水洗箱內(nèi)水洗，其中燒堿用量為1～2g/l，保險粉用量為1～2g/l，堿性去油靈用量為水洗液質(zhì)量的0.5～1％，余量為水；

j、對步驟i處理后的面料進(jìn)行高溫定型，溫度設(shè)置為190～200℃；

k、進(jìn)缸高溫缸縮：將步驟j處理后的面料置入含防沾污皂洗劑(型號ys-622，杭州卓立化工有限公司)的缸內(nèi)，防沾污皂洗劑的含量為1～2g/l，余量為水，然后將溫度從常溫直升到100℃，保溫10～15min，再將溫度從100℃直降到80℃，出缸。

l、繩狀退捻開幅脫水：在繩狀退捻開幅機(jī)后加洗毛軋水裝置，使退捻開幅脫水一體；

m、松弛定型烘干，烘干溫度控制在120～130℃。

本發(fā)明相比水洗棉具有較高的色牢度、免熨燙及無apeo特點，具有廣闊的市場前景。