專利名稱：一種加壓成型系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種加壓成型系統，屬于加壓成型技術領域。
背景技術：
在現有的采礦、運輸、裝卸等過程中，因為各種原因需要處理含有大量水分的物料，對這些含水物料處理之后，經常等到粉狀物料，由于粉狀物料的松散特性以及散落和飛散在空中的特點，導致存在運輸的難題。因此，經常需要對粉狀物料進行壓縮成型后，再進行運輸。現有技術中提出了一種干燥粘性物料的方法，該方法首先將粘性物料通過壓濾機進行壓濾脫水，再將壓濾脫水后的粘性物料置于焙燒窖內焙燒成型。雖然該方法的工藝流程比較簡單，但如果僅通過壓濾脫水，當粘性物料具有粒度不均勻的混合性時，將會導致較多的殘余水分。另外，當粘性物料為煤漿、煤泥等物料時，高溫焙燒將導致獲得的煤粉的成分改變，即煤粉質量降低；進一步的地，因高溫焙燒而使煤粉品質劣化。現有的壓縮成型設備有螺旋擠壓成型機、環模冷擠壓成型機、液壓成型機、曲柄連桿壓力成型機等，但是，現有有的成型設備大多數，生產效率低、能耗高、不能滿足市場需求。在中國專利第200720034730號申請中公開了一種固體生物質兩級壓縮成型機， 由變徑螺旋擠壓裝置構成的一級預壓機構，在所述變徑螺旋擠壓裝置的出口處與其處在同軸位置上，以串聯的方式設置由一對軋輥構成的二級滾壓機構。在該壓縮成型機存在兩級滾壓機構，從而造成結構復雜且維護比較困難，以及使用成本比較高。并且在該設備中沒有對輥間距自動調整部件，在使用中由于一級滾壓的送料速度不同，進而容易造成對輥的損壞。在中國專利第200920217201號申請中公開了一種生物質壓縮成型機，是將高粱秸稈、玉米秸稈、小麥秸稈、棉花稈、花生皮、鋸末、中藥渣、糠醛渣、樹枝和樹皮等松散的生物質材料壓縮成致密的固定形狀的產品，它是由自動上料系統、模壓部、動力部組成。自動上料系統是由物料檢測和控制系統、輸送系統、加濕系統及料倉組成。模壓部是由配料裝置、壓輪組合、模板、模體以及模體下部的支架、主軸等組成。傳動部是由齒輪、齒輪箱、慣性輪、聯軸器、傳動軸、電機組成。模壓部通過支架安裝在動力部上部，自動上料系統安裝在模壓部上部。但是，所有上述設備都存在有一個共同的缺點，也就是在擠壓成型過程中，模具磨損嚴重，更換部件困難，甚至是整機更換，這必然增加了產品成本，并減少了有效工作時間。

發明內容
為了解決現有技術中存在的問題，本發明提供了一種加壓成型系統，實現了壓力自動可調，解決了現有技術中存在的擠壓成型過程中模具磨損嚴重的問題，為此本發明采用如下的技術方案
依據本發明的技術方案，提供一種加壓成型系統，其包括加壓給料裝置5-1、成型裝置5-2和強制同步減速機5-3、聯軸器5-4、機架5-5、軸承座5_6和變頻調速電機，變頻調速電機給成型裝置提供動力，加壓給料裝置5-1將粉狀物料輸送給成型裝置5-2，成型裝置 5-2和聯軸器5-4、軸承座5-6被安裝在機架5-5上，變頻調速電機所提供的動力經強制同步減速機5-3通過聯軸器5-4傳至成型裝置中的兩個壓輥軸，軸承座5-6設置在成型裝置 5-2的兩側。其中，所述強制同步減速機為強制同步圓柱齒輪減速機。加壓給料裝置包括物料倉、螺旋加壓裝置和加壓室，物料倉用于儲存所述混流干燥物料，并將混流干燥物料輸出給螺旋加壓裝置，螺旋加壓裝置用于通過螺旋軌道將混流干燥物料輸送至加壓室加壓；物料倉上半部分為輸送段，物料倉下半部分為有壓給料段。優選地，加壓給料裝置5-1還包括筒體，筒體包圍整個加壓給料裝置，筒體上下粗細一致，其結構為沿著中心軸線剖分式組合。更優選地，螺旋加壓裝置包括螺旋加壓軸，螺旋加壓軸包括輸送葉片5-1-4、加壓葉片5-1-7、主軸5-1-5，其中輸送葉片5-1-4和加壓葉片5_1_7均可拆卸安裝在主軸5_1_5 上；加壓葉片5-1-7為可更換型加壓葉片。優選地，成型裝置5-2包括兩個相對設置的壓輥；兩個壓輥均為正圓柱型壓輥。更優選地，螺旋加壓軸由變頻調速電機驅動，經擺線針輪減速機傳動，帶動輸送葉片旋轉，把物料送入筒體；加壓軸的直徑為上細下粗設計，從而改變筒體內空間變化，即該空間上大下小，從而使進入該空間的物料在加壓葉片向下推動的過程中逐步受到加壓，這樣將被壓物料強制壓入加壓室，進入兩個壓輥間成型。優選地，加壓給料裝置5-1還包括壓力傳感器5-1-8，壓力傳感器5-1-8被安裝在加壓室5-1-3的內壁上，以便測量成型壓力，用以控制給料量的大小。另外地，兩個壓輥5-1-9均采用“主軸+輥套”式設計，其中主軸可以永久使用，可以更換輥套。此外，成型裝置5-2設置有兩個壓輥以及液壓保護裝置，是由液壓泵將高壓油打入液壓缸，使活塞產生軸向位移，活塞桿的前接頭頂在軸承座上以滿足生產壓力要求，當兩壓輥之間進料過多或進入金屬塊時，液壓缸活塞桿受壓過載，液壓泵會停機、蓄能器對壓力變化起緩沖作用、溢流閥開啟回油、活塞桿移位使壓輥間縫隙加大從而使硬物通過壓輥，系統壓恢復正常，可以保護壓輥不損壞。優選地，加壓成型系統還包括成型壓輥調節壓力大小的裝置或頂緊裝置，成型壓輥調節壓力大小的裝置包括可移動軸承座、預緊裝置和楔形滑塊，調節過程為預緊裝置向下頂楔形滑塊，楔形滑塊與可移動軸承座的接觸面為有一定角度的傾斜平面，楔形滑塊的向下運動可轉化為可移動軸承座的水平方向橫向的移動，從而實現兩個壓輥之間的壓力調整；小型加壓成型系統的預緊裝置為螺栓頂緊裝置或大型加壓成型系統的預緊裝置為液壓油缸頂緊裝置。將粘性物料通過高溫預干燥以及多層振動混流床的振動混流，既保證了粘性物料的成分和品質不會改變，又提高了干燥的效果；使用本發明提供的加壓成型系統，通過壓縮成型機械干燥后物料，使物料便于運輸。本發明方案不僅僅解決了粘性物料的干燥和運輸問題，還極大地降低了能耗，減少了對環境的污染，因此本發明具有極高的實用價值和經濟價值及社會價值。


為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發明的具體實施方式
提供的粘性物料干燥成型設備的結構示意圖；圖2是本發明的具體實施方式
提供的振動混流干燥器的原理示意圖；圖3是本發明的具體實施方式
提供的振動混流干燥器的結構示意圖；圖4是本發明的具體實施方式
提供的高溫預干燥部的結構示意圖；圖5是本發明的具體實施方式
提供的圖4的A-A向剖視圖；圖6是本發明的具體實施方式
提供的成型設備的結構示意圖；圖7是本發明的具體實施方式
提供的加壓給料裝置的結構示意圖；圖8是本發明的具體實施方式
提供的增加除塵設備的粘性物料干燥成型設備的結構示意圖；圖9是本發明的具體實施方式
提供的增加低溫出風口的振動混流干燥器的結構示意圖；圖10是本發明的具體實施方式
提供的粘性物料干燥成型方法的流程示意圖。圖11是本發明的具體實施方法提供的成型壓輥調節壓力的裝置結構示意圖。
具體實施例方式下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。本發明的具體實施方式
以煤漿或煤泥為例對粘性物料的干燥成型方法及系統進行詳細說明，針對煤漿或煤泥中煤炭的粒度不均的混合性、干燥產能的大宗性和高溫熱風影響煤炭質量，以及允許煤炭有一定的殘余水分等三個特定性能，并且需要下述三個條件即一是使煤漿或煤泥與熱風充分地接觸，擴大接觸面積；二是延長煤漿或煤泥與熱風接觸時間；三是增加熱風與煤漿或煤泥的接觸強度。三個條件缺一不可，并且伴隨著熱交換效率下降、能耗增加等影響。而現有的轉筒干燥器中煤與熱風有接觸面積和接觸時間，但是缺少接觸強度，也就是說熱風與煤的相對速度低，換熱效率低，干燥能力受到限制，難以突破煤干燥的大宗性；在沸騰床干燥器中，煤與熱風有接觸面積、接觸時間和接觸強度，但是對粒度不均的塊煤無能為力，同時也難以滿足煤干燥的大宗性需要；韓國專利中僅使用中空熱油管的方式，容易使粘性物料粘附在中空熱油管上，使干燥效果變差和使能耗增加急劇增加，進而極大地縮短了設備的使用壽命。使用現有技術中的壓縮成型設備，不容易維護， 并且使用成本較高。本發明人投入大量人力和物力，經過長期研究開發，發明一種粘性物料干燥成型方法及系統以及壓縮成型系統，其在針對含有大量水分物料的干燥處理上具有非常優于現有設備的效果，并且克服了現有技術的缺陷，可以實現大產能的工業化應用。參見圖10，提供了一種粘性物料干燥成型方法，包括步驟101，將待干燥成型的粘性物料送入設有多層振動混流床的腔體，并在腔體中通入高溫熱風流和低溫熱風流對所述待干燥成型的粘性物料進行振動混流干燥，獲得混流干燥物料；步驟102，將所述混流干燥物料送入干粉成型機內成型，獲得目標產品(圖10中所示“物質”即“物料”)。具體的，首先將待干燥成型的粘性物料送入包含高溫預干燥部和設有多層振動混流床的振動混流干燥筒體，振動混流干燥筒體內的多層振動混流床干燥可以采用具有如圖 2所示干燥原理，振動混流干燥筒體內的干燥可以采用如圖3所示結構的高溫預干燥部和振動混流干燥器或者現有技術中已有的能夠實現干燥的設備，并且在向振動混流干燥筒體中通入高溫熱風流和低溫熱風流的過程中，可采用如圖1所示的高溫送風設備1和低溫送風設備2，或采用現有技術中已有的能夠對送風進行加熱的送風設備。將待干燥成型的粘性物料送入振動混流干燥筒體中干燥后，獲得混流干燥物料。更具體地，一種粘性物料干燥成型方法包括步驟(1)高溫送風設備的出風口與干燥成型系統的高溫預干燥部的入風口連接，高溫送風設備給高溫預干燥部送入高溫熱風流；(2)從粘性物料干燥成型系統的送料口將待干燥成型的粘性物料送入高溫預干燥部，進行高溫干燥；(3)經過高溫預干燥部高溫干燥的物料向下撒落至第一級振動混流床，在第一級振動混流床上振動；物料繼續向下撒落至第二級振動混流床，在第二級振動混流床上振動； 物料繼續向下撒落至第三級振動混流床，在第三級振動混流床上振動；如此運動，直至撒落到最低層的振動混流床上，并振動撒落；(4)從高溫預干燥部的出風口流出的熱風流，經由引風機被送至振動混流干燥筒體下部進風口，在振動混流干燥筒體內部形成向上流動的熱風流；(5)從高溫預干燥部和多級振動混流床向下撒落的物料與向上流動的熱風流在振動混流干燥筒體內部形成混流，使物料進行充分干燥；(6)振動混流干燥后的物料經由振動混流干燥筒體的下部出料口被送至成型機內成型，獲得目標產品。在該方法中，從粘性物料干燥成型系統的送料口將待干燥成型的粘性物料送入高溫預干燥部為鎖氣式送料。振動混流干燥后的物料經由振動混流干燥筒體的下部出料口被送至成型機內成型為鎖氣式出料。為了便于控制被干燥物料的品質，通入所述高溫預干燥部的高溫熱風流的溫度為250-400°C。低溫熱風流的溫度為150-220°C。將混流干燥物料送入成型機內成型包括將所述混流干燥物料隨螺旋輸送機的旋轉送入有壓螺旋輸送機內， 受到與成型機密封腔連接的成型輥對輥運動擠壓成型為目標產品。為了降低環境污染，還采用除塵設備，即將從振動混流干燥筒體上部引出的風流通過引風機送入布袋除塵器進行除塵。此外，還提供了一種粘性物料干燥成型系統，其包括振動混流干燥筒體，高溫送風設備1、高溫預干燥部3-6、多層振動混流床、出料輸送設備4和成型設備5，其中高溫預干燥部3-6和多層振動混流床3-2安裝在振動混流干燥筒體內部，高溫送風設備的出風口與位于振動混流干燥筒體上部的高溫預干燥部的入風口連接，高溫預干燥部的出風口與振動混流干燥筒體下部的入風口連接；在振動混流筒體內且在高溫預干燥部下面設置有若干層振動混流床，所述振動混流床用于將經位于粘性物料干燥成型系統頂部的送料槽送入且經過高溫熱風流預干燥后的待干燥成型的粘性物料與熱風流振動混流，在振動混流之后獲得自然下落的混流干燥物料；在振動混流干燥筒體底部設置有出料口，用于將混流干燥物料輸送到位于振動混流干燥筒體外部出料輸送設備上，出料輸送設備用于將所述混流干燥物料輸送到成型設備上，成型設備用于將所述混流干燥物料成型。粘性物料干燥成型系統還包括低溫送風設備2，低溫送風設備2包括第一引風機， 第一引風機設置在高溫預干燥部的出風口與振動混流干燥筒體下部的入風口之間，用于將從高溫預干燥部流出的熱風流強制引入振動混流干燥筒體內。在另一技術方案中，低溫送風設備包括第一引風機和配風裝置；配風裝置設置在高溫預干燥部的出風口與第一引風機之間，用于將從高溫預干燥部的出風口流出的熱風流與振動混流干燥筒體外的空氣進行按比例配風，進而轉換成低溫熱風流；第一引風機位于配風裝置與振動混流干燥筒體下部的入風口之間，用于將低溫熱風流強制弓I入振動混流干燥筒體內。從粘性物料干燥成型系統的送料口將待干燥成型的粘性物料送入高溫預干燥部的裝置為鎖氣式送料器。振動混流干燥后的物料經由振動混流干燥筒體的下部出料口被送至成型機內成型的裝置鎖氣式出料器。高溫送風設備包括熱風爐、沉降室和第二配風裝置， 所述熱風爐用于產生高溫熱風流并通入沉降室，所述沉降室利用重力作用除去熱風流中的粉塵顆粒的設備，所述第二配風裝置用于調整送入所述高溫預干燥部的風量。在振動混流干燥筒體內設置的振動混流床為之字形設置，在所述振動混流床的傳送皮帶上設有若干個 Φ 3mm的篩孔。所使用的高溫預干燥部為多層中空的有良好熱傳導性的高溫預干燥管。更優選地，多層中空的高溫預干燥管在每一層中均有多根中空高溫預干燥管，并且每一層中的各根中空高溫預干燥管之間留有物料撒落的空隙；相鄰層之間留有大于中空高溫預干燥管直徑的間隙，上下層中的高溫預干燥管按照錯位排列的方式安裝每根高溫預干燥管。在另一方案中，高溫預干燥部包括耐高溫箱體和若干根中空高溫預干燥管，耐高溫箱體的兩端設置有高溫進風口和高溫出風口，若干根高溫預干燥管分別設置在耐高溫箱體的內部，用于對待干燥成型的粘性物料進行初步干燥。在高溫預干燥部和振動混流干燥筒體下部進風口的前端的第一引風機之間設置有配風裝置，用于將從高溫預干燥部的出風口流出的熱風流與振動混流干燥筒體外的空氣進行按比例配風，進而轉換成低溫熱風流。此外，還在頂層振動混流床出料口處設置有打散裝置，打散裝置的位置在頂層振動混流床向下傾斜的末端，打散裝置用于將經過高溫預干燥部撒落式干燥以及經過頂層振動混流床初步振動混流后沒有散開的待干燥的塊狀粘性物料進行打散。在下面結合附圖更進一步說明本發明思想，在下面的說明中與上述的發明內容遵循同一發明思想，只是可能存在結構略有不同。如圖1所示，粘性物料干燥成型系統包括高溫送風設備1、低溫送風設備2、干燥設備3、出料輸送設備4和成型設備5，干燥設備3包括高溫預干燥部3-6和振動混流干燥器3-1 ；高溫送風設備1的出風口與干燥設備3的高溫預干燥部3-6的上部入風口連接，低溫送風設備2的入風口與高溫預干燥部3-6的上部出風口連接，低溫送風設備3的出風口與振動混流干燥器3-1的下部入風口連接，振動混流干燥器3-1的內部設置有若干條振動混流床3-2 ；振動混流床3-2用于將經干燥設備3的鎖氣式送料器3-3送入的、通過高溫熱風流傳導受熱和低溫熱風流振動混流受熱的待干燥成型的粘性物料振動散開，并且在振動混流后獲得混流干燥物料，并將混流干燥物料由鎖氣式出料器3-10輸送到出料輸送設備4 上，鎖氣式裝置防止風流倒灌，保證干燥設備3中的氣壓恒定。出料輸送設備4用于將混流干燥物料輸送到成型設備5上，成型設備5用于將混流干燥物料成型。具體的，本具體實施方式
中提供的高溫送風設備1包括熱風爐1-1、沉降室1-2和第二配風裝置1-3，熱風爐1-1用于對空氣或煙氣加熱，產生高溫熱風流，第二配風裝置1-3 用于調節高溫熱風流的送風量和溫度。低溫送風設備2包括第一引風機，用于對來自干燥設備的風進行強制輸送，產生低溫熱風流。干燥設備3包括高溫預干燥部3-6和振動混流干燥器3-1，如圖3所示，其主要原理是振動混流床3-2輸送粘性物料和低溫大風量混流干燥流程。如圖3所示，干燥設備3 的主要結構是粘性物料從頂部的鎖氣式送料器3-3進入高溫預干燥部3-6 (也就是多層錯位排列的平排式高溫干燥管3-6-2 (中空結構)，如圖所示)，高溫預干燥部的兩端分別是高溫進風口 3-7和高溫出風口 3-8，高溫送風設備1提供的高溫熱風流從高溫進風口 3-7進入高溫預干燥部3-6，如圖4和圖5所示，高溫預干燥部3-6可以由耐高溫箱體3-6-1和若干根中空高溫預干燥管3-6-2組成，若干根高溫預干燥管3-6-2都設置在耐高溫箱體3-6-1 中，高溫熱風流從高溫預干燥管3-6-2中通過，高溫預干燥管3-6-2被高溫熱風流加熱后與粘性物料充分接觸，脫除部分水分后的粘性物料落入振動混流干燥器3-1中設置的多層振動混流床3-2上。采用高溫預干燥部3-6的優點是物料不與高溫熱風流直接接觸，安全性高；提高高溫熱風流利用率；降低設備內的氧含量；自上而下的低溫熱風流，吹散了物料， 使物料均勻灑落，不會出現局部過熱現象；高溫預干燥管散熱面積可調，方便易用；自上而下的低溫熱風流，使物料不易粘在高溫預干燥部上，尤其使物料不易粘在高溫預干燥管上。 另外地，如圖5所示，高溫預干燥管3-6-2的橫截面為多邊形，朝向上方撒落物料的為相鄰邊的交角，即邊角向上，這樣有利于將自上向下撒落的物料破碎；類似地，朝向下方的也為相鄰邊的交角，即邊角向下，這樣有利于低溫熱風向上流動。在振動混流床3-2的振動混流作用下分散成為之字形的扁平膨松狀的物料長龍， 在振動混流床3-2的傳送皮帶上流動干燥，在振動混流床3-2的傳送皮帶上設有若干個篩孔，一部份粒度小于篩孔直井的細物料穿過篩孔垂直下落，與下一層被吹起的細物料形成稀相料層；另一部份粒度大于篩孔的粗物料在振動狀態下形成振動疏松料層沿篩面水平移動，移至端部灑落到下一層振動混流床3-2上，在灑落到下一層振動混流床3-2上的過程中，由于振動混流干燥器3-1中設置有打散裝置3-5，打散裝置3-5可以將粒度較大的物料打碎，使之更容易被干燥。低溫熱風流通過風機3-12將高溫出風口 3-8出來的風流經由配風裝置3-14引到振動混流干燥器3-1的低溫進風口 3-9和中間送風口 3-11進入振動混流干燥器3-1，其中低溫熱風流分為垂直風流和水平風流，垂直風流在穿越振動混流床3-2與物料的過程中與物料充分地、高強度地接觸，將物料干燥；水平風流在振動混流床3-2之間變速流動并與灑落物料充分地、高強度地接觸將物料干燥。在振動混流干燥器3-1內既有物料的垂直流動，又有物料的水平流動；低溫熱風流與物料之間既有垂直方向的逆流，又有水平方向的逆流，形成全方位的混流。粗細物料與熱風流在混流過程中經過多次混合-分離_再混合_再分離的過程被均勻干燥，形成混流干燥物料，并從振動混流干燥器3-1的底部輸出，輸出的混流干燥物料通過出料輸送設備4輸送到成型設備5。其中，振動混流干燥器3-1可以處理由不同粒度物料混合的粉粒狀或塊狀的濕物料。配風裝置3-14的作用是通過溫度和風量傳感器3-13測量低溫進風口 3-9的溫度和風量的反饋信息，調節配風比例的大小，進而調節低溫熱風流的溫度和風量。在振動混流干燥器3-1的筒體上的不同位置處，設置多個中間送風口 3-11，通過開啟或閉合中間送風口 3-11，可以達到多層布風的目的，使熱風流的熱利用率更高。可選的，本具體實施方式
還可以包括除塵設備6，在振動混流干燥筒體上還設置有第二低溫出風口，即在干燥設備3中振動混流干燥器3-1上部或高溫預干燥部頂部還設置有第二低溫出風口 ；如圖8所示，除塵設備6包括布袋除塵裝置6-1和第二引風機6-2，布袋除塵裝置6-1的進風口與第二低溫出風口 3-4連接，布袋除塵裝置6-1的出風口與第二引風機6-2的入風口連接，布袋除塵裝置6-1用于根據第二引風機6-2的風力帶動，對第二低溫出風口 3-4送出的含有混流干燥物料風進行除塵，并將除塵后獲得的干燥物料輸送到出料輸送設備4上，以實現環保及回收利用。采用本具體實施方式
提供的技術方案，將粘性物料通過設有多層振動混流床的腔體，并通過高溫熱風流和低溫熱風流對粘性物料進行干燥，既保證了粘性物料的成分不會改變，又提高了干燥的效果。具體的，將混流干燥物料送入如圖6所示的成型設備、或者現有技術中已有的成型機中，制得成型產品。無論是如圖6所示的成型設備還是現有技術中已有的成型機，都可以采用合金材質的壓輥，并采用軋鋼輥加工工藝，保證壓輥的強度和使用壽命；其傳動部分可采用圓柱齒輪傳動，減少設備故障，可靠穩定運行；其機座可采用高優質鋼材焊機而成， 為設備良好運行提供可靠保證；其配電控制及檢測可采用國內最先進的中樞控制系統，可在線檢測壓力、溫度、原料指標、產品成型分析等。在本發明的另一方面，提供了本發明發明的壓縮成型系統，即如圖6所示的成型設備5，其主要包括加壓給料裝置5-1、成型裝置5-2和強制同步減速機5-3、聯軸器5-4、機架5-5、軸承座5-6，成型設備5用于壓制難以成型的粉狀物料，其特點是成型壓力大、主機轉數可調、配有螺旋送料裝置。成型設備5由變頻調速電機提供動力，經強制同步圓柱齒輪減速機通過聯軸器傳至兩個壓輥軸，保證同步運行，滑動軸承座后邊裝有調節壓力裝置。其中如圖7所示，加壓給料裝置5-1主要包括物料倉5-1-1、螺旋加壓軸5_1_2、加壓室5-1-3、輸送葉片5-1-4、主軸5-1-5、筒體5_1_6、加壓葉片5_1_7、壓力傳感器5_1_8和壓輥5-1-9，物料倉5-1-1存儲有混流干燥物料，物料倉5-1-1上半部分為輸送段，物料倉 5-1-1下半部分為有壓給料段。螺旋加壓軸5-1-2由變頻調速電機驅動，經擺線針輪減速機傳動，帶動輸送葉片5-1-4旋轉，把物料送入筒體5-1-6 ；筒體5-1-6上下粗細一致，其結構為沿著中心軸線剖分式組合，便于維修。當物料進入筒體5-1-6后，由于加壓軸5-1-2的直徑為上細下粗的設計，從而改變筒體5-1-6內空間變化，即使該空間上大下小，進而使進入該空間的物料在加壓葉片5-1-7向下推動的過程中逐步受到加壓，這樣將被壓物料強制壓入加壓室5-1-3，進入兩個壓輥5-1-9成型。兩個壓輥5-1-9均為正圓柱型壓輥。生產過程中，當螺旋加壓裝置5-1-2中的壓料量與成型設備5所需物料量相等時，保持恒定的供料壓力使球團質量穩定；如供料量過大，則螺旋加壓裝置5-1-2的電過載；供料量過小則不成球。壓力傳感器5-1-8被安裝在加壓室5-1-3的內壁上，以便測量成型壓力，用以控制給料量的大小。其中加壓葉片5-1-7為可更換型加壓葉片。兩個對壓輥5-1-9均采用“主軸+ 輥套”式設計，其中主軸可以永久使用，可以更換輥套，從而實現對壓輥方便更換的目的，進而加大了設備的使用可靠性和延長了設備的整體使用期限。可更換型加壓葉片為本發明人首創，該可更換型加壓葉片的外部形狀與普通螺旋式葉片類似，其通過螺栓與其他可松脫連接裝置安裝在螺旋加壓軸5-1-2 ；該加壓葉片5-1-7的使用極大地延長了加壓給料裝置的可重復使用次數，進而極大地降低了月度或年度生產消耗成本。成型設備5的成型裝置5-2設置有兩個壓輥以及液壓保護裝置，是由液壓泵將高壓油打入液壓缸，使活塞產生軸向位移，活塞桿的前接頭頂在軸承座上以滿足生產壓力要求，當兩壓輥之間進料過多或進入金屬塊時，液壓缸活塞桿受壓過載，液壓泵會停機、蓄能器對壓力變化起緩沖作用、溢流閥開啟回油、活塞桿移位使壓輥間縫隙加大從而使硬物通過壓輥，系統壓恢復正常，可以保護壓輥不損壞。本成型裝置5-2可以根據壓球密度的要求調整壓力，生產機動靈活，可用于壓制煤粉、鐵粉、焦煤、鋁粉、鐵屑、氧化鐵皮、碳粉、炭粉、 礦渣、石膏、尾礦、污泥、高嶺土、活性炭、焦末等各種粉末、粉料、廢料、廢渣，廣泛應用于耐材、電廠、冶金、化工、能源、運輸、供暖等行業，經成型機制作成型后的物料，節能環保，便于運輸，提高了對廢料的利用率，具有良好的經濟效益和社會效益。圖11所示為成型壓輥調節壓力大小的裝置，其包括可移動軸承座5-2-1、預緊裝置5-2-2、楔形滑塊5-2-3，小型成型機組的預緊裝置為螺栓頂緊，大型成型機組的預緊裝置為液壓油缸頂緊，調節過程為預緊裝置5-2-2向下頂楔形滑塊5-2-3，楔形滑塊5-2-3與可移動軸承座5-2-1的接觸面為有一定角度的傾斜平面，楔形滑塊5-2-3的向下運動可轉化為可移動軸承座5-2-1的水平方向橫向的移動，從而實現兩個壓輥之間的壓力調整。以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式
，但本發明的保護范圍并不局限于此， 任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明實施例揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應該以權利要求的保護范圍為準。
權利要求
1.一種加壓成型系統，其特征在于其包括加壓給料裝置(5-1)、成型裝置(5-2)和強制同步減速機(5-3)、聯軸器(5-4)、機架(5-5)、軸承座(5-6)和變頻調速電機，變頻調速電機給成型裝置提供動力，加壓給料裝置(5-1)將粉狀物料輸送給成型裝置(5-2)，成型裝置(5-2)和聯軸器(5-4)、軸承座(5-6)被安裝在機架(5-5)上，變頻調速電機所提供的動力經強制同步減速機(5-3)通過聯軸器(5-4)傳至成型裝置中的兩個壓輥軸，軸承座(5-6) 設置在成型裝置(5-2)的兩側。
2.根據權利要求1所述的加壓成型系統，其中所述強制同步減速機為強制同步圓柱齒輪減速機。
3.根據權利要求1所述的加壓成型系統，其特征在于，所述加壓給料裝置包括物料倉、 螺旋加壓裝置和加壓室，物料倉用于儲存所述混流干燥物料，并將混流干燥物料輸出給螺旋加壓裝置，螺旋加壓裝置用于通過螺旋軌道將混流干燥物料輸送至加壓室加壓；物料倉上半部分為輸送段，物料倉下半部分為有壓給料段。
4.根據權利要求3所述的加壓成型系統，其特征在于，加壓給料裝置(5-1)還包括筒體，筒體包圍整個加壓給料裝置，筒體上下粗細一致，其結構為沿著中心軸線剖分式組合。
5.根據權利要求4所述的加壓成型系統，其特征在于，螺旋加壓裝置包括螺旋加壓軸，螺旋加壓軸包括輸送葉片(5-1-4)、加壓葉片(5-1-7)、主軸(5-1-5)，其中輸送葉片 (5-1-4)和加壓葉片(5-1-7)均可拆卸安裝在主軸(5-1-5)上；加壓葉片(5_1_7)為可更換型加壓葉片。
6.根據權利要求1所述的加壓成型系統，其特征在于，成型裝置(5-2)包括兩個相對設置的壓輥；兩個壓輥均為正圓柱型壓輥。
7.根據權利要求5所述的加壓成型系統，其特征在于，螺旋加壓軸由變頻調速電機驅動，經擺線針輪減速機傳動，帶動輸送葉片旋轉，把物料送入筒體；加壓軸的直徑為上細下粗設計，從而改變筒體內空間變化，即該空間上大下小，從而使進入該空間的物料在加壓葉片向下推動的過程中逐步受到加壓，這樣將被壓物料強制壓入加壓室，進入兩個壓輥間成型。
8.根據權利要求3所述的加壓成型系統，其中加壓給料裝置(5-1)還包括壓力傳感器 (5-1-8)，壓力傳感器(5-1-8)被安裝在加壓室(5-1-3)的內壁上，以便測量成型壓力，用以控制給料量的大小。
9.根據權利要求6所述的加壓成型系統，其特征在于，兩個壓輥(5-1-9)均采用“主軸 +輥套”式設計，其中主軸可以永久使用，可以更換輥套。
10.根據權利要求1所述的加壓成型系統，其中成型裝置(5-2)設置有兩個壓輥以及液壓保護裝置，由液壓泵將高壓油打入液壓缸，使活塞產生軸向位移，活塞桿的前接頭頂在軸承座上以滿足生產壓力要求，當兩壓輥之間進料過多或進入金屬塊時，液壓缸活塞桿受壓過載，液壓泵會停機、蓄能器對壓力變化起緩沖作用、溢流閥開啟回油、活塞桿移位使壓輥間縫隙加大從而使硬物通過壓輥，系統壓恢復正常，可以保護壓輥不損壞。
11.根據權利要求10所述的加壓成型系統，其特征在于，還包括成型壓輥調節壓力大小的裝置或頂緊裝置，成型壓輥調節壓力大小的裝置包括可移動軸承座、預緊裝置和楔形滑塊，調節過程為預緊裝置向下頂楔形滑塊，楔形滑塊與可移動軸承座的接觸面為有一定角度的傾斜平面，楔形滑塊的向下運動可轉化為可移動軸承座的水平方向橫向的移動，從而實現兩個壓輥之間的壓力調整；小型加壓成型系統的預緊裝置為螺栓頂緊裝置或大型加壓成型系統的預緊裝置為液壓油缸頂緊裝置。
全文摘要
一種加壓成型系統，屬于壓縮成型技術領域。其包括加壓給料裝置、成型裝置和強制同步減速機、聯軸器、機架、軸承座和變頻調速電機，變頻調速電機給成型裝置提供動力，加壓給料裝置將粉狀物料輸送給成型裝置，成型裝置和聯軸器、軸承座被安裝在機架上，變頻調速電機所提供的動力經強制同步減速機通過聯軸器傳至成型裝置中的兩個壓輥軸，軸承座設置在成型裝置5-2的兩側。使用本發明提供的加壓成型系統，通過壓縮成型機械干燥后物料，使物料便于運輸。本發明方案不僅僅解決了粘性物料的干燥和運輸問題，還極大地降低了能耗，減少了對環境的污染，因此本發明具有極高的實用價值和經濟價值及社會價值。
文檔編號B28B3/26GK102328339SQ20111028898
公開日2012年1月25日 申請日期2011年9月27日 優先權日2011年9月27日
發明者于曉東, 李功民, 楊寶祥, 楊志文, 王新華, 王旭哲, 鐘曉輝 申請人:唐山市神州機械有限公司