專利名稱：填充墻構造柱澆筑成型模板及澆筑成型工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于填充墻構造柱施工技術領域，尤其是涉及一種填充墻構造柱澆筑成型模板及澆筑成型工藝。
背景技術：
填充墻構造柱具有以下作用1、提高墻體的抗剪強度；2、較大幅度提高墻體及房屋的變形能力；3、與圈梁一起形成約束體系，有效限制墻體裂縫的產生和發展，保證墻體不倒塌。因而，構造柱直接影響房屋的整體安全性能，尤其對于框架結構填充墻來說，構造柱更是不可或缺。現如今，對填充墻構造柱進行澆筑施工時，所采用的傳統構造柱模板一般包括由四塊側模板拼裝組成的成型模板、安裝在成型模板外側的多道豎楞和由上至下安裝在成型模板外側的多道橫楞，同時成型模板中一側模板的上端部設置有喇叭式進料口，且喇叭式進料口比需施工構造柱高大約100mm。實際采用上述傳統構造柱模板進行施工過程中，待支模完成后再布設上述喇叭式進料口，且澆筑柱混凝土時將喇叭式進料口也滿澆，即澆筑混凝土至喇叭式進料口上部，待混凝土凝固且拆模后，再將喇叭式進料口處留有的多余混凝土鏨除掉(即鑿掉喇叭式進料口處留有的多余混凝土)。這樣，上述傳統的設置喇叭式進料口的構造柱模板必須等到混凝土達到凝固后才能拆除，且拆模后還要鏨除喇叭式進料口處的多余混凝土，而鏨除后還需對構造柱上喇叭式進料口處(即鏨除部位)的不平整面進行修補，從而造成人力、材料、工期等浪費，并且由于鏨除后的混凝土必須進行處理，從而也會對環境的造成污染。

發明內容
本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種結構簡單、設計合理、拆裝方便且使用操作簡便、使用效果好的填充墻構造柱澆筑成型模板。為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是一種填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于包括內襯模板和上端部開有供內襯模板安裝的內襯膜板安裝口的主體模板，所述內襯模板和所述主體模板拼裝組成構造柱模板，所述構造柱模板的內部成型腔結構和尺寸均與需施工填充墻構造柱的結構和尺寸相同，且所述構造柱模板支立于樓板與布設于樓板上方的框架梁之間；所述內襯膜板安裝口上安裝有喇叭式進料裝置，所述喇叭式進料裝置位于所述構造柱模板外側，所述喇叭式進料裝置的上部進料口高度不低于框架梁的梁底高度，且喇叭式進料口的下部出料口結構和尺寸均與所述內襯膜板安裝口的結構和尺寸相同；所述內襯模板為能沿所述主體模板的內壁進行上下或左右移動的可移動模板， 內襯模板的外側壁上安裝有上下或左右移動的同時帶動內襯模板同步進行上下或左右移動的模板移動件，且所述主體模板上對應開有供所述模板移動件進行上下或左右移動的滑槽。上述填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征是所述主體模板為由多個側模板圍成的組合模板，多個所述側模板均支立于樓板與框架梁之間，且所述內襯膜板安裝口布設于
4多個所述側模板中的一個側模板上端部。上述填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征是所述模板移動件包括安裝在內襯模板的外側壁上且能沿所述滑槽進行上下或左右移動的螺桿、套裝在螺桿外端部上的緊固螺母和卡裝于所述主體模板的外側壁與緊固螺母之間的卡板，所述螺桿與內襯模板呈垂直布設，卡板套裝在螺桿上且其位于所述滑槽外側。上述填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征是所述滑槽為供所述模板移動件進行上下移動且呈豎直向布設的豎向滑槽，且所述模板移動件沿豎向滑槽進行上下移動的同時帶動內襯模板同步進行上下移動，所述內襯模板的豎向高度不小于所述內襯膜板安裝口的豎向高度；所述模板移動件的數量為多個，多個所述模板移動件布設在同一豎直線上，且多個所述模板移動件均位于豎向滑槽的中軸線上。上述填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征是所述滑槽為供所述模板移動件進行左右移動且呈豎直向布設的橫向滑槽，且所述模板移動件沿所述橫向滑槽進行左右移動的同時帶動內襯模板同步進行左右移動，所述內襯模板的橫向寬度不小于所述內襯膜板安裝口的橫向寬度；所述模板移動件的數量為多個，多個所述模板移動件布設在同一水平線上， 且多個所述模板移動件均位于所述橫向滑槽的中軸線上。上述填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征是還包括安裝于所述主體模板外側且對所述主體模板進行整體加固的模板加固裝置；所述主體模板呈豎直向布設，所述模板加固裝置包括多個由上至下安裝在所述主體模板外側的橫向加固件。上述填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征是所述喇叭式進料裝置底部距框架梁梁底的距離為15cm士2cm，且喇叭式進料裝置的上部進料口高度比框架梁的梁底高度至少高5cm ；所述內襯模板為厚度Imm 3mm的鋼板。同時，本發明還公開了一種工藝步驟簡單、省工省時、施工效率高且實現方便、施工效果好的填充墻構造柱澆筑成型工藝，需施工填充墻構造柱為鋼筋混凝土柱，其特征在于該工藝包括以下步驟步驟一、測量放線按照常規的施工測量放線方法，對需施工填充墻構造柱進行測量放線；步驟二、鋼筋籠安裝根據步驟一中的測量放線結果，將預先綁扎好的用于澆注成型所述需施工填充墻構造柱的鋼筋籠安裝到位；步驟三、支模在步驟二中安裝到位的所述鋼筋籠外側，支立由內襯模板和所述主體模板組成的所述構造柱模板，且所述構造柱模板支立于樓板與框架梁之間；步驟四、喇叭式進料裝置安裝將喇叭式進料裝置安裝在步驟三中所述構造柱模板的內襯膜板安裝口上；步驟五、內襯模板外移通過所述模板移動件對步驟三中所述構造柱模板中的內襯模板進行移動，直至所述內襯膜板安裝口完全打開為止，此時喇叭式進料裝置與所述構造柱模板的內部成型腔相通；步驟六、混凝土澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置，由下至上進行混凝土澆筑施工，直至所澆筑混凝土自喇叭式進料裝置的上部進料口溢出為止；步驟七、內襯模板回移及喇叭式進料裝置拆除通過所述模板移動件對內襯模板進行移動，直至內襯模板將所述內襯膜板安裝口完全封閉為止，此時內襯模板將所述構造柱模板內所澆筑的混凝土與喇叭式進料裝置內的混凝土完全分離；之后，拆除喇叭式進料
裝置；步驟八、拆模待所述構造柱模板內所澆筑的混凝土強度達到拆模條件后，拆除所述構造柱模板。上述工藝，其特征是步驟六中由下至上進行混凝土澆筑施工時，其澆筑施工過程如下步驟601、下部柱體澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置，由下至上進行混凝土澆筑施工，并獲得需施工填充墻構造柱的下部柱體；所述下部柱體頂部與框架梁梁底之間的距離為50mm 80mm ；且對所述下部柱體進行混凝土澆筑時，所采用的混凝土為常規填充墻構造柱澆筑施工所用的混凝土；步驟602、上部柱體澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置，由下至上進行混凝土澆筑施工直至所澆筑混凝土自喇叭式進料裝置的上部進料口溢出為止，并獲得需施工填充墻構造柱的上部柱體；且對所述上部柱體進行混凝土澆筑時，所采用的混凝土為微膨脹細石混凝土。上述工藝，其特征是步驟一中所述需施工填充墻構造柱的橫斷面形狀為多邊形、 圓形或橢圓形；步驟三中所述的主體模板外側還安裝有對所述主體模板進行整體加固的模板加固裝置，且步驟三中支模完成后，還需在所述主體模板外側安裝所述模板加固裝置以對所述主體模板進行整體加固；步驟602中所述微膨脹細石混凝土的強度比步驟601中所述混凝土的強度高一個等級。本發明與現有技術相比具有以下優點1、所采用的澆筑成型模板結構簡單、設計合理且拆裝方便，主要包括由內襯模板與主體模板組成的構造柱模板、帶動內襯模板移動的模板移動件和喇叭式進料裝置等組件。2、加工制作成本低，只需對現有填充墻構造柱模板進行局部改進。3、使用操作簡便且使用效果好。4、工藝步驟簡單、省工省時、施工效率高且實現方便、施工效果好，主要包括測量放線、鋼筋籠安裝、支模、喇叭式進料裝置安裝、內襯模板外移、澆筑施工、內襯模板回移及喇叭式進料裝置拆除和拆模等步驟，減少了現有填充墻構造柱澆筑施工過程中的待所澆筑混凝土凝固后對喇叭式進料口處的多余混凝土進行鏨除和對構造柱上喇叭式進料口處 (即鏨除部位)的不平整面進行修補兩道工序，其通過內襯模板回移便可在混凝土澆筑結束后立即將構造柱模板內所澆筑的混凝土與喇叭式進料裝置內的混凝土完全分離，簡便、 快速完成喇叭式進料裝置內多余混凝土的回收利用，省時省力，大幅度縮短了施工工期，同時也加快了構造柱成型模板的周轉效率，并且減少了鏨除喇叭口混凝土過程中對環境的污染。5、進行混凝土澆筑施工時，節約了現有工藝中喇叭口處的混凝土無端浪費，節約了約0. 04方混凝土，同時間接地節約了混凝土的運送成本，并且也減少了運送混凝土過程中二氧化碳的排放量，符合了低碳環保的理念。
6、所施工成型的填充墻構造柱質量易于保證，其下部柱體采用混凝土澆筑施工， 且上部柱體采用微膨脹細石混凝土澆筑施工，由于下部柱體混凝土澆筑施工時易出現混凝土收縮問題，而上部采用微膨脹細石混凝土澆筑后，微膨脹細石混凝土產生的膨脹能有效解決下部柱體的混凝土收縮問題，增強了所施工成型填充墻構造柱的密實度。綜上所述，本發明結構設計合理、操作簡單、安裝布設方便且經濟實用、使用效果好，解決了現有填充墻構造柱施工中存在的材料、人工與時間浪費較嚴重、環境污染較嚴重、施工工期難以保證、施工成本較高等多種實際問題。下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。


圖1為本發明所采用澆筑成型模板的使用狀態參考圖。圖2為采用本發明對填充墻構造柱進行澆筑施工時的施工工藝流程框。圖3為本發明所施工成型填充墻構造柱的結構示意圖。附圖標記說明
1-框架梁； 4-內襯模板； 7-抱箍； 9-2-緊固螺母；
2-樓板；
5-喇叭式進料裝置
8-支桿；
9-3-卡板；
3-側模板； 6-豎向滑槽 9-1-螺桿；
10-施工成型的填充墻構造柱。
具體實施例方式如圖1所示的一種填充墻構造柱澆筑成型模板，包括內襯模板4和上端部開有供內襯模板4安裝的內襯膜板安裝口的主體模板，所述內襯模板4和所述主體模板拼裝組成構造柱模板，所述構造柱模板的內部成型腔結構和尺寸均與需施工填充墻構造柱的結構和尺寸相同，且所述構造柱模板支立于樓板2與布設于樓板2上方的框架梁1之間。所述內襯膜板安裝口上安裝有喇叭式進料裝置5，所述喇叭式進料裝置5位于所述構造柱模板外側，所述喇叭式進料裝置5的上部進料口高度不低于框架梁1的梁底高度，且喇叭式進料口 5的下部出料口結構和尺寸均與所述內襯膜板安裝口的結構和尺寸相同。所述內襯模板4 為能沿所述主體模板的內壁進行上下或左右移動的可移動模板，內襯模板4的外側壁上安裝有上下或左右移動的同時帶動內襯模板4同步進行上下或左右移動的模板移動件，且所述主體模板上對應開有供所述模板移動件進行上下或左右移動的滑槽。本實施例中，所述主體模板為由多個側模板3圍成的組合模板，多個所述側模板3 均支立于樓板2與框架梁1之間，且所述內襯膜板安裝口布設于多個所述側模板3中的一個側模板3上端部。實際施工過程中，所述側模板3可以采用竹膠板等模板，也可以采用帶有馬牙槎的墻體作為模板。本實施例中，所述側模板3的結構和支模方式均與常規填充墻構造柱的成型模板相同。所述主體模板的底部支撐在樓板2上，且其頂部支頂在框架梁1的梁體底部。實際施工時，所述主體模板可采用采用一個加工制作為一體的整體式模板。
本實施例中，所述模板移動件包括安裝在內襯模板4的外側壁上且能沿所述滑槽進行上下或左右移動的螺桿9-1、套裝在螺桿9-1外端部上的緊固螺母9-2和卡裝于所述主體模板的外側壁與緊固螺母9-2之間的卡板9-3，所述螺桿9-1與內襯模板4呈垂直布設， 卡板9-3套裝在螺桿9-1上且其位于所述滑槽外側。本實施例中，所述滑槽為供所述模板移動件進行上下移動且呈豎直向布設的豎向滑槽6，且所述模板移動件沿豎向滑槽6進行上下移動的同時帶動內襯模板4同步進行上下移動，所述內襯模板4的豎向高度不小于所述內襯膜板安裝口的豎向高度。所述模板移動件的數量為多個，多個所述模板移動件布設在同一豎直線上，且多個所述模板移動件均位于豎向滑槽6的中軸線上。所述卡板9-3與螺桿9-1呈垂直布設，且所述卡板9-3的橫向寬度大于豎向滑槽 6的橫向寬度。本實施例中，所述豎向滑槽6布設于所述內襯膜板安裝口的正下方，且所述模板移動件的數量為兩個，所述卡板9-3中部開有供螺桿9-1穿過的通孔。實際加工制作時，所述滑槽也可以為橫向滑槽。而當所述滑槽為供所述模板移動件進行左右移動且呈豎直向布設的橫向滑槽時，所述模板移動件沿所述橫向滑槽進行左右移動的同時帶動內襯模板4同步進行左右移動，所述內襯模板4的橫向寬度不小于所述內襯膜板安裝口的橫向寬度。所述模板移動件的數量為多個，多個所述模板移動件布設在同一水平線上，且多個所述模板移動件均位于所述橫向滑槽的中軸線上。當所述滑槽為橫向滑槽時，所述橫向滑槽可以為布設于所述內襯膜板安裝口左側的左側橫向滑槽，也可以是布設于所述內襯膜板安裝口右側的右側橫向滑槽。同時，本發明所采用的填充墻澆筑成型模板還包括安裝于所述主體模板外側且對所述主體模板進行整體加固的模板加固裝置；所述主體模板呈豎直向布設，所述模板加固裝置包括多個由上至下安裝在所述主體模板外側的橫向加固件。本實施例中，所述橫向加固件為呈水平向布設的抱箍7。同時，所述模板加固裝置還包括多個分別布設在所述主體模板外側的豎向加固件，且多個所述豎向加固件均通過多個所述抱箍7進行固定。實際使用時，所述豎向加固件為豎向方楞。本實施例中，本發明所采用的填充墻澆筑成型模板還包括兩根分別對喇叭式進料裝置5的左右兩側進行支撐固定的支桿8，所述支桿8的底部固定在多個所述橫向加固件中位于最上方的橫向加固件上，且支桿8頂部固定在喇叭式進料裝置5的外側壁上。實際施工時，所述需施工填充墻構造柱的橫斷面形狀為多邊形、圓形或橢圓形。當所述需施工填充墻構造柱為橫斷面形狀為多邊形的多棱柱時，多個所述側模板3均為平板，且所述主體模板的形狀為多棱柱狀。本實施例中，需施工填充墻構造柱的橫斷面形狀為矩形，所述主體模板為由四個側模板3組成的四棱柱狀模板。所述內襯膜板安裝口為矩形口，所述豎向滑槽6布設在所述矩形口正下方，所述內襯模板4為矩形板，且所述矩形板的橫向寬度不小于所述矩形口的橫向寬度。本實施例中，所述矩形板的橫向寬度與所述矩形口的橫向寬度相同。實際加工制作時，所述喇叭式進料裝置5底部距框架梁1梁底的距離為 15cm士2cm，且喇叭式進料裝置5的上部進料口高度比框架梁1的梁底高度至少高5cm ；所述內襯模板4為厚度Imm 3mm的鋼板。具體加工時，所述內襯模板4的豎向高度為15cm 30cm。所述喇叭式進料裝置5 的上部進料口高度比框架梁1的梁底高度高5cm 10cm。本實施例中，所述喇叭式進料裝置5底部距框架梁1梁底的距離為15cm，且喇叭式進料裝置5的上部進料口高度比框架梁1的梁底高度高5cm ；所述內襯模板4為厚度3mm 的鋼板，且內襯模板4的豎向高度為30cm。具體加工過程中，可根據實際需要，對喇叭式進料裝置5底部距框架梁1梁底的距離、喇叭式進料裝置5的上部進料口比框架梁1的梁底高出的高度、內襯模板4的板厚及豎向高度進行相應調整。如圖2所示的一種填充墻構造柱澆筑成型工藝，包括以下步驟步驟一、測量放線按照常規的施工測量放線方法，對需施工填充墻構造柱進行測量放線。所述需施工填充墻構造柱的橫斷面形狀為多邊形、圓形或橢圓形。步驟二、鋼筋籠安裝根據步驟一中的測量放線結果，將預先綁扎好的用于澆注成型所述需施工填充墻構造柱的鋼筋籠安裝到位。步驟三、支模在步驟二中安裝到位的所述鋼筋籠外側，支立由內襯模板4和所述主體模板組成的所述構造柱模板，且所述構造柱模板支立于樓板2與框架梁1之間。本實施例中，所述主體模板外側還安裝有對所述主體模板進行整體加固的模板加固裝置，因而步驟三中支模完成后，還需在所述主體模板外側安裝所述模板加固裝置以對所述主體模板進行整體加固，以防跑模、脹模等質量隱患發生。步驟四、喇叭式進料裝置安裝將喇叭式進料裝置5安裝在步驟三中所述構造柱模板的內襯膜板安裝口上。本實施例中，所采用的喇叭式進料裝置5為常規填充墻構造柱澆筑施工時所用的喇叭式進料口。步驟五、內襯模板外移通過所述模板移動件對步驟三中所述構造柱模板中的內襯模板4進行移動，直至所述內襯膜板安裝口完全打開為止，此時喇叭式進料裝置5與所述構造柱模板的內部成型腔相通。本實施例中，先將兩個所述模板移動件中的緊固螺母9-2均放松，之后將兩個所述模板移動件中的螺桿9-1沿豎向滑道6向下移動，直至位于下方的所述模板移動件中的螺桿9-1移至豎向滑道6底部，此時所述內襯膜板安裝口完全打開，為澆筑混凝土做好準備。當所述滑槽為左側橫向滑槽時，本步驟中需通過所述左側橫向滑槽將內襯模板4 向左移動；而當所述滑槽為右側橫向滑槽時，本步驟中需通過所述右側橫向滑槽將內襯模板4向右移動。步驟六、混凝土澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置5，由下至上進行混凝土澆筑施工，直至所澆筑混凝土自喇叭式進料裝置5的上部進料口溢出為止。本實施例中，由下至上進行混凝土澆筑施工時，其澆筑施工過程如下步驟601、下部柱體澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置5，由下至上進行混凝土澆筑施工，并獲得需施工填充墻構造柱的下部柱體；所述下部柱體頂部與框架梁1梁底之間的距離為50mm 80mm ；且對所述下部柱體進行混凝土澆筑時，所采用的混凝土為常規填充墻構造柱澆筑施工所用的混凝土。步驟602、上部柱體澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置5，由下至上進行混凝土澆筑施工直至所澆筑混凝土自喇叭式進料裝置5的上部進料口溢出為止，并獲得需施工填充墻構造柱的上部柱體；且對所述上部柱體進行混凝土澆筑時，所采用的混凝土為微膨脹細石混凝土。實際澆筑施工時，步驟602中所述微膨脹細石混凝土的強度比步驟601中所述混凝土的強度高一個等級。本實施例中，步驟601中所述的混凝土為C25混凝土，且步驟602中所述的微膨脹細石混凝土為C30微膨脹細石混凝土。實際澆筑施工時，也可以根據具體需要，對步驟601 和步驟602中所采用混凝土的強度進行相應調整。步驟七、內襯模板回移及喇叭式進料裝置拆除通過所述模板移動件對內襯模板 4進行移動，直至內襯模板4將所述內襯膜板安裝口完全封閉為止，此時內襯模板4將所述構造柱模板內所澆筑的混凝土與喇叭式進料裝置5內的混凝土完全分離；之后，拆除喇叭式進料裝置5。本實施例中，對內襯模板4進行回移時，將兩個所述模板移動件中的螺桿9-1沿豎向滑道6向上移動，直至此時所述內襯膜板安裝口完全封閉，即將內襯模板4上推至框架梁 1的梁底，之后將兩個所述模板移動件中的緊固螺母9-2均擰緊，以對內襯模板4位置進行固定。隨后，便可拆除喇叭式進料裝置5。由于內襯模板4上推至框架梁1的梁底后，將所述構造柱模板內所澆筑的混凝土與喇叭式進料裝置5內的混凝土完全分離，因而此時便可對喇叭式進料裝置5內的多余混凝土進行回收利用。當所述滑槽為左側橫向滑槽時，本步驟中需通過所述左側橫向滑槽將內襯模板4 向右移動；而當所述滑槽為右側橫向滑槽時，本步驟中需通過所述右側橫向滑槽將內襯模板4向右移動。步驟八、拆模待所述構造柱模板內所澆筑的混凝土強度達到拆模條件后，拆除所述構造柱模板，便獲得施工成型的填充墻構造柱10，其結構見圖3。本實施例中，待所述構造柱模板內所澆筑的混凝土強度達到不破壞所施工構造柱棱角時即可拆模，具體在所述構造柱模板內所澆筑混凝土強度達到1. 2MPa時即可進行拆模。以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍內。
權利要求
1.一種填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于包括內襯模板(4)和上端部開有供內襯模板(4)安裝的內襯膜板安裝口的主體模板，所述內襯模板(4)和所述主體模板拼裝組成構造柱模板，所述構造柱模板的內部成型腔結構和尺寸均與需施工填充墻構造柱的結構和尺寸相同，且所述構造柱模板支立于樓板(2)與布設于樓板(2)上方的框架梁(1)之間；所述內襯膜板安裝口上安裝有喇叭式進料裝置(5)，所述喇叭式進料裝置(5)位于所述構造柱模板外側，所述喇叭式進料裝置(5)的上部進料口高度不低于框架梁(1)的梁底高度，且喇叭式進料口(5)的下部出料口結構和尺寸均與所述內襯膜板安裝口的結構和尺寸相同；所述內襯模板(4)為能沿所述主體模板的內壁進行上下或左右移動的可移動模板， 內襯模板(4)的外側壁上安裝有上下或左右移動的同時帶動內襯模板< 4)同步進行上下或左右移動的模板移動件，且所述主體模板上對應開有供所述模板移動件進行上下或左右移動的滑槽。
2.按照權利要求1所述的填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于所述主體模板為由多個側模板(3)圍成的組合模板，多個所述側模板C3)均支立于樓板( 與框架梁(1) 之間，且所述內襯膜板安裝口布設于多個所述側模板(3)中的一個側模板C3)上端部。
3.按照權利要求1或2所述的填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于所述模板移動件包括安裝在內襯模板(4)的外側壁上且能沿所述滑槽進行上下或左右移動的螺桿 (9-1)、套裝在螺桿(9-1)外端部上的緊固螺母(9- 和卡裝于所述主體模板的外側壁與緊固螺母(9- 之間的卡板(9-3)，所述螺桿(9-1)與內襯模板(4)呈垂直布設，卡板(9-3) 套裝在螺桿(9-1)上且其位于所述滑槽外側。
4.按照權利要求3所述的填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于所述滑槽為供所述模板移動件進行上下移動且呈豎直向布設的豎向滑槽(6)，且所述模板移動件沿豎向滑槽(6)進行上下移動的同時帶動內襯模板同步進行上下移動，所述內襯模板的豎向高度不小于所述內襯膜板安裝口的豎向高度；所述模板移動件的數量為多個，多個所述模板移動件布設在同一豎直線上，且多個所述模板移動件均位于豎向滑槽(6)的中軸線上。
5.按照權利要求3所述的填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于所述滑槽為供所述模板移動件進行左右移動且呈豎直向布設的橫向滑槽，且所述模板移動件沿所述橫向滑槽進行左右移動的同時帶動內襯模板同步進行左右移動，所述內襯模板(4)的橫向寬度不小于所述內襯膜板安裝口的橫向寬度；所述模板移動件的數量為多個，多個所述模板移動件布設在同一水平線上，且多個所述模板移動件均位于所述橫向滑槽的中軸線上。
6.按照權利要求1或2所述的填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于還包括安裝于所述主體模板外側且對所述主體模板進行整體加固的模板加固裝置；所述主體模板呈豎直向布設，所述模板加固裝置包括多個由上至下安裝在所述主體模板外側的橫向加固件。
7.按照權利要求1或2所述的填充墻構造柱澆筑成型模板，其特征在于所述喇叭式進料裝置( 底部距框架梁(1)梁底的距離為15cm士2cm，且喇叭式進料裝置( 的上部進料口高度比框架梁(1)的梁底高度至少高5cm;所述內襯模板(4)為厚度Imm 3mm的鋼板。
8.一種利用如權利要求1所述澆筑成型模板進行填充墻構造柱澆筑成型的工藝，需施工填充墻構造柱為鋼筋混凝土柱，其特征在于該工藝包括以下步驟步驟一、測量放線按照常規的施工測量放線方法，對需施工填充墻構造柱進行測量放線.一入 ，步驟二、鋼筋籠安裝根據步驟一中的測量放線結果，將預先綁扎好的用于澆注成型所述需施工填充墻構造柱的鋼筋籠安裝到位；步驟三、支模在步驟二中安裝到位的所述鋼筋籠外側，支立由內襯模板(4)和所述主體模板組成的所述構造柱模板，且所述構造柱模板支立于樓板( 與框架梁(1)之間；步驟四、喇叭式進料裝置安裝將喇叭式進料裝置(5)安裝在步驟三中所述構造柱模板的內襯膜板安裝口上；步驟五、內襯模板外移通過所述模板移動件對步驟三中所述構造柱模板中的內襯模板(4)進行移動，直至所述內襯膜板安裝口完全打開為止，此時喇叭式進料裝置( 與所述構造柱模板的內部成型腔相通；步驟六、混凝土澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置( ，由下至上進行混凝土澆筑施工，直至所澆筑混凝土自喇叭式進料裝置(5)的上部進料口溢出為止；步驟七、內襯模板回移及喇叭式進料裝置拆除通過所述模板移動件對內襯模板(4) 進行移動，直至內襯模板(4)將所述內襯膜板安裝口完全封閉為止，此時內襯模板(4)將所述構造柱模板內所澆筑的混凝土與喇叭式進料裝置(5)內的混凝土完全分離；之后，拆除喇叭式進料裝置(5)；步驟八、拆模待所述構造柱模板內所澆筑的混凝土強度達到拆模條件后，拆除所述構造柱模板。
9.按照權利要求8所述的工藝，其特征在于步驟六中由下至上進行混凝土澆筑施工時，其澆筑施工過程如下步驟601、下部柱體澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置( ，由下至上進行混凝土澆筑施工，并獲得需施工填充墻構造柱的下部柱體；所述下部柱體頂部與框架梁(1)梁底之間的距離為50mm 80mm ；且對所述下部柱體進行混凝土澆筑時，所采用的混凝土為常規填充墻構造柱澆筑施工所用的混凝土；步驟602、上部柱體澆筑施工按照常規填充墻構造柱的混凝土澆筑方法，利用所述構造柱模板且通過喇叭式進料裝置(5)，由下至上進行混凝土澆筑施工直至所澆筑混凝土自喇叭式進料裝置(5)的上部進料口溢出為止，并獲得需施工填充墻構造柱的上部柱體；且對所述上部柱體進行混凝土澆筑時，所采用的混凝土為微膨脹細石混凝土。
10.按照權利要求9所述的工藝，其特征在于步驟一中所述需施工填充墻構造柱的橫斷面形狀為多邊形、圓形或橢圓形；步驟三中所述的主體模板外側還安裝有對所述主體模板進行整體加固的模板加固裝置，且步驟三中支模完成后，還需在所述主體模板外側安裝所述模板加固裝置以對所述主體模板進行整體加固；步驟602中所述微膨脹細石混凝土的強度比步驟601中所述混凝土的強度高一個等級。
全文摘要
本發明公開了一種填充墻構造柱澆筑成型模板及澆筑成型工藝，其成型模板包括內襯模板和上端部開有供內襯模板安裝的內襯膜板安裝口的主體模板，內襯模板和主體模板拼裝組成構造柱模板；內襯膜板安裝口上安裝有喇叭式進料裝置，內襯模板為能沿主體模板的內壁進行上下或左右移動的可移動模板，內襯模板的外側壁上安裝有模板移動件；其成型工藝包括步驟一、測量放線；二、鋼筋籠安裝；三、支模；四、喇叭式進料裝置安裝；五、內襯模板外移；步驟六、澆筑施工；七、內襯模板回移及喇叭式進料裝置拆除；八、拆模。本發明結構設計合理、操作簡單、經濟實用且省時省力、使用效果好，能有效解決現有填充墻構造柱施工中存在的多種實際問題。
文檔編號E04G21/00GK102561681SQ20121006868
公開日2012年7月11日 申請日期2012年3月15日 優先權日2012年3月15日
發明者任亮, 馮知禮, 尹卓, 張健, 閔彥文, 魯興社 申請人:陜西建工集團總公司