專利名稱：一種用于石材地板組塊加工的自動切削設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及石材地板，尤其與石材地板組塊的加工有關。
背景技術：
目前隨著人們生活水平的提高，室內裝修裝潢已經成為大勢所趨，地板可以提高地面光潔度與美觀度，已經成為室內裝修不可或缺的部分。現在的地板大部分為木地板，木地板作為傳統的地板有其明顯的優點，但是也存在容易變形、光亮度不足等缺點，而且人們越來越不能滿足地板材料的單一化。于是，不同材料的地板脫穎而出，諸如竹、藤、石材等等，以滿足不同用戶的個性需求。石材地板采用石料進行打磨拋光，然后加工成地板，其美觀大方，光亮清涼，適合比較高檔的會所與家庭，得到追求高品質生活人士的青I睞。但是目前的石材地板采用天然石，硬度高，又非常脆，難于進行復雜的機加工，無法進行開槽等工藝，所以石材地板的地面鋪裝只能采用水泥砂漿與地面粘接，各石材組塊之間會留有一條水泥砂漿線縫。水泥砂漿線縫與石材的外表特征形成巨大的反差，嚴重影響石材的高雅、美麗、潤澤、細膩及渾然一體的鋪裝效果。另外，現在的石材地板由于具有很高硬度及很大脆性，無法采用合適的設備進行切削加工，尤其是切削石材地板的刀具不是硬度不夠，就是硬度過大容易導致石材崩裂，因此很難進行開槽加工，僅能夠進行端面磨削，也就無法加工出石材地板的拼裝結構，而且不易批量生產，使得石材地板價格非常高，嚴重影響石材地板的推廣生產和使用。如何提高石材地板的鋪裝效果，提升石材地板的檔次，以及如何能夠批量生產石材地板，成為困擾業界的難題，該難題就像一把鎖，緊緊鎖住了石材地板的發展，人們極為渴望能夠得到開啟這把鎖的鑰匙。

發明內容
針對現有技術中存在的問題，本發明的目的為提供一種易于加工石材且加工石材時石材不易崩裂的用于石材地板組塊加工的自動切削設備。為實現上述目的，本發明的技術方案如下一種用于石材地板組塊加工的自動切削設備，包括材料投入裝置；輸送裝置，所述輸送裝置將從所述材料投入裝置中投入的定厚板材進行輸送；切削裝置，所述切削裝置將在所述輸送裝置上進行輸送的所述定厚板材進行切削加工，最終成為地板組塊，所述切削裝置中使用P類、M類及K類硬質合金刀具中任一種對所述定厚板材進行切削加工；出料裝置，所述出料裝置將所述輸送裝置上已切削加工完畢的所述地板組塊進行收集堆疊。進一步，所述輸送裝置包括第一輸送裝置、第二輸送裝置及第三輸送裝置，所述切削裝置包括第一切削裝置與第二切削裝置，所述第一切削裝置位于所述第二輸送裝置中部，所述第二切削裝置位于所述第三輸送裝置中部。、
進一步，還包括第一變向輸送裝置與第二變向輸送裝置，所述第一變向輸送裝置位于所述第一輸送裝置出口與所述第二輸送裝置入口之間，所述第二變向輸送裝置位于所述第二輸送裝置出口與所述第三輸送裝置入口之間。進一步，所述輸送裝置包括支座、滾輪、電機與輸送皮帶，所述支座固定安裝在地面上，所述滾輪安裝在所述支架上部，數量為多個，包括動力輪與張緊輪；所述電機安裝在所述支架上部的一側，傳動連接所述動力輪，所述輸送皮帶套裝在滾輪上。進一步，所述滾輪下部安裝有一水槽。進一步，所述第一變向輸送裝置與第二變向輸送裝置均采用雙滾道交叉的方式進行變向。進一步，所述切削裝置包括座體、驅動機構、組合刀具及冷卻機構，所述座體固定安裝在地面上，并位于相應的輸送裝置上，所述驅動機構安裝在所述座體上，所述驅動機構傳動連接所述組合刀具，所述冷卻機構安裝在所述座體上，冷卻液噴射方向為所述組合刀具切削所述定厚板材的位置。進一步，所述組合刀具包括多個刀具總成，每個刀具總成均包括刀軸與刀頭，所述刀軸一頭連接動力驅動裝置，另一頭上安裝刀頭，一個所述刀軸上安裝的所述刀頭數量為一個、兩個或三個。進一步，所述刀頭均為YG6硬質合金銑刀。本發明的有益效果在于，本發明的自動切削設備，采用自動化生產線，并使用組合刀具一次性加工石材地板組塊，減少不同工序之間的定位，提高石材組塊的加工精度和效率，本發明采用合適的硬質合金刀具進行石材加工，不但硬度合適，易于加工石材地板，且加工石材地板時石材不易崩裂，大大提高石材地板切削加工的效率，降低石材地板生產成本，可使石材地板具有拼接結構，鋪裝石材地板時無需使用水泥砂漿等輔材，提高石材地板的品位和檔次，使得石材地板的市場前景更加廣闊，本發明有很強的市場需求，具有極高的經濟價值。


下面結合附圖對本發明作進一步詳細說明圖I為本發明的硬質地板鋪裝結構示意圖；圖2為本發明的硬質地板另一種鋪裝結構示意圖；圖3為本發明的地板組塊的主視結構示意圖；圖4為本發明的地板組塊的左視結構示意圖；圖5為本發明的地板組塊的俯視結構示意圖；圖6為本發明的地板組塊方便加工的實施例的結構示意圖；圖7為圖6中沿A-A線的剖視結構示意圖；圖8為本發明的打磨定厚設備剖視結構示意圖；圖9為本發明的打磨定厚設備打磨板材結構示意圖；圖10為本發明的自動切削設備結構示意圖；圖11為本發明的自動切削設備中第一變向輸送裝置與第二變向輸送裝置結構示意圖；、
圖12為本發明的自動切削設備中切削定厚板材的結構示意圖。
具體實施例方式體現本發明特征與優點的典型實施例將在以下的說明中詳細敘述。應理解的是本發明能夠在不同的實施例上具有各種的變化，其皆不脫離本發明的范圍，且其中的說明及附圖在本質上是當作說明之用，而非用以限制本發明。如圖I與圖2所示，本發明提供了一種硬質地板1，該硬質地板I與傳統的木地板等不同，具有相當高的硬度，可達到莫氏硬度7. O以上，該硬質地板I與傳統木地板等相比具有硬度高、不易變形，使用壽命長，視覺效果獨特等優點，因此具有廣闊的發展前景。該硬質地板I選用的材質主要包括石材、陶瓷與微晶玻璃。石材從其成因上分主要包括天然石與人造石兩種，天然石主要包括水晶石(玉石)、大理石及花崗巖等可塑性較高的品種，天然石的特點是自然、和諧，除具有較高的使用價值外，還具有很高的藝術品位。人造石可仿制成相應的天然石，其優點是均質且可根據需要制作出各種顏色、形狀。其中，仿天然紅山玉石的人造石，不但具有紅山玉石本身的各種優點，而且色澤均勻、形態多樣。不論是天然的紅山玉石還是人造的紅山玉石，均具有高雅、美麗、潤澤、細膩等優點，非常適合品位高雅的會所與居所的裝飾需求。微晶玻璃，又稱微晶玉石或陶瓷玻璃，它的學名叫做玻璃水晶。微晶玻璃的主要原料為礦石、工業尾礦、冶金礦渣、粉煤灰等，是集玻璃、石材技術發展起來的一種新型建材。微晶玻璃具有玻璃和陶瓷的雙重特性，普通玻璃內部的原子排列是沒有規則的，這也是玻璃易碎的原因之一，而微晶玻璃象陶瓷一樣，由晶體組成，也就是說，它的原子排列是有規 律的。所以，微晶玻璃比陶瓷的亮度高，比玻璃韌性強。作為地板使用，微晶玻璃與紅山玉石均具有韌性好、表面光潔度高、可加工性能好、抗污性好等優點，十分適合會所與家居使用，不但整潔美觀而且便于打理。目前的硬質地板由于可加工性很差，因此多采用粘接的方式固定。粘接主要包括采用水泥漿和膠水兩種材料，水泥漿會形成水泥縫線，影響美觀，而膠水不但會影響美觀，而且環保性能很差，與目前人們追求低污染的目標南轅北轍，因此粘接的方式會大大降低硬質地板的品位與檔次。本發明中，硬質地板I包括多塊地板組塊10，每一地板組塊10為一獨立單元，通過各地板組塊10相互組合，形成不同形態的硬質地板I。其中，多塊地板組塊10均采用同一材料，即為石材、陶瓷或微晶玻璃等，而且多塊地板組塊10相互之間是通過拼接方式形成硬質地板I的。每一地板組塊10的結構如圖3-圖5所示，均為較薄的片體，包括兩個面，即正面與反面，正面為用于裝飾的面，另一面為反面。每一地板組塊10包括四個側面101、102、103、104，其中，每兩相對的側面101與103、102與104中一個側面101、102上設置有凹入部12，另一個側面103、104上設置有凸出部11。凸出部11是設置在地板組塊10側面上的凸塊，且厚度小于地板組塊10整體厚度，長度可與地板組塊10相應側面103或104的長度相等，也可小于地板組塊10相應側面103或104的長度。凹入部12是設置在與凸出部11對應側面上的凹槽，長度、厚度及寬度均等于或略大于凸出部11的相應尺寸(凹入部11尺寸不超過凸出部12尺寸的105%)，以便拼接時將該凸出部11插入到該凹入部12中，并牢固可靠，且不會崩裂，形成地板組塊10之間的快速卡接固定。另外，如圖7所示，凸出部11與凹入部12均為長方形，配合的角部上分別加工有圓角R'與R，避免凸出部11與凹入部12配合時相互劃傷。為方便加工，通常凸出部11與凹入部12均為與相應側面通長的結構，結構如圖6所示。為使得產品多樣化，拼接地板組塊10時，凸出部11與凹入部12可以是相互對應的，也可以是相互交錯的，以方便拼接成如圖I與如圖2所示等多種不同形狀的地板。本發明中的硬質地板I也可作為一種裝飾鑲嵌在其他材料的地板中形成一種鑲接地板。本發明的鑲接地板中硬質地板I作為整體地板的一部分，可與鑲接地板其他部分組合達到不同的視覺效果，適應不同用戶的個性化需求，如木石傳說等。本發明的鑲接地板與現有的鑲接地板不同，不同材料的地板之間是采用拼接結構相結合的，相同材料的地板之間也采用拼接結構進行鋪裝，無需采用其他輔材(如水泥漿、膠水等)。進行鑲嵌時硬質地板I各地板組塊10的結構如前所述，相應的被鑲嵌的其他材料的地板(如木地板等)也可由多塊其他地板組塊組成，其結構與硬質地板I的地板組塊10結構相同、尺寸相配，以方便配合。由于硬質地板I (尤其是玉石地板)采用拼接結構與其他材料的地板(如木地板)相互拼接鑲嵌，無需采用膠粘等方式，既環保又美觀，與傳統的采用膠粘方式進行組合鑲嵌的地板相比，本發明的鑲接地板更加渾然一體，突顯了檔次和品位。進行拼接的本發明硬質地板I還可作為裝飾物的一部分，鑲嵌在墻體、壁掛等物體上，形成特別的裝飾。由于本發明硬質地板I (尤其是玉石地板)無需采用其他輔材(如膠水和水泥漿)，使得該硬質地板I作為裝飾物干凈、清新，與傳統的玉石裝飾相比品位檔次有極大提聞。另外，本發明中各地板組塊10除可采用相同硬質材料外，也可采用不同的硬質材料，兩種或多種不同硬質材料的組塊相互之間拼接，最終形成不同材料、不同觀感的拼接地板，如黑色玉石與白色玉石相互拼接的地板。本發明的拼接地板中各地板組塊10之間均采用上述的結構相互卡接固定(即采用凸出部11與凹入部12相互配合的方式)，無需采用膠水或水泥漿等材料，既環保又美觀，可以說本發明的拼接地板是地板生產的一大突破。不論采用硬質地板I (尤其是玉石地板)對主體地板進行鑲嵌，還是硬質地板I與其他材質地板進行拼接，都采用如上所述的卡接固定方式。其鑲嵌與拼接的地板材料除常見的木材外，還可包括建筑用非金屬墻磚、非金屬耐火建筑材料、非金屬建筑材料、建筑玻璃、樹脂類制品、非金屬地板磚、水磨石、非絕緣用、非紡織用玻璃纖維、瓷、赤陶或玻璃(鋼化玻璃)、橡膠地板、PVC鋪裝材料、亞麻鋪裝材料等等。采用石材進行鑲嵌的地板，其鑲接和拼接方法如下先生產石材地板的各地板組塊10，其形狀可以根據設定需要制作，但需要具有如上所述的凸出部11與凹入部12，以便各地板組塊10之間相互形成卡接固定，整體上拼接而成；再將已拼接好的石材地板拼接或鑲嵌到其他地板或裝飾物中，以形成整體結構。本發明的硬質地板I由于具有很高的硬度，如上所述可到達莫氏硬度7. O以上，因此需使用特殊的方法制作成型，下面將以石材地板的制作方法為例進行描述，但該方法并不限于生產石材地板，也可以應用于陶瓷、微晶玻璃等其他硬度較高的材料的地板生產、。由于石材地板是由多塊地板組塊10相互拼接而成，因此本發明的石材地板的制作方法，實際上就是地板組塊10的制作方法，具體包括以下步驟
( I)將石材加工成板材；(2)對板材進行打磨，使板材具有一定厚度和精度，成為定厚板材；(3)將定厚板材加工出相應的拼接結構，成為地板組塊。步驟(I)中，包括天然石板材加工與人造石板材加工兩種。天然石需要通過切割成型、表面打磨拋光等工藝制作而成板材。人造石通常根據需要，將各種不同成分的粉末混合熔煉，并相應添加色劑、凝固劑等，以制作出合乎需要的各種顏色、形態的人造石，然后再通過切割成型、表面打磨拋光等工藝制作成不同規格的板材。不論天然石板材的加工還是人造石板材的加工均屬于板材的粗加工，此時板材的形狀精度、表面精度均較差，還需進一步加工才能投入使用。步驟(2)中，先對該板材的一面進行拋光處理，使其成為基準面，再采用打磨定厚設備對板材的另一面進行反復打磨，使得加工后的板材具有一定厚度和精度，成為定厚板材。打磨定厚設備結構如圖8與圖9所示，包括支架21、動力裝置22、打磨裝置23、傳輸裝置24及沖刷裝置25。圖9中空心箭頭的方向為金剛石砂帶233的運動方向，實心箭頭為傳輸裝置24的傳輸方向。支架21為一架體，固定安裝在地面上，用以支撐動力裝置22、打磨裝置23、傳輸裝置24及沖刷裝置25。動力裝置22包括電機221與皮帶減速器222，安裝在支架21上，位于支架21的上部，并傳動連接打磨裝置23。打磨裝置23包括有兩相對設置的橡膠滾輪231、232，該兩橡膠滾輪231、232上下垂直設置，上部橡膠滾輪231通過一氣缸234位置可以移動地安裝在支架21上，下部橡膠滾輪232兩端可轉動地安裝在支架21兩側，上部橡膠滾輪231直徑小于下部橡膠滾輪232直徑，下部橡膠滾輪232與皮帶減速器222傳動連接，為驅動輪，上部橡膠滾輪231為從動輪，兩橡膠滾輪231、232的表面硬度都可達到90邵爾。在兩橡膠滾輪231、232的表面套裝一金剛石砂帶233，金剛石砂帶233在兩橡膠滾輪231、232驅動下轉動(其動作類似于皮帶)，在轉動的同時可對在其下部通過的板材10進行打磨。氣缸234的設立，便于在兩橡膠滾輪231、232上套裝金剛石砂帶233，并可方便有效地張緊金剛石砂帶233。傳輸裝置24的主體為一輸送帶241，該輸送帶241下部固定安裝在支架21上，位于打磨裝置23的下方，輸送帶241上部外表面與金剛石砂帶233最下端之間形成一打磨間隙20。在輸送帶241外表面上均勻布置有摩擦塊242，以加大輸送板材10時輸送帶241與板材10之間的摩擦力。輸送帶241下部安裝一水槽243，以收集與導引沖刷裝置25噴射的水。沖刷裝置25包括水泵、水管與噴頭，噴頭安裝在支架21上，位于打磨間隙20的上方及前方(以板材10進給方向為參考，板材10進入方向為前方，出去方向為后方)，沖刷的方向為正對處于打磨間隙20內的板材10。為節約成本，且提高沖刷效果，沖刷裝置中采用的介質為水。在對板材10進行打磨時，下部橡膠滾輪232在電機221通過皮帶減速器222的驅動下轉動，從而帶動金剛石砂帶233及上部橡膠滾輪231轉動。將需要打磨的板材10放置在輸送帶241上，在輸送帶241的傳輸下通過打磨間隙20，在通過打磨間隙20的同時，金剛、石砂帶233對該板材10的上表面進行打磨，板材10與輸送帶241上的摩擦塊242之間的摩擦力可以克服金剛石砂帶233打磨板材10時產生的阻力，以保證板材10輸送的正常進行。另外，打磨產生的粉末通過水沖走，避免粘結在金剛石砂帶233表面，影響其打磨性能，通過水的沖刷還能使得打磨后的板材10更加清潔。由于金剛石砂帶233每次打磨厚度的限制，板材10的打磨很難一次達到設定的厚度，因此板材10經常需要多次打磨才能滿足定厚要求，這就需要對板材10進行反復打磨，每次打磨時打磨間隙20需要進行重新調整，以滿足板材10不同打磨工序的要求。板材10的反復打磨、打磨間隙20的調整可以通過人工手動操作完成，也可根據需要采用自動控制，如輸送帶241可采用循環結構，板材10厚度可通過傳感器進行檢測等。另外，由于采用沖刷裝置25，相應的設備中各零部件需具有防水功能，如采用不銹鋼材料制作等，另外下部橡膠滾輪232與上部橡膠滾輪231還需選用無軸承防水軸削，而不采用帶有滾動軸承的滾輪。石材地板的制作方法的步驟(3)中又包括如下步驟 (3. I)將定厚板材輸送到位；(3. 2)對定厚板材中的一對側面進行加工，以在該一對側面上形成符合要求的相應的凸出部與凹入部；(3. 3)對定厚板材中另一對側面進行加工，以在該另一對側面上形成符合要求的相應的凸出部與凹入部，成為地板組塊。其中，步驟(3. 2)與步驟(3. 3)中均包括開槽、端面磨平與修角三個工藝過程，即先加工出如圖7所示的凸塊(凸出部11)與凹槽(凹入部12)，然后再磨削相應的端面P'與P，并修磨凸塊(凸出部11)與凹槽(凹入部12)的圓角R'與R。在步驟(3)中使用的設備為自動切削設備3，自動切削設備3的結構如圖10所示，包括材料投入裝置31、第一輸送裝置32、第一變向輸送裝置33、第二輸送裝置34、第一切削裝置35、第二變向輸送裝置36、第三輸送裝置37、第二切削裝置38及出料裝置39。圖中箭頭所示方向為定厚板材10 (最終加工成型為地板組塊)在切削加工過程中的行進方向。材料投入裝置31設置在自動切削設備3的入口，包括定位結構及導輪，以對放入的定厚板材10定位正確后導入第一輸送裝置32。另外，材料投入裝置31也可根據需要設置升降平臺與分料機構，以方便接收定厚板材10，并自動分送堆疊的定厚板材10。如圖12所示，第一輸送裝置32、第二輸送裝置34及第三輸送裝置37均包括支座307、滾輪309、電機308與輸送皮帶304。其中，支座307固定安裝在地面上，用于支撐滾輪309、輸送皮帶304與電機308 ;滾輪309安裝在支架307上部，數量為多個，包括動力輪與張緊輪，動力輪通過電機308驅動；電機308安裝在支架307上部的一側，用于驅動其中一滾輪309 ;輸送皮帶304套裝在各滾輪309上，在滾輪309驅動下循環動作，以對放置在其上表面的定厚板材10進行輸送。另外，在滾輪309下部安裝一水槽305，以收集與導引冷卻液。第一輸送裝置32位于材料投入裝置31出口與第一變向輸送裝置33入口之間；第二輸送裝置34位于第一變向輸送裝置33出口與第二變向輸送裝置36入口之間；第三輸送裝置37位于第二變向輸送裝置36出口與出料裝置39之間，第一輸送裝置32、第二輸送裝置34及第三輸送裝置37的輸送面在同一高度上。
第一變向輸送裝置33與第二變向輸送裝置36均將定厚板材10的輸送方向旋轉90度，在本發明中如圖11所示，采用雙滾道交叉的方式進行變向，當然也可采用軌道變向等其他方式進行變向。雙滾道交叉變向的結構包括兩層可交叉的滾道，兩層滾道可上下升降，從而使得其中一個滾道位于定厚板材的輸送面，兩層滾道滾動傳輸方向相互垂直，各自與相接的輸送裝置輸送方向相同。第一變向輸送裝置33位于第一輸送裝置32出口與第二輸送裝置34入口之間，第二變向輸送裝置36位于第二輸送裝置34出口與第三輸送裝置37入口之間。如圖12所示，第一切削裝置35與第二切削裝置38均包括座體300、驅動機構、組合刀具4及冷卻機構303。座體300固定安裝在地面上，并位于相應的輸送裝置34、37上(第一切削裝置35位于第二輸送裝置34中部，第二切削裝置38位于第三輸送裝置37中部)。驅動機構安裝在座體300上，包括電機301與減速器302，電機301可采用伺服電機，伺服電機通過減速器302傳動連接組合刀具4。冷卻機構303安裝在座體300上，向組合刀具4 切削定厚板材10的位置上噴射冷卻液，該冷卻液可為水。組合刀具4包括多個刀具總成40，分別安裝在座體300的兩側(當然，也可根據需要安裝在座體300的單側，此時定厚板材10需增加相應工序)，以對第一輸送裝置34或第二輸送裝置37上的定厚板材10的兩個側面進行加工。如圖13所示，每一側的刀具40總成數量均為六個(有時也可為七個)，按照前后順序排列，以依次對通過的定厚板材10進行開槽(開槽需要5-6道工序)、端面磨平與修角(端面磨平與修角可在一個工序中完成)。每個刀具總成40均包括刀軸401與刀頭402，刀軸401 —端安裝在伺服電機301的減速器302輸出軸上，另一端根據需要安裝一個、兩個或三個刀頭402。刀頭402均采用平面銑刀，在刀軸401帶動下進行轉動，以對定厚板材10進行切削加工。分別位于座體300兩側的刀具總成40分別切削定厚板材10以成型地板組塊10的凸出部11與凹入部12。用于加工成型凸出部11的一側刀具總成40數量為6個，第一到第四個刀具總成40用于依次進給粗加工切削凸出部11的兩側槽，第五個刀具總成40用于精加工切削凸出部11的兩側槽，第六個刀具總成40對凸出部11的端面P'及其兩圓角R'進行修磨，第一到第五個刀具總成40上每個刀軸401上安裝兩把刀頭402，以分別對凸出部11的兩側槽進行切削，第六個刀具總成40的刀軸401上安裝三把刀頭402，以分別對端面P'及其兩圓角R'進行修磨。用于加工成型凹入部12的一側刀具總成40數量也為6個，第一到第四個刀具總成40用于依次進給粗加工切削凹入部12的凹槽，第五個刀具總成40用于精加工切削凹入部12的凹槽，第六個刀具總成40對凹入部12凹槽兩側端面P及凹槽入口的圓角R進行修磨，第一到第四個刀具總成40上每個刀軸401上安裝一把刀頭402，以分別對凹入部12的凹槽進行粗加工切削，第五個刀具總成40的刀軸401上安裝兩把刀頭402，對凹入部12的凹槽進行精加工切削，第六個刀具總成40的刀軸401上安裝兩把刀頭402，以分別對凹入部12的凹槽兩側端面及凹槽入口圓角進行修磨，該兩把刀頭中每把刀頭均集成了修磨端面及一個圓角的功能。由于硬質地板I (包括石材、陶瓷及微晶玻璃材料的地板)硬度高、脆性大，容易崩裂，所以對用于加工硬質地板I的地板組塊10的刀頭402的材質有特殊要求。在進行多次試驗后，本發明中刀頭402采用具有特殊配方的硬質合金刀具。硬質合金刀具主要包括H類、K類、M類、N類、P類與S類6類刀具，本發明中較為適用的包括K類、M類及P類三類刀具，尤其是國標為YG6 (ISO標準K15、Κ20)的刀具，具有堅硬、耐磨、鋒利及抗脆性等綜合的特點，特別適合切割玉石。在加工凸出部11與凹入部12時，根據需要分為粗加工(包括開槽的前四道工序)和進修(包括開槽的最后一道工序及端面磨平與修角工序)兩部分工藝過程，上述工藝過程中刀頭402的角度需根據不同工藝過程調整，粗加工時由于要切除多的切屑，此時刀頭402前角為8-12度，切削傾角為10-18度，以增大切削力，進修時刀頭402前角為15度，以減小變形。該刀頭402選用的刀具適合加工硬質地板I，尤其適合加工石材地板，而且可宜于加工石材(不限于地板)。另外，由于第一切削裝置35與第二切削裝置38中組合刀具4對定厚板材10進行切削加工時形成很大的切削阻力，因此第二輸送裝置34與第三輸送裝置37在輸送定厚板材10通過第一切削裝置35與第二切削裝置38的過程中需配合設置一氣動壓板306。該氣動壓板306位于第二輸送裝置34 (或第三輸送裝置37)的上方，并壓靠定厚板材10的上 面，輸送皮帶304下部對應該氣動壓板306的位置上密集設置滾輪309，與該氣動壓板306一起將定厚板材10夾靠在輸送皮帶304上，并由輸送皮帶304輸送前進。該氣動壓板306采用耐磨的陶瓷材料，以提高其使用壽命。在步驟(3)中，先將定厚板材10從材料投入裝置31投入到自動切削設備3中，材料投入裝置31將該定厚板材10輸送到第一輸送裝置32，第一輸送裝置32再將該定厚板材10輸送到第一變向輸送裝置33上,第一變向輸送裝置33將定厚板材10輸送方向旋轉90度后輸送到第二輸送裝置34，定厚板材10在第二輸送裝置34上輸送時，通過第一切削裝置35，第一切削裝置35通過兩側分布的各六個刀具總成40分別對定厚板材10的兩相對側面進行切削，最終在其兩側面上分別成型凸出部11與凹入部12，完成對定厚板材10的第一次切削后，第二輸送裝置34將定厚板材10輸送到第二變向輸送裝置36上，第二變向輸送裝置36將定厚板材10輸送方向旋轉90度后輸送到第三輸送裝置37，定厚板材10在第三輸送裝置輸送37時，通過第二切削裝置38，第二切削裝置38通過兩側分布的各六個刀具總成40分別對定厚板材10的另兩相對側面進行切削，最終在其另兩側面上分別成型凸出部11與凹入部12，完成對定厚板材10的第二次切削后，形成合乎要求的地板組塊10，第三輸送裝置37將該地板組塊10輸送到出料裝置39，地板組塊10可在出料裝置39上完成堆疊。在第一切削裝置35與第二切削裝置38對定厚板材10進行切削加工時，采用水冷對定厚板材10及刀頭402進行冷卻，可降溫、防塵，但是電機301等動力裝置需放置在定厚板材10切削位置的上方，重要零部件采用不銹鋼材料加工制作。本發明的石材地板的制作方法，還包括以下步驟(4)清洗地板組塊10 ； (5)對清洗后的地板組塊10進行質量檢驗；(6)將合格的地板組塊10登記入庫。通過以上所有步驟，可制作出合格的地板組塊10，也就是制作了合格的硬質地板1(包括石材地板)，該硬質地板I的地板組塊10通過拼接形成使用狀態的硬質地板，不同材質的硬質地板I的地板組塊10相互拼接形成拼接硬質地板，硬質地板I的地板組塊10通過與其他不同材料的地板組塊進行拼接，形成鑲接地板，硬質地板I的地板組塊10鑲嵌在不同材料的裝飾物中，形成鑲嵌裝飾。
本發明的技術方案已由優選實施例揭示如上。本領域技術人員應當意識到在不脫離本發明所附的權利要求所揭示的本發明的范圍和精神的情況下所作的更動與潤飾，均屬本發明的權利要求的保護范圍之內。權利要求
1.一種用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，包括 材料投入裝置； 輸送裝置，所述輸送裝置將從所述材料投入裝置中投入的定厚板材進行輸送； 切削裝置，所述切削裝置將在所述輸 送裝置上進行輸送的所述定厚板材進行切削加工，最終成為地板組塊，所述切削裝置中使用P類、M類及K類硬質合金刀具中任一種對所述定厚板材進行切削加工； 出料裝置，所述出料裝置將所述輸送裝置上已切削加工完畢的所述地板組塊進行收集堆疊。
2.如權利要求I所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述輸送裝置包括第一輸送裝置、第二輸送裝置及第三輸送裝置，所述切削裝置包括第一切削裝置與第二切削裝置，所述第一切削裝置位于所述第二輸送裝置中部，所述第二切削裝置位于所述第三輸送裝置中部。
3.如權利要求2所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，還包括第一變向輸送裝置與第二變向輸送裝置，所述第一變向輸送裝置位于所述第一輸送裝置出口與所述第二輸送裝置入口之間，所述第二變向輸送裝置位于所述第二輸送裝置出口與所述第三輸送裝置入口之間。
4.如權利要求3所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述輸送裝置包括支座、滾輪、電機與輸送皮帶，所述支座固定安裝在地面上，所述滾輪安裝在所述支架上部，數量為多個，包括動力輪與張緊輪；所述電機安裝在所述支架上部的一側，傳動連接所述動力輪，所述輸送皮帶套裝在滾輪上。
5.如權利要求4所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述滾輪下部安裝有一水槽。
6.如權利要求3所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述第一變向輸送裝置與第二變向輸送裝置均采用雙滾道交叉的方式進行變向。
7.如權利要求3所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述切削裝置包括座體、驅動機構、組合刀具及冷卻機構，所述座體固定安裝在地面上，并位于相應的輸送裝置上，所述驅動機構安裝在所述座體上，所述驅動機構傳動連接所述組合刀具，所述冷卻機構安裝在所述座體上，冷卻液噴射方向為所述組合刀具切削所述定厚板材的位置。
8.如權利要求7所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述組合刀具包括多個刀具總成，每個刀具總成均包括刀軸與刀頭，所述刀軸一頭連接動力驅動裝置，另一頭上安裝刀頭，一個所述刀軸上安裝的所述刀頭數量為一個、兩個或三個。
9.如權利要求8所述的用于石材地板組塊加工的自動切削設備，其特征在于，所述刀頭均為YG6硬質合金銑刀。
全文摘要
本發明公開了一種用于石材地板組塊加工的自動切削設備，包括材料投入裝置、輸送裝置、切削裝置與出料裝置，輸送裝置將從材料投入裝置中投入的定厚板材進行輸送；切削裝置將在輸送裝置上進行輸送的定厚板材進行切削加工，最終成為地板組塊，切削裝置中使用P類、M類及K類硬質合金刀具中任一種對定厚板材進行切削加工；出料裝置將輸送裝置上已切削加工完畢的地板組塊進行收集堆疊。本發明的自動切削設備，采用自動化生產線，并使用組合刀具一次性加工石材地板組塊，減少不同工序之間的定位，提高石材組塊的加工精度和效率，本發明采用合適的硬質合金刀具進行石材加工，不但硬度合適，易于加工石材地板，且加工石材地板時石材不易崩裂。
文檔編號B28D7/02GK102744792SQ20121025873
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月24日 優先權日2012年7月11日
發明者劉 文 申請人:北京珠峰天宮玉石科技發展有限公司