專利名稱：Ogs玻璃的外形加工方法
技術領域：
本發明涉及一種OGS (One glass solution)結構電容觸摸屏,特別涉及OGS玻璃的裁切方法。
背景技術：
目前市場上主流的電容屏由蓋板玻璃、ITO(氧化銦錫)透明傳感器、柔性電路板、控制芯片IC (控制集成芯片)、OCA (光學透明膠)、保護膜、電子元件構成，總體厚度超過O. 9_，透光率小于86%。OGS結構電容屏實現了蓋板玻璃與觸摸屏一體化，即OGS玻璃。省去了 ITO透明傳感器、0CA，還省去了多次貼合過程，使得觸摸屏成本下降約30%，整體厚度控制在O. 7mm以內，透光率大于90%。同目前主流電容屏相比較，OGS電容屏更薄、透光率更高、成本更低，將成為未來觸摸屏技術、市場發展的主流方向之一。OGS結構電容觸摸屏核心是OGS玻璃，即在保護玻璃上直接形成ITO導電膜及傳感器的技術。一塊玻璃同時起到保護玻璃和觸摸傳感器的雙重作用，其厚度小于O. 7_，表面硬度S7H，四點靜壓測試強度> 500MPa。鋼化玻璃的強度取決于玻璃表面的應力大小，應力的大小由鋼化玻璃的鋼化深度來決定，觸摸屏玻璃的強化深度通常為O. 008-0. 015mm之間。目前行業內可批量生產的OGS玻璃的工藝按照鍍膜、裁切的先后順序，分為大片制程和小片制程兩種。小片制程是指將大張玻璃通過裁切及CNC加工成OGS玻璃的外形后鋼化，再經過數道鍍膜、黃光制程，在玻璃的一面形成所要的顏色、圖案和ITO線路，從而形成OGS玻璃成品；大片制程是先將大張玻璃強化，通過數道鍍膜、黃光制程在玻璃的一面形成多片具有顏色、圖案和ITO線路的OGS玻璃外形，再通過裁切、CNC加工、化學強化修復成多片OGS玻璃成品。OGS玻璃成品通過綁定FPC形成OGS電容觸摸屏。小片制程由于是單片鍍膜、黃光制程，效率很低，成本沒有任何優勢，不被大家所接受。大片制程，成本相對小片制程而言具有明顯優勢，也是目前各廠家首選的OGS觸摸屏加工方案。但是大片制程由于涉及玻璃鋼化后裁切和CNC加工，破壞了 OGS玻璃鋼化層的結構，在裁切斷面離玻璃表面O. 15mm深度的范圍內形成無數細小的裂紋，這些細小的裂紋降低了 OGS玻璃表面的應力值，從而降低了 OGS結構觸摸屏整體的強度。雖然通過增加化學強化的工序進行修復，但是產品強度均一性差，影響整體品質。

發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種OGS玻璃外形大片制程加工方法，在裁切斷面離玻璃表面不會形成無數細小的裂紋，保證OGS玻璃表面鋼化層的完整性，確保OGS玻璃表面應力層的功能以及OGS電容觸摸屏整體強度和批量強度的均一性。針對上述目的，本發明采取以下技術方案，OGS玻璃外形加工方法，其特征在于，其步驟如下
O在大片玻璃正反兩面印刷一一對應的OGS玻璃外形耐酸保護膜，耐酸保護膜尺寸比OGS玻璃外形尺寸單邊大O. 13mnT0. 16mm ；2)將大片玻璃浸泡在氰氟酸溶液中，進行等量蝕刻，氰氟酸濃度59Γ30%(體積百分比)，時間120mirTl50min，溫度38°C 42。。，蝕刻深度為O. 13mnT0. 16mm，大張玻璃蝕刻后形成的基板正反兩面OGS玻璃外形耐酸保護膜的周邊形成凹槽；
3)撕去基板表面的耐酸保護膜，對其進行鋼化處理，鋼化深度為O.01(T0. 015mm，形成母板；
4)母板通過數道鍍膜、黃光制程，在其一面凸起的區域形成圖案及ITO線路，成為功能板，功能板有圖案和ITO線路的一面作為OGS玻璃的功能感應面，另一面作為保護面；
5)裁切去除功能板凹槽處連接玻璃，形成小片的OGS玻璃半成品；
6)通過CNC對小片的OGS玻璃半成品裁切面進行打磨和拋光形成OGS玻璃成品。本發明的優點在于，選用成本較低的大張OGS玻璃制造工藝，通過化學蝕刻后再 鋼化的方式，確保了 OGS玻璃表面鋼化層的完整性，從而滿足了其應力層的完整性，保證了OGS產品強度及批量產品強度的一致性。
具體實施例方式以下結合實施例對本發明作進一步說明，OGS玻璃外形加工方法，其步驟如下
O在大片玻璃正反兩面印刷一一對應的OGS玻璃外形耐酸保護膜，耐酸保護膜尺寸比OGS玻璃外形尺寸單邊大O. 13mnT0. 16mm ；
2)將大片玻璃浸泡在氰氟酸溶液中，進行等量蝕刻，氰氟酸濃度59Γ30%(體積百分比)，時間120mirTl50min，溫度38°C 42。。，蝕刻深度為O. 13mnT0. 16mm，大張玻璃蝕刻后形成的基板正反兩面OGS玻璃外形耐酸保護膜的周邊形成凹槽；
3)撕去基板表面的耐酸保護膜，對其進行鋼化處理，鋼化深度為O.01(T0. 015mm，形成母板；
4)母板通過數道鍍膜、黃光制程，在其一面凸起的區域形成圖案及ITO線路，成為功能板，功能板有圖案和ITO線路的一面作為OGS玻璃的功能感應面，另一面作為保護面；
5)裁切去除功能板凹槽處連接玻璃，形成小片的OGS玻璃半成品；
6)通過CNC對小片的OGS玻璃半成品裁切面進行打磨和拋光形成OGS玻璃成品。實施例1:0GS玻璃外形加工方法，其步驟如下
I)大張玻璃550mmX450mmX0· 7mm，通過排版在正反面印刷8X5(橫向8個，縱向5個)耐酸保護膜。耐酸保護膜上下一一對應。耐酸保護膜外形和OGS玻璃成品相同，尺寸單邊比其大O. 15mm。2)將大片玻璃浸泡在氰氟酸溶液中，進行等量蝕刻，氰氟酸濃度20% (體積百分比)，時間130min，溫度40°C，蝕刻深度為O. 15mm，蝕刻后的大張玻璃叫做基板，使基板的正反兩面在OGS玻璃外形耐酸保護膜的周邊形成凹槽。3)撕去基板表面的耐酸保護膜，對其進行鋼化處理，鋼化深度為O. 015mm，鋼化后的基板叫做母板。4)母板通過數道鍍膜、黃光制程，在其一面凸起的區域形成圖案及ITO線路，成為功能板，功能板有圖案和ITO線路的一面作為OGS玻璃的感應面或功能面，另一面作為保護面。5)裁切去除功能板凹槽處連接玻璃，形成小片的OGS玻璃半成品。
6)通過CNC對小片的OGS玻璃半成品裁切面進行打磨和拋光形成OGS玻璃成品。實施例2 =OGS玻璃外形加工方法，其步驟如下 I)大張玻璃500mmX450mmX0· 7mm，通過排版在正反面印刷7X4(橫向7個，縱向4個)耐酸保護膜。耐酸保護膜上下一一對應。耐酸保護膜外形和OGS玻璃成品相同，尺寸單邊比其大O. 14mm η2)將大片玻璃浸泡在氰氟酸溶液中，進行等量蝕刻，氰氟酸濃度10% (體積百分比)，時間140min，溫度38°C，蝕刻深度為O. 14mm，蝕刻后的大張玻璃叫做基板，使基板的正反兩面在OGS玻璃外形耐酸保護膜的周邊形成凹槽。3)撕去基板表面的耐酸保護膜，對其進行鋼化處理，鋼化深度為O. 012mm，鋼化后的基板叫做母板。4)母板通過數道鍍膜、黃光制程，在其一面凸起的區域形成圖案及ITO線路，成為功能板，功能板有圖案和ITO線路的一面作為OGS玻璃的感應面或功能面，另一面作為保護面。5)裁切去除功能板凹槽處連接玻璃，形成小片的OGS玻璃半成品。6)通過CNC對小片的OGS玻璃半成品裁切面進行打磨和拋光形成OGS玻璃成品。本發明是將大片玻璃通過排版，在其正反兩面印刷耐酸保護膜，保護膜外形比OGS玻璃外形單邊大O. 13mnT0. 16mm,保護膜正反兩面——對應，形成多片OGS玻璃外形，然后將大片玻璃放入酸性溶液中進行等量的蝕刻，沒有耐酸保護膜的區域將被蝕刻，蝕刻深度O. 13mnT0. 16mm。蝕刻后的大片玻璃叫基板，在基板的兩面耐酸保護膜的四周將形成深O. 13mnT0. 16mm凹槽。撕掉基板正反兩面的耐酸保護膜，對其進行物理鋼化，鋼化深度O. 01(Γ0. 015mm。鋼化后的基板叫母板。母板的表面有O. 01(Γ0. 015mm的鋼化層。再通過數道鍍膜、黃光制程在母板的一面未被蝕刻的區域制作出圖案和ITO線路，從而形成功能板。功能板通過裁切去掉凹槽部分的余料，形狀小片的OGS玻璃半成品，最后過CNC打磨和拋光裁切面，形成OGS玻璃成品。
權利要求
1. OGS玻璃外形加工方法，其特征在于，其步驟如下 .1)在大片玻璃正反兩面印刷一一對應的OGS玻璃外形耐酸保護膜，耐酸保護膜尺寸比OGS玻璃外形尺寸單邊大O. 13mnT0. 16mm ； .2)將大片玻璃浸泡在氰氟酸溶液中，進行等量蝕刻，氰氟酸濃度59Γ30%，時間120mirTl50min，溫度38°C 42°C，蝕刻深度為O. 13mnT0. 16mm，大張玻璃蝕刻后形成的基板正反兩面OGS玻璃外形耐酸保護膜的周邊形成凹槽； .3)撕去基板表面的耐酸保護膜，對其進行鋼化處理，鋼化深度為O.01(T0. 015mm，形成母板； .4)母板通過數道鍍膜、黃光制程，在其一面凸起的區域形成圖案及ITO線路，成為功能板，功能板有圖案和ITO線路的一面作為OGS玻璃的功能感應面，另一面作為保護面； . 5)裁切去除功能板凹槽處連接玻璃，形成小片的OGS玻璃半成品； .6)通過CNC對小片的OGS玻璃半成品裁切面進行打磨和拋光形成OGS玻璃成品。
全文摘要
本發明公開了OGS玻璃外形加工方法，在大張玻璃兩面印刷和OGS玻璃外形相近的耐酸保護膜，通過氰氟酸等量蝕刻掉未保護區域，形成基板，將基板進行鋼化處理，在其表面形成均勻的鋼化層。鋼化過的基板叫做母板。母板通過通過數道鍍膜、黃光制程在其一面未曾蝕刻的區域形成油墨層和ITO線路層。具有油墨層和ITO層的母板稱為功能片。接下來通過裁切取掉母版中凹槽的廢料形成單片OGS玻璃半成品，最后通過CNC對裁切面進行打磨形成OGS玻璃成品。本發明的核心是確保了OGS玻璃表面鋼化層的完整性，從而確保了OGS玻璃表面應力層的功能，從而確保了OGS電容觸摸屏整體強度以及批量強度的均一性。
文檔編號C03C15/00GK102999240SQ20121054290
公開日2013年3月27日 申請日期2012年12月15日 優先權日2012年12月15日
發明者朱君毅, 陶力爭 申請人:江西聯創電子有限公司