一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，包括：鋼筋桁架（1）、模板面板（2）和用于連接所述鋼筋桁架（1）和模板面板（2）的固定連接單元（3），其特征在于：所述固定連接單元（3）包括吊掛鋼筋（4）、承力螺母（5）和支承墊片（6）。本實(shí)用新型提供的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，無(wú)需大量的豎向支撐體系和木枋、大楞及小楞，且模板面板可拆卸，便于周轉(zhuǎn)使用，適用于膠合板、木模板、薄鋼模板、厚鋼模板、塑料模板等多種形式的模板，可解決混凝土樓板支模用工量大、浪費(fèi)嚴(yán)重等問(wèn)題。
【專利說(shuō)明】一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，適用于土木工程中鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)、剪力墻結(jié)構(gòu)或鋼結(jié)構(gòu)的混凝土樓板現(xiàn)場(chǎng)澆筑或工廠預(yù)制，屬于建筑施工【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]在目前的樓板支模體系中，模板面板與鋼筋桁架的連接方式一般為不可拆卸的固定連接方式，即混凝土樓板澆筑完成后，或者將模板面板直接隱蔽在吊頂中，或者對(duì)于沒(méi)有吊頂?shù)淖≌瑏?lái)說(shuō)，施工后需人工破壞鋼筋桁架與模板面板間的焊點(diǎn)，將承托混凝土樓板的模板面板取下，而取下來(lái)的模板面板在破壞焊點(diǎn)及與現(xiàn)澆混凝土保護(hù)層分離過(guò)程中，已經(jīng)嚴(yán)重?fù)p壞而不能重復(fù)進(jìn)行利用，既浪費(fèi)人工又浪費(fèi)成本。
[0003]隨著對(duì)模板面板可重復(fù)使用以降低成本的要求下，模板面板可拆卸的裝配式樓板支模體系也已出現(xiàn)，通過(guò)活動(dòng)連接件連接模板面板與鋼筋桁架，模板面板與鋼筋桁架之間為活動(dòng)連接，模板面板可拆卸且可重復(fù)使用，便于周轉(zhuǎn)使用，降低了施工成本。而目前的活動(dòng)連接件一般為直接連接模板面板與鋼筋桁架，并無(wú)其他輔助連接件的設(shè)置。
[0004]本實(shí)用新型提供了一種連接模板面板與鋼筋桁架的輔助連接件，即吊掛鋼筋，承力螺母和支承墊片通過(guò)吊掛鋼筋與模板面板連接，而吊掛鋼筋已固定在鋼筋桁架上，并且限位螺母的設(shè)置可用于控制混凝土保護(hù)層的厚度，施工完成后吊掛鋼筋的末端可用于吊頂鋼筋的錨固，避免了后錨固對(duì)混凝土樓板的破壞。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0005]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，提供一種采取吊掛鋼筋為輔助連接件的，模板面板厚度可調(diào)整的裝配式樓板支模體系。
[0006]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為:
[0007]—種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，包括:鋼筋桁架、模板面板和用于連接所述鋼筋桁架和模板面板的固定連接單元，其特征在于:所述固定連接單元包括吊掛鋼筋、承力螺母和支承墊片，所述吊掛鋼筋頂端連接在所述鋼筋桁架的主筋上，末端設(shè)置有螺紋和限位螺母且末端穿過(guò)所述模板面板上的通孔，所述支承墊片穿過(guò)所述吊掛鋼筋末端后用所述承力螺母緊密固定在所述模板面板的下方。
[0008]所述承力螺母包括螺母和便于安裝及拆除所述螺母的凸臺(tái)，所述凸臺(tái)包括用于放置所述螺母的凹槽和凸出于所述螺母兩側(cè)的凸邊，所述凸臺(tái)底面設(shè)置有用于穿過(guò)所述吊掛鋼筋的孔，所述凸臺(tái)的形狀為中部具所述凹槽的長(zhǎng)方體或梯形體，所述凸臺(tái)的寬度小于所述螺母的直徑。
[0009]所述限位螺母固定在所述模板面板的上方并與所述模板面板保持距離，所述限位螺母用于控制混凝土保護(hù)層的厚度。
[0010]所述模板面板為鋼模板、木模板、膠合板或塑料模板，通過(guò)調(diào)節(jié)所述承力螺母來(lái)適合不同厚度的模板面板。
[0011]所述通孔沿所述鋼筋桁架下弦主筋軸線排布并與所述吊掛鋼筋的位置相配合，所述通孔為兩排，所述通孔的直徑大于所述吊掛鋼筋的直徑且小于所述支承墊片的直徑。
[0012]所述鋼筋桁架包括主筋和腹筋，所述主筋包括一根上弦主筋和兩根下弦主筋，所述上弦主筋和所述下弦主筋呈三角形排布，所述腹筋呈“U型”連接所述上弦主筋和所述下弦主筋。
[0013]所述吊掛鋼筋為弧形，所述吊掛鋼筋繞過(guò)所述鋼筋桁架的下弦主筋后垂直向下，所述吊掛鋼筋末端外露于所述混凝土樓板的部分支持吊頂鋼筋的錨固，所述混凝土樓板下面為混凝土保護(hù)層，所述混凝土保護(hù)層下面為模板面板。
[0014]一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系的安裝及拆卸方法，其特征在于:包括以下幾個(gè)步驟:
[0015]步驟一:制作鋼筋桁架和模板面板；
[0016]步驟二:將吊掛鋼筋安裝在鋼筋桁架上；
[0017]步驟三:根據(jù)混凝土保護(hù)層厚度要求在吊掛鋼筋上安裝限位螺母；
[0018]步驟四:根據(jù)吊掛鋼筋的吊掛位置在模板面板上制作通孔；
[0019]步驟五:用承力螺母和支承墊片將模板面板與鋼筋桁架連接成受力整體，制成裝配式樓板支模體系；
[0020]步驟六:采用吊裝設(shè)備將所述裝配式樓板支模體系吊裝至相應(yīng)樓層面后進(jìn)行鋼筋綁扎和混凝土澆筑，制成混凝土樓板；
[0021]步驟七:待混凝土樓板滿足強(qiáng)度要求后，松開承力螺母，拆除支承墊片、模板面板和混凝土保護(hù)層；
[0022]步驟八:割除吊掛鋼筋的外露部分或利用吊掛鋼筋的外露部分用于吊頂鋼筋的錨固。
[0023]本實(shí)用新型提供的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，設(shè)計(jì)了一種連接模板面板與鋼筋桁架的輔助連接件，即吊掛鋼筋，承力螺母和支承墊片通過(guò)吊掛鋼筋與模板面板連接，而吊掛鋼筋已固定在鋼筋桁架上；并且限位螺母的設(shè)置可用于控制混凝土保護(hù)層的厚度，施工完成后吊掛鋼筋的末端可用于吊頂鋼筋的錨固，避免了后錨固對(duì)混凝土樓板的破壞；本實(shí)用新型提供的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，無(wú)需大量的豎向支撐體系和木枋、大楞及小楞，且模板面板可拆卸，便于周轉(zhuǎn)使用，適用于膠合板、木模板、薄鋼模板、厚鋼模板、塑料模板等多種形式的模板，可解決混凝土樓板支模用工量大、浪費(fèi)嚴(yán)重等問(wèn)題。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0024]圖1為本實(shí)用新型安裝時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0025]圖2為本實(shí)用新型拆卸時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖3為圖2的左視圖或右視圖；
[0027]圖4為本實(shí)用新型之承力螺母的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028]圖5為圖4的A-A向剖視圖；
[0029]圖6為本實(shí)用新型之模板面板的結(jié)構(gòu)示意圖?！揪唧w實(shí)施方式】
[0030]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作更進(jìn)一步的說(shuō)明。
[0031]如圖1-6所示，一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，包括:鋼筋桁架1、模板面板2和用于連接所述鋼筋桁架I和模板面板2的固定連接單元3，其特征在于:所述固定連接單元3包括吊掛鋼筋4、承力螺母5和支承墊片6，所述吊掛鋼筋4頂端連接在所述鋼筋桁架I的主筋上，末端設(shè)置有螺紋和限位螺母7且末端穿過(guò)所述模板面板2上的通孔8，所述支承墊片6穿過(guò)所述吊掛鋼筋4末端后用所述承力螺母5緊密固定在所述模板面板2的下方。
[0032]所述承力螺母5包括螺母9和便于安裝及拆除所述螺母9的凸臺(tái)10，所述凸臺(tái)10包括用于放置所述螺母9的凹槽和凸出于所述螺母9兩側(cè)的凸邊，所述凸臺(tái)10底面設(shè)置有用于穿過(guò)所述吊掛鋼筋4的孔，所述凸臺(tái)10的形狀為中部具所述凹槽的長(zhǎng)方體或梯形體，所述凸臺(tái)10的寬度小于所述螺母9的直徑。
[0033]所述限位螺母7固定在所述模板面板2的上方并與所述模板面板2保持距離，所述限位螺母7用于控制混凝土保護(hù)層的厚度。
[0034]所述模板面板2為鋼模板、木模板、膠合板或塑料模板，通過(guò)調(diào)節(jié)所述承力螺母5來(lái)適合不同厚度的模板面板2。
[0035]所述通孔8沿所述鋼筋桁架I下弦主筋軸線排布并與所述吊掛鋼筋4的位置相配合，所述通孔8為兩排，所述通孔8的直徑大于所述吊掛鋼筋4的直徑且小于所述支承墊片6的直徑。
[0036]所述鋼筋桁架I包括主筋和腹筋，所述主筋包括一根上弦主筋和兩根下弦主筋，所述上弦主筋和所述下弦主筋呈三角形排布，所述腹筋呈“U型”連接所述上弦主筋和所述下弦主筋。
[0037]所述吊掛鋼筋4為弧形，所述吊掛鋼筋4繞過(guò)所述鋼筋桁架I的下弦主筋后垂直向下，所述吊掛鋼筋4末端外露于混凝土樓板的部分支持吊頂鋼筋的錨固，所述混凝土樓板下面為混凝土保護(hù)層，所述混凝土保護(hù)層下面為模板面板。
[0038]一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系的安裝及拆卸方法，其特征在于:包括以下幾個(gè)步驟:
[0039]步驟一:制作鋼筋桁架I和模板面板2 ；
[0040]步驟二:將吊掛鋼筋4安裝在鋼筋桁架I上；
[0041]步驟三:根據(jù)混凝土保護(hù)層厚度要求在吊掛鋼筋4上安裝限位螺母7 ；
[0042]步驟四:根據(jù)吊掛鋼筋4的吊掛位置在模板面板2上制作通孔8 ；
[0043]步驟五:用承力螺母5和支承墊片6將模板面板2與鋼筋桁架I連接成受力整體，制成裝配式樓板支模體系；
[0044]步驟六:采用吊裝設(shè)備將所述裝配式樓板支模體系吊裝至相應(yīng)樓層面后進(jìn)行鋼筋綁扎和混凝土澆筑，制成混凝土樓板；
[0045]步驟七:待混凝土樓板滿足強(qiáng)度要求后，松開承力螺母5，拆除支承墊片6、模板面板2和混凝土保護(hù)層；
[0046]步驟八:割除吊掛鋼筋4的外露部分或利用吊掛鋼筋4的外露部分用于吊頂鋼筋的錨固。
[0047]以上所述僅是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出:對(duì)于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，包括:鋼筋桁架(I)、模板面板(2)和用于連接所述鋼筋桁架(I)和模板面板(2)的固定連接單元(3)，其特征在于:所述固定連接單元(3)包括吊掛鋼筋(4)、承力螺母(5)和支承墊片(6)，所述吊掛鋼筋(4)頂端連接在所述鋼筋桁架(I)的主筋上，末端設(shè)置有螺紋和限位螺母(7 )且末端穿過(guò)所述模板面板(2 )上的通孔(8)，所述支承墊片(6)穿過(guò)所述吊掛鋼筋(4)末端后用所述承力螺母(5)緊密固定在所述模板面板(2)的下方。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，其特征在于:所述承力螺母(5)包括螺母(9)和便于安裝及拆除所述螺母(9)的凸臺(tái)(10)，所述凸臺(tái)(10)包括用于放置所述螺母(9)的凹槽和凸出于所述螺母(9)兩側(cè)的凸邊，所述凸臺(tái)(10)底面設(shè)置有用于穿過(guò)所述吊掛鋼筋(4)的孔，所述凸臺(tái)(10)的形狀為中部具所述凹槽的長(zhǎng)方體或梯形體，所述凸臺(tái)(10)的寬度小于所述螺母(9)的直徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，其特征在于:所述限位螺母(7)固定在所述模板面板(2)的上方并與所述模板面板(2)保持距離，所述限位螺母(7)用于控制混凝土保護(hù)層的厚度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，其特征在于:所述模板面板(2)為鋼模板、木模板、膠合板或塑料模板，通過(guò)調(diào)節(jié)所述承力螺母(5)來(lái)適合不同厚度的模板面板(2)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，其特征在于:所述通孔(8)沿所述鋼筋桁架(I)下弦主筋軸線排布并與所述吊掛鋼筋(4)的位置相配合，所述通孔(8)為兩排，所述通孔(8)的直徑大于所述吊掛鋼筋(4)的直徑且小于所述支承墊片(6)的直徑。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，其特征在于:所述鋼筋桁架(I)包括主筋和腹筋，所述主筋包括一根上弦主筋和兩根下弦主筋，所述上弦主筋和所述下弦主筋呈三角形排布，所述腹筋呈“U型”連接所述上弦主筋和所述下弦主筋。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種裝配式預(yù)設(shè)吊掛鋼筋的樓板支模體系，其特征在于:所述吊掛鋼筋(4)為弧形，所述吊掛鋼筋(4)繞過(guò)所述鋼筋桁架(I)的下弦主筋后垂直向下，所述吊掛鋼筋(4)末端外露于混凝土樓板的部分支持吊頂鋼筋的錨固，所述混凝土樓板下面為混凝土保護(hù)層，所述混凝土保護(hù)層下面為模板面板。
【文檔編號(hào)】E04G11/38GK203531379SQ201320597951
【公開日】2014年4月9日 申請(qǐng)日期:2013年9月26日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月26日
【發(fā)明者】陳耀鋼, 王永泉, 張軍 申請(qǐng)人:江蘇中南建筑產(chǎn)業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司