高導(dǎo)電聚合物涂層及其制備方法與應(yīng)用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種高導(dǎo)電聚合物涂層及其制備方法與應(yīng)用。該方法包括如下步驟：1）將基底洗凈后浸入多巴胺鹽酸鹽的緩沖液中進(jìn)行氧化反應(yīng)，反應(yīng)完畢得到聚多巴胺改性的基底；2）將步驟1）所得聚多巴胺改性的基底、導(dǎo)電聚合物單體和氧化劑于溶劑中進(jìn)行原位聚合反應(yīng)，反應(yīng)完畢即在基底上得到所述導(dǎo)電聚合物涂層。本發(fā)明選用具有普適生長(zhǎng)且具備超強(qiáng)粘附能力的聚多巴胺作為改性層，再利用聚多巴胺表面的多功能基團(tuán)對(duì)導(dǎo)電聚合物生長(zhǎng)的各種相互作用，制備得到致密的高導(dǎo)電涂層。與現(xiàn)有技術(shù)相比，涂層致密且粘接強(qiáng)度高，導(dǎo)電性高。
【專利說(shuō)明】高導(dǎo)電聚合物涂層及其制備方法與應(yīng)用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高導(dǎo)電聚合物涂層及其制備方法與應(yīng)用。
【背景技術(shù)】
[0002]導(dǎo)電聚合物是一種新型的功能聚合物，具有重量輕，易制備，結(jié)構(gòu)多樣可調(diào)控等優(yōu)點(diǎn)，在光電器件及微電子器件領(lǐng)域、傳感器領(lǐng)域、防腐等方面具有潛在的應(yīng)用價(jià)值。制備均勻的透明或半透明涂層在實(shí)際工業(yè)應(yīng)用中有非常重要的價(jià)值。
[0003]聚苯胺，聚吡咯，聚噻吩及其衍生物是導(dǎo)電聚合物材料中比較常用的材料，但是由于它們特殊的共軛結(jié)構(gòu)而導(dǎo)致其難以溶解于一般的溶劑，難以采用傳統(tǒng)的成型方法加工，嚴(yán)重阻礙其的使用。對(duì)于其加工成膜，人們做了大量的研究:導(dǎo)電聚合物可以通過(guò)電化學(xué)的方法在電極表面形成一層均勻的涂層，但是此方法只限于在導(dǎo)電電極表面；導(dǎo)電聚合物可以與一些成膜助劑協(xié)同使用，如聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等，提高可加工性能，但是此方法制備的導(dǎo)電聚合物涂層中混有大量的非導(dǎo)電的助劑，且隨著聚苯胺含量的增加，其成膜性能變差，不利于形成相互連續(xù)的導(dǎo)電聚合物涂層；對(duì)導(dǎo)電聚合物單體進(jìn)行改性制備可溶的導(dǎo)電聚合物及其衍生物，如聚苯胺嵌段、接枝共聚物，聚噻吩衍生物等，這種方法可以提高其溶解性便于加工，但是犧牲了其良好的導(dǎo)電性能和其它電學(xué)性能，且工藝復(fù)雜，成本高，難以工業(yè)化應(yīng)用；導(dǎo)電聚合物可以采用一步法，直接在基底上制備涂層，但是涂層的均勻性粘接性能較差，導(dǎo)電性能也有待提高，得到的涂層難以在工業(yè)中直接應(yīng)用。因此本領(lǐng)域迫切需要一種實(shí)用的制備導(dǎo)電聚合物涂層的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種高導(dǎo)電聚合物涂層及其制備方法與應(yīng)用。
[0005]本發(fā)明提供的制備導(dǎo)電聚合物涂層的方法，包括如下步驟:
[0006]I)將基底洗凈后浸入多巴胺鹽酸鹽的緩沖液中加入氧化劑進(jìn)行氧化反應(yīng)，反應(yīng)完畢得到聚多巴胺涂層改性的基底；
[0007]2)將步驟I)所得聚多巴胺改性的基底、導(dǎo)電聚合物單體和氧化劑于溶劑中進(jìn)行原位聚合反應(yīng)，反應(yīng)完畢即在基底上得到所述導(dǎo)電聚合物涂層。
[0008]上述方法的步驟I)中，基底材料為任意基底，可以為薄膜材料、塊體材料、纖維材料等；從材料種類上分可為金屬材料如合金材料、有色金屬材料、特種金屬材料、金屬氧化物材料(ITO)等；無(wú)機(jī)非金屬材料如碳纖維、玻璃、云母、陶瓷制品等；有機(jī)材料如聚烯烴、聚酯、尼龍、聚酰亞胺、聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜、有機(jī)硅材料、橡膠材料、聚氨酯、纖維素材料等；
[0009]所述步驟I)中，所述多巴胺鹽酸鹽的緩沖液中，溶劑為水或由體積比為1:0~4的水和有機(jī)溶劑組成的混合液，且水的體積不為O ;所述有機(jī)溶劑為能與水混溶的極性有機(jī)溶劑，具體選自甲醇、乙醇、丙酮、正丙醇、異丙醇、乙二醇、丙三醇、N，N’_ 二甲基甲酰胺和四氫呋喃中的至少一種；[0010]所述多巴胺鹽酸鹽的緩沖液的pH值為3-11，具體為8.5 ;濃度為0.lmg/ml~10mg/ml,具體為 l-3mg/ml ；
[0011]所述氧化劑選自氧氣、空氣、雙氧水的水溶液、過(guò)硫酸銨、高碘酸鈉、氯化鐵、硝酸鐵、過(guò)氧化氫、碘酸鉀和對(duì)甲苯磺酸鐵中的至少一種；所述雙氧水的水溶液的質(zhì)量百分濃度為0-50%，具體為30-35%，且所述濃度不為O ;
[0012]所述氧化反應(yīng)步驟中，溫度為-70°C~85°C，具體為10-30°C、10°C、20°C、30°C ;時(shí)間為0.1~72小時(shí)，具體為4-12小時(shí)、8小時(shí)、12小時(shí)、16小時(shí)；
[0013]所述聚多巴胺涂層改性的基底中，聚多巴胺涂層的厚度為2nm~10 μ m，具體為10nm_30nmo
[0014]所述步驟2)中，導(dǎo)電聚合物單體為苯胺及其衍生物、吡咯及其衍生物和噻吩及其衍生物中的至少一種，具體為苯胺、吡咯或3，4- 二氧乙撐噻吩；[0015]所述氧化劑選自過(guò)硫酸銨、高碘酸鈉、氯化鐵、硝酸鐵、過(guò)氧化氫、碘酸鉀和對(duì)甲苯磺酸鐵中的至少一種；
[0016]所述溶劑為由體積比為1:0~4的水和有機(jī)溶劑組成的混合液，且水的體積不為O ;所述有機(jī)溶劑為能與水混溶的極性有機(jī)溶劑，具體選自甲醇、乙醇、丙酮、正丙醇、異丙醇、乙二醇、丙三醇、N，N’ -二甲基甲酰胺和四氫呋喃中的至少一種；
[0017]反應(yīng)體系的pH值為0-14，具體為0-3。
[0018]導(dǎo)電聚合物單體與氧化劑的投料摩爾比為0.1~10:1，具體為0.8-2:1、0.8:1、2:1、1:1 ;所述導(dǎo)電聚合物單體在由導(dǎo)電聚合物單體、氧化劑和溶劑組成的反應(yīng)體系中的摩爾濃度為0.001~10M,具體為0.04-0.2M。
[0019]所述原位聚合反應(yīng)步驟中，時(shí)間為0.1~72小時(shí)；溫度為-70°C~85°C，具體為-lor 至 3(rc、-1(Tc、i(rc、2(rc、3(rc。
[0020]另外，按照上述方法制備得到的導(dǎo)電聚合物涂層以及該導(dǎo)電聚合物涂層在制備導(dǎo)電材料中的應(yīng)用及包括所述導(dǎo)電聚合物涂層的導(dǎo)電材料，也屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。其中，該涂層的厚度為 5nm ~Imm,具體為 60nm、80nm、120nm、150nm、400nm、60-400nm。
[0021]本發(fā)明選用具有普適生長(zhǎng)且具備超強(qiáng)粘附能力的聚多巴胺作為改性層，再利用聚多巴胺表面的多功能基團(tuán)對(duì)導(dǎo)電聚合物生長(zhǎng)的各種相互作用，制備得到致密的高導(dǎo)電涂層。與現(xiàn)有技術(shù)相比，涂層致密且粘接強(qiáng)度高，導(dǎo)電性高。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0022]圖1為PP膜上生長(zhǎng)聚苯胺，其中，A為直接原位生長(zhǎng)聚苯胺；B為本方法生長(zhǎng)聚苯胺。
[0023]圖2為玻璃基底上生長(zhǎng)聚苯胺，其中，A直接原位生長(zhǎng)聚苯胺；B為本方法生長(zhǎng)聚苯胺。
[0024]圖3為玻璃基底上生長(zhǎng)聚苯胺，其中，A直接原位生長(zhǎng)聚苯胺；B為本方法生長(zhǎng)聚苯胺。
[0025]圖4為聚四氟乙烯基底上生長(zhǎng)聚苯胺，其中，A直接原位生長(zhǎng)聚苯胺；B為本方法生長(zhǎng)聚苯胺。【具體實(shí)施方式】
[0026]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步闡述，但本發(fā)明并不限于以下實(shí)施例。所述方法如無(wú)特別說(shuō)明均為常規(guī)方法。所述原材料如無(wú)特別說(shuō)明均能從公開(kāi)商業(yè)途徑而得。
[0027]下述實(shí)施例中，采用方阻儀測(cè)試導(dǎo)電涂層的方阻，采用萬(wàn)用電表簡(jiǎn)單的測(cè)試導(dǎo)電涂層的點(diǎn)電阻；采用3M膠帶進(jìn)行剝離測(cè)試，以測(cè)定導(dǎo)電涂層的粘接強(qiáng)度。
[0028]實(shí)施例1、制備聚丙烯薄膜上的導(dǎo)電涂層
[0029]I)將IOOmg多巴胺鹽酸鹽加入pH值為8.5的Tris緩沖液100ml，該緩沖液的濃度為lmg/ml，將聚丙烯薄膜浸入其中，室溫下敞口攪拌放置6h，利用空氣中的氧使多巴胺鹽酸鹽進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)，反應(yīng)完畢使用水和乙醇沖洗，得到聚多巴胺涂層改性的聚丙烯薄膜，其中，聚多巴胺涂層的厚度為5納米。
[0030]2)將聚多巴胺涂層改性的聚丙烯薄膜放入100mLUM的HCl溶液中，反應(yīng)體系的pH值為0，加入等摩爾量的導(dǎo)電聚合物單體苯胺和氧化劑過(guò)硫酸銨，均為0.04M，室溫進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用水和乙醇沖洗薄膜，得到在聚丙烯薄膜上生長(zhǎng)的聚苯胺導(dǎo)電涂層。
[0031]本實(shí)施例中生長(zhǎng)聚苯胺的聚多巴胺改性聚丙烯薄膜的光學(xué)照片和電子顯微鏡照片如圖1所示。由圖1可知使用本方法制備的導(dǎo)電涂層是十分均勻的，厚度為80nm。
[0032]與圖1A比較，此方法制備的聚苯胺涂層更致密，均勻。圖1A樣品制備方法為沒(méi)有實(shí)施例1中第一步，直接將聚丙烯薄膜放入100ml、1M的HCl溶液中，反應(yīng)體系的pH值為0，加入等摩爾量的導(dǎo)電聚合物單體苯胺和氧化劑過(guò)硫酸銨，均為0.04M，室溫進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用水和乙醇沖洗薄膜，得到在聚丙烯薄膜上生長(zhǎng)的聚苯胺導(dǎo)電涂層。
[0033]該實(shí)施例制備所得聚苯胺涂層的方阻為4千歐/ 口。
[0034]實(shí)施例2、制備玻璃上的導(dǎo)電涂層
[0035]I)將洗凈的載玻片加入到80ml多巴胺鹽酸鹽的Tris緩沖液中，緩沖液的濃度為2mg/ml, pH值為8.5,在30°C下持續(xù)通入氧氣(5ml/min)進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)4小時(shí),使用蒸餾水沖洗后自然晾干，得到聚多巴胺涂層改性的載玻片，其中，聚多巴胺涂層的厚度為30nmo
[0036]2)將上述樣品放入0.1M的硫酸溶液中至反應(yīng)體系的pH值為1，加入摩爾比為0.8:1的導(dǎo)電聚合物單體苯胺(在反應(yīng)體系中的濃度為0.04M)與氧化劑過(guò)硫酸銨(在反應(yīng)體系中的濃度為0.05M)，30°C下進(jìn)行原位聚合反應(yīng)6小時(shí)，使用蒸餾水和乙醇沖洗，得到在玻璃上的聚苯胺導(dǎo)電涂層。
[0037]本實(shí)施例中玻璃改性后的光學(xué)照片和電子顯微鏡照片如圖2所示。由圖2可知使用本方法制備的導(dǎo)電涂層是十分均勻的，厚度為80nm。
[0038]與圖2A比較，此方法制備的聚苯胺涂層更致密，均勻。圖2A樣品制備方法為沒(méi)有實(shí)施例2中第一步，將載玻片直接放入0.1M的硫酸溶液中至反應(yīng)體系的pH值為1，加入摩爾比為0.8:1的導(dǎo)電聚合物單體苯胺(在反應(yīng)體系中的濃度為0.04M)與氧化劑過(guò)硫酸銨(在反應(yīng)體系中的濃度 為0.05M)，30°C下進(jìn)行原位聚合反應(yīng)6小時(shí)，使用蒸餾水和乙醇沖洗，得到在玻璃上的聚苯胺導(dǎo)電涂層。
[0039]該實(shí)施例制備所得聚苯胺涂層的方阻為6千歐/ 口。
[0040]圖3是使用3M膠帶對(duì)生長(zhǎng)在玻璃表面的聚苯胺涂層進(jìn)行粘接強(qiáng)度測(cè)試的照片。與圖3A比較，本方法制備的涂層與基底的粘接強(qiáng)度更高，幾乎沒(méi)有聚苯胺涂層脫落，因此本方法制備的聚苯胺涂層的粘接強(qiáng)度更好。
[0041]實(shí)施例3、制備聚四氟乙烯板上的導(dǎo)電涂層
[0042]I)將洗凈的聚四氟乙烯板加入到60ml多巴胺鹽酸鹽濃度為1.5mg/ml，pH值為8.5的多巴胺鹽酸水和乙醇混合溶液(體積比9:1)，在30°C下持續(xù)通入氧氣(5ml/min)進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)6小時(shí)，使用蒸餾水沖洗后自然晾干，得到聚多巴胺涂層改性的聚四氟乙烯板，其中，聚多巴胺涂層的厚度為30nm。。
[0043]2)將上述樣品放入0.1M的鹽酸溶液中至反應(yīng)體系的pH值為I，加入等摩爾量的導(dǎo)電聚合物單體苯胺與過(guò)硫酸銨至其摩爾濃度均為0.04M，30°C下進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用蒸餾水和乙醇沖洗，得到在聚四氟乙烯板上的聚苯胺導(dǎo)電涂層。
[0044]本實(shí)施例中聚四氟乙烯板改性后的光學(xué)照片和采用直接原位聚合聚苯胺的聚四氟乙烯板的光學(xué)照片如圖4所示。由圖4可知使用本方法制備的導(dǎo)電涂層更加均勻，厚度為 120nm。
[0045]與圖4A比較，本方法制備聚苯胺涂層更均勻致密。圖4A中樣品的制備方法為沒(méi)有實(shí)施例4中第一步，直接將聚四氟乙烯板放入0.1M的鹽酸溶液中至反應(yīng)體系的pH值為1，加入等摩爾量的導(dǎo)電聚合物單體苯胺與過(guò)硫酸銨至其摩爾濃度均為0.04M，30°C下進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用蒸餾水和乙醇沖洗，得到在聚四氟乙烯板上的聚苯胺導(dǎo)電涂層。
[0046]該實(shí)施例制備所得聚苯胺涂層的點(diǎn)電阻為10千歐。
[0047]實(shí)施例4、制備ITO導(dǎo)電玻璃上的導(dǎo)電涂層
[0048]I)將洗凈的ITO玻璃加入到40ml多巴胺鹽酸鹽濃度為lmg/ml的Tris緩沖液中，該緩沖液的pH值為8.0，在30°C下加入質(zhì)量百分濃度為30%的雙氧水水溶液5ml進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)8小時(shí)，使用蒸餾水和乙醇沖洗后自然晾干，得到聚多巴胺涂層改性的ITO玻璃，其中，聚多巴胺涂層的厚度為25nm。。
[0049]2)將上述樣品放入IM的鹽酸溶液中至反應(yīng)體系的pH值為0，加入等摩爾量的導(dǎo)電聚合物單體苯胺與過(guò)硫酸銨至其摩爾濃度均為0.2M, 10°C下進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用蒸餾水和乙醇沖洗，得到在ITO導(dǎo)電玻璃上的聚苯胺導(dǎo)電涂層，厚度為400nm。
[0050]由于ITO玻璃本身具有更高的導(dǎo)電性，該實(shí)施例制備所得聚苯胺涂層在ITO上的點(diǎn)電阻為25 Ω。
[0051]實(shí)施例5、制備聚酰亞胺薄膜上的導(dǎo)電涂層
[0052]I)將90mg多巴胺鹽酸鹽加入pH值為8.5的Tris緩沖液60ml，該緩沖液的濃度為1.5mg/ml，將聚酰亞胺薄膜浸入其中，加入質(zhì)量百分濃度為35%的雙氧水水溶液5ml進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)12小時(shí)，取出改性的樣品使用乙醇沖洗，得到聚多巴胺涂層改性的聚酰亞胺薄膜，其中，聚多巴胺涂層的厚度為40nm。
[0053]2)將聚多巴胺改性的聚酰亞胺薄膜放入50ml、0.1M的氧化劑三氯化鐵的水溶液中，加入對(duì)甲苯磺酸至反應(yīng)體系的pH值為2，加入0.2M的導(dǎo)電聚合物單體吡咯，室溫進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用水和乙醇沖洗薄膜，得到在聚酰亞胺薄膜上的聚吡咯導(dǎo)電涂層，該聚吡咯導(dǎo)電涂層的厚度為400nm。
[0054]該實(shí)施例所得聚吡咯導(dǎo)電涂層的點(diǎn)電阻為3千歐。
[0055]實(shí)施例6、制備PP薄膜上的導(dǎo)電涂層[0056]I)將IOOmg多巴胺鹽酸鹽加入pH值為8.5的Tris緩沖液100ml，該緩沖液的濃度為lmg/ml，將PP薄膜浸入其中，室溫進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)(空氣緩慢氧化)12小時(shí)，取出改性的樣品使用乙醇沖洗，得到聚多巴胺涂層改性的PP薄膜，其中，聚多巴胺涂層的厚度為20nmo
[0057]2)將聚多巴胺改性的PP薄膜放入100ml、0.05M的樟腦磺酸溶液中至反應(yīng)體系的pH值為2，加入等摩爾量的導(dǎo)電聚合物單體3，4- 二氧乙撐噻吩單體和氯化鐵，其摩爾濃度均為0.02M，室溫進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用水和乙醇沖洗薄膜，得到在PP薄膜上的聚3，4-二氧乙撐噻吩導(dǎo)電涂層，該涂層的厚度為150nm。
[0058]該實(shí)施例制備所得聚3，4- 二氧乙撐噻吩涂層的點(diǎn)電阻為I千歐。
[0059]實(shí)施例7、制備碳纖維上的導(dǎo)電涂層
[0060]I)將80mg多巴胺鹽酸鹽加入pH值為8.5的Tris緩沖液80ml，該緩沖液的濃度為lmg/ml，將碳纖維浸入其中，室溫下敞口進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)8h (空氣緩慢氧化)，使用水和乙醇沖洗，得到聚多巴胺涂層改性的碳纖維，其中，聚多巴胺涂層的厚度為10nm。
[0061]2)將聚多巴胺改性的碳纖維放入100mLUM的HCl溶液中至反應(yīng)體系的pH值為O，加入等摩爾量的苯胺和過(guò)硫酸銨，均為0.05M，室溫進(jìn)行原位聚合反應(yīng)12小時(shí)，使用水和乙醇沖洗薄膜，得到在碳纖維上生長(zhǎng)的聚苯胺導(dǎo)電涂層，該涂層的厚度為60nm。
[0062]該實(shí)施例 中碳纖維本身導(dǎo)電性較高，涂有導(dǎo)電涂層的點(diǎn)電阻基本為碳纖維本身電阻值(15Ω )。
【權(quán)利要求】
1.一種制備導(dǎo)電聚合物涂層的方法，包括如下步驟: 1)將基底洗凈后浸入多巴胺鹽酸鹽的緩沖液中加入氧化劑進(jìn)行氧化聚合反應(yīng)，反應(yīng)完畢得到聚多巴胺涂層改性的基底； 2)將步驟I)所得聚多巴胺改性的基底、導(dǎo)電聚合物單體和氧化劑于溶劑中進(jìn)行原位聚合反應(yīng)，反應(yīng)完畢即在基底上得到所述導(dǎo)電聚合物涂層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:所述步驟I)中，所述多巴胺鹽酸鹽的緩沖液中，溶劑為水或由體積比為1:0~4的水和有機(jī)溶劑組成的混合液,且水的體積不為O ;所述有機(jī)溶劑為能與水混溶的極性有機(jī)溶劑，具體選自甲醇、乙醇、丙酮、正丙醇、異丙醇、乙二醇、丙三醇、N，N’ -二甲基甲酰胺和四氫呋喃中的至少一種； 所述多巴胺鹽酸鹽的緩沖液的pH值為3-11，具體為8.5 ;濃度為0.lmg/ml~10mg/ml，具體為l_3mg/ml ； 所述氧化劑選自氧 氣、空氣、雙氧水的水溶液、過(guò)硫酸銨、高碘酸鈉、氯化鐵、硝酸鐵、過(guò)氧化氫、碘酸鉀和對(duì)甲苯磺酸鐵中的至少一種；所述雙氧水的水溶液的質(zhì)量百分濃度為0-50%,且所述濃度不為0，具體為30-35% ； 所述氧化聚合反應(yīng)步驟中，溫度為_(kāi)70°C~85°C，具體為10-30°C ;時(shí)間為0.1~72小時(shí)，具體為4-12小時(shí)； 所述聚多巴胺涂層改性的基底中，聚多巴胺涂層的厚度為2nm~IOym,具體為10nm_30nmo
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于:所述步驟2)中，導(dǎo)電聚合物單體為苯胺及其衍生物、吡咯及其衍生物和噻吩及其衍生物中的至少一種，具體為苯胺、吡咯或3，4-二氧乙撐噻吩； 所述氧化劑選自過(guò)硫酸銨、高碘酸鈉、氯化鐵、硝酸鐵、過(guò)氧化氫、碘酸鉀和對(duì)甲苯磺酸鐵中的至少一種； 所述溶劑為由體積比為1:0~4的水和有機(jī)溶劑組成的混合液,且水的體積不為O ;所述有機(jī)溶劑為能與水混溶的極性有機(jī)溶劑，具體選自甲醇、乙醇、丙酮、正丙醇、異丙醇、乙二醇、丙三醇、N，N’ -二甲基甲酰胺和四氫呋喃中的至少一種； 反應(yīng)體系的PH值為0-14，具體為0-3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一所述的方法，其特征在于:所述步驟2)中，導(dǎo)電聚合物單體與氧化劑的投料摩爾比為0.1~10:1，具體為0.8-2:1 ;所述導(dǎo)電聚合物單體在由導(dǎo)電聚合物單體、氧化劑和溶劑組成的反應(yīng)體系中的摩爾濃度為0.001~10%，具體為0.04-0.2%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一所述的方法，其特征在于:所述步驟2)原位聚合反應(yīng)步驟中，時(shí)間為0.1~72小時(shí)；溫度為-70°c~85°C，具體為_(kāi)10°C至30°C。
6.權(quán)利要求1-5任一所述方法制備得到的導(dǎo)電聚合物涂層。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的導(dǎo)電聚合物涂層，其特征在于:所述涂層的厚度為5nm~Imm0
8.權(quán)利要求6或7所述導(dǎo)電聚合物涂層在制備導(dǎo)電材料中的應(yīng)用。
9.包括權(quán)利要求6或7所述導(dǎo)電聚合物涂層的導(dǎo)電材料。
【文檔編號(hào)】C03C17/28GK103910899SQ201410144170
【公開(kāi)日】2014年7月9日 申請(qǐng)日期:2014年4月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月11日
【發(fā)明者】王昊, 范浩森, 梁飛躍, 趙寧, 張小莉, 董海俠 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)院化學(xué)研究所