本發明屬于核電廠房大跨度、大空間屋蓋及樓蓋體系的模塊化建造領域，特別涉及一種單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造方法。

背景技術：

高溫氣冷堆核電站(簡稱HTR-PM)是我國擁有自主知識產權、具有第四代技術特征的先進核能技術，具有固有安全特性，是我國主流核能發電技術的補充，也是目前各種核能技術中提供熱源溫度最高的技術，因此受國際核能界廣泛關注。

核電站反應堆廠房由兩個安全殼艙室組成，各個安全殼艙室內均放置一組安全殼，每組安全殼包括一臺反應堆壓力容器和相應的蒸汽發生器，兩組安全殼共同向一臺蒸汽透平發電機組提供高參數的過熱蒸汽。兩個安全殼艙室頂部設置檢修大廳，滿足反應堆壓力容器堆內構件及蒸汽發生器設備在建造過程中的安裝及后期反應堆廠房運行過程中的維修、更換工作。反應堆廠房結構型式為鋼筋混凝土剪力墻結構，為滿足功能要求，整個檢修大廳平面尺寸達到34.5mX44.3m，僅有四周的鋼筋混凝土剪力墻升到屋頂，檢修大廳層高16m，因此形成一個大跨度的屋蓋體系。屋蓋體系為整個反應堆廠房的主要圍護結構之一，為核安全相關級結構，抗震I類構件，其主要功能要求為：(1)作為反應堆廠房的圍護結構，需在反應堆壓力容器堆內設備安裝時，保證檢修大廳的整體完整性，滿足安裝時的清潔區要求(即空間要求)；(2)作為重要結構構件，需要具有較高的承載能力及良好的抗震性能；(3)安全殼艙室內各類大型設備在建造過程中前后安裝吊裝時間間隔較長，屋蓋結構需按大型設備平面所在位置要求留置設備吊裝口，實現直接開頂法的垂直吊裝方式，設備吊裝口的留置不能影響屋蓋結構其它部位的施工，同時要保證屋蓋底部空間清潔區的建立；(4)核電站投入運行后，存在在役檢查及更換大型設備的要求，故屋蓋的結構體系還需要滿足核電站投入運行后再次開洞的使用要求。

反應堆廠房的屋蓋若采用傳統的屋蓋形式，如普通鋼筋混凝土屋蓋，建造過程中主要存在以下幾方面問題：

1.必須在檢修大廳中設置滿堂腳手架，然后經過支模、綁扎鋼筋、澆筑混凝土、養護混凝土、混凝土達到強度后拆模拆腳手架，才能為檢修大廳騰出空間建立清潔區；施工現場作業量大，土建與大型設備安裝交叉作業復雜，且現場多為高空作業，施工難度大，質量保證率低，施工周期長；

2.按傳統形式建造的屋蓋處于整個項目工期的關鍵路徑上，是制約土建總施工周期的瓶頸；

3.考慮到大型設備在役期內有更換的可能，需要考慮屋蓋臨時開洞問題，普通鋼筋混凝土屋蓋開洞會影響屋蓋的整體結構性能。更換后對洞口進行封閉時，很難按普通鋼筋混凝土屋蓋的施工要求在檢修大廳設置施工必要措施，并且普通鋼筋混凝土開洞后洞口加固處理難度大，費用高。

如采用普通鋼結構屋蓋，結構性能無法滿足設計需要。反應堆廠房屋蓋體系為核安全相關級，抗震一類結構，需要承受萬年一遇的地震，鋼結構屋蓋若采用鋼-混凝土組合屋蓋及鋼網架結構形式，無法滿足強震作用下變形要求。若采用鋼骨-混凝土結構，因為混凝土全包內置鋼骨，施工時依然存在與普通鋼筋混凝土屋蓋相同的問題。

技術實現要素：

本發明的目的是為滿足上述高溫氣冷堆反應堆廠房屋蓋系統的功能要求，提出一種單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造方法，本發明的建造方法不僅解決了傳統施工的方法無法滿足反應堆廠房功能要求的問題，降低了高空施工安全風險，更為重要的是大為縮短了關鍵路徑工期。

本發明提出的一種單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造方法，其特征在于，所述單側鋼板混凝土空心組合屋蓋包括若干個鋼骨架模塊及位于其上的工字型鋼筋混凝土，整體呈中部帶有多個空心的扁長方體箱型結構，通過支撐模塊將該屋蓋固定在反應堆廠房四周墻體上；所述鋼骨架模塊由若干榀相同的非對稱工字型鋼骨架(1)及其兩端的第二鋼埋件(5)連接而成，鋼骨架模塊的劃分根據設備吊裝口的位置及現場吊裝能力確定；所述支撐模塊由鋼牛腿(3)與第一鋼埋件(4)連接而成；在垂直于各鋼骨架軸向均勻設置多道保證鋼骨架施工階段平面外穩定的水平支撐(7)；根據大型設備后進場吊裝及在役期間更換的位置要求在屋蓋上設置設備吊裝口，施工期間該設備吊裝口采用臨時維護結構進行臨時封閉；

所述單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造方法，具體包括以下步驟：

1)各模塊的制作及非設備吊裝口處各模塊的吊裝；

2)設備吊裝口處臨時維護結構的施工

根據設備吊裝口的大小設置滿足反復拆卸要求的臨時維護結構，該臨時維護結構外邊緣分別與其四周的側墻或鋼骨架模塊相連；

3)非設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土的現場制作；

4)設備吊裝口處單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造

大型設備進入施工現場后拆除屋蓋臨時維護結構，從設備吊裝口處吊裝反應堆廠房內的大型設備，待全部設備吊裝完畢后，吊裝設備吊裝口處的鋼骨架模塊置于支撐模塊上，調整就位，將設備吊裝口處鋼骨架模塊的兩端與支撐模塊連接，設備吊裝口處鋼骨架模塊的兩側分別與相鄰鋼骨架模塊連接；按步驟3)完成設備吊裝口處屋蓋工字型鋼筋混凝土的建造。

所述步驟1)具體包括以下步驟：

1-1)各類鋼構件的制作

根據設計及加工要求在工廠制作各類鋼構件，包括單榀鋼骨架(1)、鋼牛腿(3)、第一鋼埋件(4)、第二鋼埋件(5)、水平支撐(7)以及將該水平支撐固定在側墻上的第三鋼埋件(9)；所述單榀鋼骨架(1)呈非對稱的工字型，由上翼緣鋼板、鋼腹板及下翼緣鋼板焊接而成，在下翼緣鋼板上表面設置用于加強下翼緣鋼板與其上工字型鋼筋混凝土底板(21)相互連接的栓釘(10)；為保證屋蓋工字型鋼筋混凝土頂板鋼筋(231)、底板鋼筋(211)與側墻鋼筋的有效連接，在第二鋼埋件(5)上部、下部分別開設U型槽(52)、圓孔(51)；待所述各類鋼構件制做完成并驗收合格后，運輸至施工現場；

1-2)鋼骨架模塊的制作

根據施工總平面及吊車布置位置，在反應堆廠房場外選擇一個能滿足多模塊同時或連續制作的現場加工場，在該加工場內按照鋼骨架模塊劃分要求，將各鋼骨架模塊內相應榀數鋼骨架(1)的下翼緣鋼板相連形成各鋼骨架子模塊，所述下翼緣鋼板作為工字型鋼筋混凝土底部的模板；將每個鋼骨架子模塊兩端相應長度的第二鋼埋件(5)與該鋼骨架子模塊兩端焊接，形成各個鋼骨架模塊；在各鋼骨架模塊內相鄰鋼骨架(1)之間且垂直于其軸向均勻設置多道水平支撐(7)，該水平支撐通過耳板與鋼骨架上翼緣鋼板連接；

1-3)支撐模塊的制作

將與各側墻等長設置的鋼牛腿(3)以及將該鋼牛腿固定在相應側墻上的第一鋼埋件(4)焊接形成各支撐模塊；

1-4)非設備吊裝口處各模塊的吊裝

在施工屋蓋側墻時，將支撐模塊埋入各側墻(L、K、M、J)內，各支撐模塊的上表面標高為a，澆筑側墻混凝土至標高a，按施工要求處理施工縫；待側墻混凝土達到設計強度時，進行非設備吊裝口處鋼骨架模塊的吊裝，將其擱置于支撐模塊上，調整就位，并將鋼骨架(1)兩端的下翼緣鋼板與鋼牛腿(3)的上翼緣鋼板相連；所述標高a為屋蓋底標高，根據反應堆廠房的土建圖紙確定；

1-5)短向側墻混凝土的澆筑

在屋蓋短向側墻(M、J)上安裝第三鋼埋件(9)，該鋼埋件頂端標高與鋼骨架(1)上翼緣鋼板齊平；將位于屋蓋兩側鋼骨架模塊內與短向側墻相連的水平支撐(7)一端與第三鋼埋件(9)連接；澆筑短向側墻(M、J)混凝土至標高b，所述標高b為屋蓋頂標高，根據反應堆廠房的土建圖紙確定。

所述步驟3)具體包括以下步驟：

3-1)底板的制作

在鋼骨架(1)下翼緣鋼板上綁扎工字型鋼筋混凝土底板鋼筋(211)，該鋼筋穿過鋼骨架端部第二鋼埋件(5)上的預留圓孔(51)直錨于兩端長向側墻內，澆筑工字型鋼筋混凝土底板(21)高度范圍內的混凝土，且同時澆筑相應高度及寬度范圍內長向側墻(L、K)混凝土；

3-2)腹板的制作

待工字型鋼筋混凝土底板(21)的混凝土達到設計強度時，綁扎工字型鋼筋混凝土腹板(22)高度范圍內的鋼筋(221)，在相鄰鋼骨架的鋼腹板之間采用免拆的箱形模板，該箱形模板的頂板還作為工字型混凝土頂板澆筑的底模；澆筑工字型鋼筋混凝土腹板(22)高度范圍內的混凝土，且同時澆筑相應高度及寬度范圍內長向側墻(L、K)混凝土；

3-3)頂板的制作

待工字型鋼筋混凝土腹板(22)的混凝土達到設計強度時，綁扎工字型鋼筋混凝土頂板(23)內的鋼筋(231)，該鋼筋穿過鋼骨架端部第二鋼埋件(5)上的預留豁口(52)彎錨至兩長向側墻內，澆筑工字型鋼筋混凝土頂板高度范圍內的混凝土，且同時澆筑相應高度及寬度范圍內長向側墻(L、K)混凝土；完成非設備吊裝口處單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造。

所述步驟4)，在綁扎設備吊裝口處屋蓋的鋼筋時，分別在距設備吊裝口邊緣設置機械連接接頭。

該方法還包括在役期間對屋蓋進行臨時開洞，其具體步驟如下：

5-1)原設備吊裝口處屋蓋的拆除

在原設備吊裝口外邊緣，沿該設備吊裝口短向剔除距長向側墻(L、K)滿足土建施工時最小工作面長度范圍內的混凝土，在設置的機械接頭遠離長向側墻處將鋼筋切斷，同時將該處鋼骨架(1)與第二鋼埋件(5)從焊縫處切開；沿該設備吊裝口長向剔除相鄰鋼骨架(1)上翼緣鋼板之間的混凝土，在機械接頭遠離原非設備吊裝口處鋼骨架模塊的一端將鋼筋切斷；沿該設備吊裝口長向剔除相鄰鋼骨架(1)下翼緣鋼板之間的混凝土，拆分原設備吊裝口外邊緣處相鄰鋼骨架(1)的下翼緣鋼板，并拆分鋼骨架(1)下翼緣鋼板與鋼牛腿(3)的上翼緣鋼板，將原設備吊裝口范圍內的鋼骨架子模塊連同未剔除的工字型鋼筋混凝土(2)一起吊離原設備吊裝口；

5-2)原設備吊裝口處鋼骨架子模塊的吊裝

在役期間大型設備更換或檢修完成后，將重新加工制作的原設備吊裝口處的鋼骨架子模塊吊至支撐模塊的鋼牛腿(3)上，調整就位，連接其內鋼骨架兩端的下翼緣鋼板與鋼牛腿的上翼緣鋼板，將該鋼骨架子模塊兩側的下翼緣鋼板分別與相鄰鋼骨架模塊的下翼緣鋼板相連，將該鋼骨架子模塊兩端與原設備吊裝口范圍內的第二鋼埋件(5)相連；

5-3)原設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土的現場制作

按照所述步驟3-1)、3-2)、3-3)完成原設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土的建造，其中綁扎原設備吊裝口處屋蓋的鋼筋時，通長鋼筋通過機械接頭與原設備吊裝口四周被切斷的通長鋼筋連接。

本發明的特點及有益效果如下：

建造過程中各組成部位的制做方式及施工前后順序設定，不僅能保證屋蓋結構的施工質量，方便施工，同時只有在嚴格按照施工先后順序的情況下，方能滿足屋蓋設計時假定的結構受力狀態，即：施工期間屋蓋與側墻鉸結連接，只起到廠房的封閉作用，正常使用期間屋蓋與墻體固定端連接，參與廠房的整體結構抗震作用。

1)鋼骨架模塊的制作與吊裝

單榀鋼骨架為非對稱工字型焊接截面其焊接工作量大，且焊接應力復雜，單榀鋼骨架采取工廠制做的方式，其焊接變形得到有效控制，保證構件質量。單榀鋼骨架拼裝方案可根據設備吊裝口的位置及吊裝能力將屋蓋劃分若干個模塊，各模塊由若干榀鋼骨架拼裝而成。鋼骨架兩端與兩側混凝土墻內的鋼埋件若采用現場吊裝就位后焊接，加工制作的精度使焊縫處難以對位，焊接質量難以保證，經與設計確認，將每個鋼骨架模塊相應長度內的鋼埋件與鋼骨架在現場加工場進行焊接，形成各鋼骨架模塊，一起吊裝就位。整個拼裝過程在現場加工場進行，減少高空作業的風險。施工階段在兩側墻體相應位置設置有通長鋼牛腿，做為支撐鋼骨架模塊的支座，鋼牛腿與混凝土墻體內的鋼埋件形成固定端連接，考慮到現場高空焊接，焊接質量難以保證，將鋼牛腿與預埋件在現場加工場進行焊接，形成一個支撐模塊，一同埋置于混凝土墻內。

鋼骨架模塊的吊裝因采用了單榀鋼骨架現場拼裝的模塊化方案，起吊方式也由每榀吊一次，調整就位一次，減少到只需按模塊的個數起吊、調整就位。在現場加工場的模塊拼裝方式減少了鋼骨架相互連接的制作誤差，而采用模塊化吊裝，也很大程度上減少了吊裝時的施工工作量。

2)屋蓋鋼筋混凝土部分現場制作

屋蓋鋼筋混凝土部分相應于單榀鋼骨架形成對稱工字形的截面形式。根據單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的截面特點，鋼骨架下翼緣可做為工字型鋼筋混凝土的下部模板，免去了搭設腳手架及板底支設底模板的工序，減化了施工流程。現澆混凝土的工作可以完全在鋼骨架上進行，為實現正常使用階段屋蓋與混凝土墻體的固定端連接性能，對于鋼筋混凝土部分施工需制定合理的工序，同時為保證鋼骨架做為模板應具有足夠的抗變形能力，將鋼筋混凝土以底板、腹板、頂板為界共分為三個步驟進行。

3)設備吊裝口處屋蓋的建造

按大型設備的吊裝要求在屋蓋的相應位置處預留設備吊裝口，屋蓋建造時，該吊裝口處劃分為單獨的鋼骨架模塊，待大型設備吊裝完成后，再進行此處屋蓋施工。

附圖說明

圖1(a)為本發明單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的平面布置圖；

圖1(b)為本發明單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的主剖面圖；

圖1(c)為本發明單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的三維圖；

圖1(d)為本發明單側鋼板混凝土空心組合屋蓋中工字型鋼骨混凝土組合梁的橫截面示意圖。

圖2為本發明單側鋼板混凝土空心組合屋蓋中相鄰兩個工字型鋼骨架1的連接結構示意圖。

圖3(a)為施工期間屋蓋預留吊裝口的平面布置圖；

圖3(b)為施工期間屋蓋預留吊裝口及非設備吊裝口處鋼骨架模塊劃分的剖面圖；

圖3(c)為設備吊裝口處鋼骨架模塊劃分示意圖。

圖4(a)為本發明鋼骨架模塊GⅠ的結構示意圖；

圖4(b)為本發明支撐模塊H的結構示意圖。

圖5為水平支撐與相鄰工字型鋼骨架的連接示意圖；

圖6為水平支撐與短向側墻的連接示意圖；

圖7為水平支撐7的橫截面圖；

圖8為鋼埋件5的結構示意圖。

具體實施方式

本發明提出的一種單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的的建造方法結合附圖及實施例詳細說明如下：

本發明系根據高溫氣冷堆核電站反應堆廠房屋蓋特點、工程進度及功能要求采用單側鋼板混凝土空心組合屋蓋，整個屋蓋滿足單向受力要求，屋蓋短向為主受力方向；所述單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的平面布置、主剖面及三維圖分別如圖1(a)、1(b)及1(c)所示，該屋蓋包括若干個鋼骨架模塊及位于其上的工字型鋼筋混凝土2，整體呈中部帶有多個空心的扁長方體箱型結構，通過支撐模塊H將該屋蓋固定在反應堆廠房四周墻體上；所述鋼骨架模塊由若干榀相同的非對稱工字型鋼骨架1及其兩端的第二鋼埋件(5)連接而成；其中，單榀鋼骨架1與其上的工字型鋼筋混凝土2整體現澆形成工字型鋼筋混凝土2半包鋼骨架1的工字型鋼骨混凝土組合梁A，該組合梁A滿足獨立單向受力要求，其橫截面如圖1(d)所示；鋼骨架1由上翼緣鋼板、鋼腹板及下翼緣鋼板焊接而成，工字型鋼筋混凝土2包括頂板23、腹板22及底板21且三者均位于鋼骨架1的下翼緣頂部，相鄰鋼骨架1的下翼緣之間通過連接板及高強螺栓6固定連接(如圖2所示)；所述支撐模塊H由鋼牛腿3及鋼埋件4連接而成；為保證鋼骨架1施工階段的平面外穩定，在垂直于鋼骨架軸向且靠近其上翼緣鋼板處均勻設置多道水平支撐7；根據大型設備后進場吊裝及在役期間更換的位置要求設置設備吊裝口C、D，施工期間預留的設備吊裝口C、D分別采用臨時維護結構輕鋼屋蓋E、F進行臨時封閉(如圖3(a)、(b)所示)；所述鋼骨架模塊根據反應堆廠房設備吊裝口的位置及現場吊裝能力劃分，本實施例將屋蓋內的鋼骨架劃分成六個鋼骨架模塊，分別記為GⅠ、GⅡ、GⅢ、GⅣ、GⅤ、GⅥ，詳見附圖3(b)、(c)；其中，鋼骨架模塊GⅠ、GⅥ分別位于屋蓋兩側，各包含三個單榀鋼骨架1；鋼骨架模塊GⅡ、GⅤ分別位于兩個預留的設備吊裝洞口C、D處，各包含四個單榀鋼骨架1；鋼骨架模塊GⅢ、GⅣ位于兩個預留的設備吊裝洞口C、D之間，分別包含四個、五個單榀鋼骨架1。

本發明單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造方法將屋蓋建造分為兩大塊，第一塊為各類模塊的制作與吊裝，第二塊為屋蓋鋼筋混凝土現場制作，具體步驟詳細說明如下：

1)各模塊的制作與非設備吊裝口處各模塊的吊裝

1-1)各類鋼構件的制作

根據設計及加工要求在工廠制作單榀鋼骨架1、鋼牛腿3、鋼埋件4、鋼埋件5、水平支撐7及將該水平支撐固定在側墻上的鋼埋件9等各類鋼構件；單榀鋼骨架1呈非對稱的工字型，由上翼緣鋼板、鋼腹板及下翼緣鋼板焊接而成，為加強下翼緣鋼板與工字型鋼筋混凝土底板21的相互連接性能，在下翼緣鋼板上表面設置栓釘10；為保證屋蓋頂板鋼筋231、底板鋼筋211與墻體鋼筋的有效連接，在鋼埋件5上部開設U型槽52，下部開設圓孔51；各部位鋼構件均采取工廠制做的方式，保證構件質量，制做完成并驗收合格之后，運輸至施工現場；所述水平支撐7的結構如圖7所示，由背靠背設置的等邊角鋼與中部填板焊接而成；

1-2)鋼骨架模塊的制作

根據施工總平面及吊車布置位置，在反應堆廠房場外選擇一個能滿足多模塊同時或連續制作的現場加工場，在該現場加工場內搭建一個模塊制作拼裝胎架(該拼裝胎架為常規產品)，用于鋼骨架模塊的拼裝，按照鋼骨架模塊劃分的要求，將各鋼骨架模塊相應榀數的鋼骨架1的下翼緣鋼板之間通過連接板和高強螺栓6連接(如圖2所示)形成各鋼骨架子模塊Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ；為滿足正常使用階段鋼骨架1與長向側墻L、K的固定端連接方式，鋼骨架兩端與鋼埋件5采用坡口全熔透焊的方式連接，將每個鋼骨架模塊兩端相應長度內的鋼埋件5與該鋼骨架模塊中的鋼骨架1在拼裝胎架上進行焊接，分別形成六個鋼骨架模塊GⅠ(如圖4(a)所示)、GⅡ、GⅢ、GⅣ、GⅤ、GⅥ；在各鋼骨架模塊內相鄰鋼骨架1之間且垂直于其軸向均勻設置多道水平支撐7，該水平支撐通過耳板與鋼骨架上翼緣鋼板連接；所述鋼骨架下翼緣鋼板作為工字型鋼筋混凝土底部的模板，免去了搭設腳手架及板底支設模板的工序，簡化了施工流程；各鋼骨架模塊的制作均在現場加工場進行，減少高空作業的風險，有效避免高空焊接所帶來的焊縫對位困難、焊縫質量難以保證等問題；

1-3)支撐模塊的制作

施工階段為支撐所述各鋼骨架模塊，在側墻L、K、M、J相應位置分別設置支撐模塊H，其結構如圖4(b)所示；所述設置在各側墻上的支撐模塊H由與相應側墻等長設置的鋼牛腿3以及將該鋼牛腿固定在側墻上的鋼埋件4焊接而成，鋼牛腿3與鋼埋件4在現場加工場采用坡口全熔透焊焊接形成固定端連接方式；支撐模塊的制作同樣在現場加工場完成，避免了高空焊接；

1-4)非設備吊裝口處各模塊的吊裝

在施工屋蓋側墻時，按標高要求將支撐模塊H埋入側墻L、K、M、J內，各支撐模塊H上表面標高為a，側墻混凝土澆至標高a，按施工要求處理施工縫；待側墻混凝土達到設計強度時，進行GⅠ、GⅢ、GⅣ、GⅥ四個非設備吊裝口處鋼骨架模塊的吊裝，將其擱置于支撐模塊H上，調整就位，并將鋼骨架1兩端的下翼緣鋼板與鋼牛腿3的上翼緣鋼板通過高強螺栓6連接；所述標高a為屋蓋底標高，根據反應堆廠房的土建圖紙確定；因為采用的單榀鋼骨架現場拼裝的模塊化方案，起吊方式也由每榀鋼骨架吊一次、調整就位一次減少到只需起吊六次、調整就位六次；在現場加工場的模塊拼裝方式減少了鋼骨架相互連接的制作誤差，而采用模塊化吊裝，也很大程度上減少了吊裝時的施工工作量；

1-5)短向側墻混凝土的澆筑

在屋蓋短向側墻M、J上安裝帶有耳板的鋼埋件9，鋼埋件9頂端標高與鋼骨架1上翼緣鋼板齊平；安裝短向側墻M、J及與其相鄰的鋼骨架1之間的水平支撐7，水平支撐7一端與鋼埋件9的耳板固定，另一端與鋼骨架1上翼緣鋼板處耳板固定(圖5、6所示)；澆筑短向側墻M、J混凝土至標高b，所述標高b為屋蓋頂標高，根據反應堆廠房的土建圖紙確定；

2)設備吊裝口處臨時維護結構的施工

為了檢修大廳及時建立清潔區，待設備吊裝口以外的鋼骨架模塊吊裝完成后，需要及時對吊裝口處采用臨時維護結構進行封閉；考慮到施工的便捷及可拆卸性，此處采用輕鋼屋蓋E、F作為臨時屋蓋；

根據設備吊裝口的大小，并考慮輕鋼屋架通用間距本實施例沿洞口長向設置七榀輕鋼屋架，其中五榀輕鋼屋架通過螺栓支撐并固定在吊裝口兩側鋼骨架1的上翼緣鋼板上，剩余兩榀屋架放置在長向側墻L、K上并與墻體上埋置的預埋件通過安裝螺栓進行固定，屋架上鋪壓型彩鋼板進行封閉；采用輕鋼結構臨時屋蓋可滿足吊裝時反復拆卸的要求，為檢修大廳及時建立清潔區提供保障；

3)非設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土的現場制作

屋蓋鋼筋混凝土2為對稱工字形的截面形式，根據單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的截面特點，鋼骨架1下翼緣可做為屋蓋鋼筋混凝土2的底部模板，免去了搭設腳手架及板底支設底模板的工序，減化了施工流程；現澆混凝土的工作可以完全在鋼骨架上進行，為實現正常使用階段屋蓋與混凝土側墻的固定端連接形式，對于鋼筋混凝土部分施工需制定合理的工序，同時為保證鋼骨架做為模板應具有足夠的抗變形能力，將鋼筋混凝土以底板21、腹板22、頂板23相交面為界共分為三個步驟進行，具體施工步驟如下：

3-1)底板的制作

在鋼骨架1下翼緣鋼板上綁扎底板鋼筋211，該鋼筋穿過鋼骨架端部鋼埋件5上的預留圓孔51直錨于兩端長向側墻內，澆筑底板21高度范圍內的混凝土，且同時澆筑相應高度及寬度范圍內長向側墻L、K混凝土，可保證屋蓋鋼筋混凝土與墻體鋼筋混凝土的整體性及端部固定端的連接要求；對于鋼骨架1作為模板來說，承受工字型混凝土底板21高度范圍內鋼筋和混凝土的自重，可以滿足模板的變形的要求；

3-2)腹板的制作

待底板21混凝土達到設計強度時，底板處混凝土參與鋼骨架1下翼緣鋼板的模板工作，使下翼緣鋼板的承載力及抗變形力得到了大大的提高；綁扎腹板22高度范圍內的鋼筋221，考慮到施工方便，在相鄰鋼骨架的鋼腹板之間采用免拆的箱形模板，不僅可以提高模板的自身抗變形能力，減化支撐系統，箱形模板的頂板還可以作為工字型混凝土頂板澆筑的底模；澆筑腹板22高度范圍內混凝土，且同時澆筑相應高度及寬度范圍內長向側墻L、K混凝土；

3-3)頂板的制作

待腹板22混凝土達到設計強度時，整個截面承載能力得到了更大的提高；在腹板施工時采用了箱形模板，也減化了頂板23混凝土支設底模的施工工序，綁扎頂板23內的鋼筋231，頂板鋼筋231穿過鋼骨架端部鋼埋件5上的預留豁口52彎錨至兩長向側墻內，澆筑頂板高度范圍內混凝土，且同時澆筑相應高度及寬度范圍內長向側墻L、K混凝土；完成非設備吊裝口處單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造；

4)設備吊裝口處單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的建造

大型設備進入施工現場后拆除屋蓋臨時維護結構E、F，從預留的設備吊裝口C、D處吊裝反應堆廠房內的大型設備，待全部設備吊裝完畢后，吊裝設備吊裝口C、D處的鋼骨架模塊GⅡ、GⅤ，并固定于支撐模塊H上，調整就位，將鋼骨架模塊GⅡ、GⅤ內鋼骨架1兩端的下翼緣鋼板與鋼牛腿3的上翼緣鋼板通過高強螺栓6連接，鋼骨架模塊GⅡ、GⅤ兩側分別與相鄰鋼骨架模塊GⅠ、GⅢ、GⅣ、GⅥ下翼緣通過連接板及高螺栓6連接；按3-1)、3-2)、3-3)步驟完成設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土2部分的建造；考慮到在役期間還需臨時開洞的要求，在綁扎預留設備吊裝口處屋蓋的鋼筋時，需分別在距設備吊裝口邊緣至少0.3m(該距離根據施工要求確定)處設置機械連接接頭，用于連接此范圍內沿鋼骨架1軸向的通長鋼筋，以及與鋼骨架1垂直方向的通長鋼筋。

5)考慮到在役期間存在更換或檢修大型設備的要求，需要對屋蓋進行臨時開洞，該過程的施工步驟如下：

5-1)原設備吊裝口處屋蓋的拆除

在原設備吊裝口外邊緣，沿該設備吊裝口短向剔除距長向側墻L、K1m(1m為土建施工時最小工作面)范圍內混凝土，在設置的機械接頭遠離長向側墻處將鋼筋切斷，同時將鋼骨架1與鋼埋件5從焊縫處切開；沿設備吊裝口長向剔除相鄰鋼骨架1上翼緣鋼板之間的混凝土，在機械接頭遠離鋼骨架模塊GⅠ、GⅢ、GⅣ、GⅥ一端將鋼筋切斷；沿設備吊裝口長向剔除相鄰鋼骨架1下翼緣鋼板之間的混凝土，解除鋼骨架1下翼緣鋼板之間相連的高強螺栓，以及鋼骨架1下翼緣鋼板與鋼牛腿3相連的高強螺栓，將原設備吊裝口范圍內的鋼骨架子模塊Ⅱ、Ⅴ連同未剔除的工字型混凝土2一起吊離設備吊裝口；

5-2)原設備吊裝口處鋼骨架子模塊的吊裝

在役期間大型設備更換或檢修完成后，將重新加工制作的原設備吊裝口處的鋼骨架子模塊Ⅱ、Ⅴ吊至支撐模塊H的鋼牛腿3上，調整就位，將鋼骨架1兩端的下翼緣鋼板與鋼牛腿3的上翼緣鋼板通過高強螺栓6連接，鋼骨架子模塊Ⅱ、Ⅴ兩側的下翼緣鋼板分別與相鄰鋼骨架模塊GⅠ和GⅢ、GⅣ和GⅥ的下翼緣鋼板通過連接板和高螺栓6連接，鋼骨架子模塊Ⅱ、Ⅴ兩端與設備吊裝口范圍內的鋼埋件5用角焊縫或其他可靠連接方式連接；

5-3)原設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土的現場制作

按照(3-1)、(3-2)、(3-3)步驟完成原設備吊裝口處屋蓋鋼筋混凝土2部分的建造，其中綁扎原設備吊裝口處屋蓋的鋼筋時，通長鋼筋通過機械接頭與原設備吊裝口四周被切斷的通長鋼筋連接。

本發明建造方法有效結合單側鋼板混凝土空心組合屋蓋的設計特點，免去在檢修大廳支設腳手架及支設模板的工序，檢修大廳可及時建立清潔區，進行反應堆壓力容器堆內構件組裝，避免了工藝安裝與屋蓋土建施工的交叉作業，同時也使土建施工不再處于總建設工期的關鍵路徑上，相比普通鋼筋混凝土屋蓋的建造可有效縮短總建設工期。