本發明涉及纖維產品技術領域，尤其涉及一種纖維異型件的制造工藝。
背景技術：
纖維耐火材料是一種輕質、高效的保溫絕熱材料，與傳統的絕熱材料相比，具有質量小、密度低、熱容量小等優點，具有顯著的節能效果，一般的纖維耐火材料制品有纖維毯、纖維板、纖維異型件、纖維氈等。
纖維異型件是將纖維散棉通過濕法真空吸濾成型經烘干、鍛燒后制成容重、規格、型號、 性能不一的各種纖維制品。纖維異型件在適用溫度范圍內都存在較低的收縮，并保持其高隔熱、輕質和抗沖擊的特點，未燒灼的材料很容易被切割或加工，產品的抗磨損和抗剝落性能良好，且不被大多數熔融金屬所侵蝕，因此纖維異型件憑借其優良的抗壓、抗折強度 、低導熱率 、抗熱震性 、尺寸精度高 、升溫、降溫迅速 、抗氣流沖刷 、耐急冷急熱等，廣泛應用于各行業熱工設備的熱面特殊部位，燒嘴磚、觀察孔、電熱元件支架、冒口、流槽、墻體砌筑、爐頂的吊掛等，并可替代國外高檔進口耐火材料。
纖維異型件的真空吸濾成型工藝中，需要將纖維散棉分散在水中形成漿料，細長的纖維在水中分散時極易纏繞成球，形成球狀的纖維體，球狀的纖維體會導致成型的纖維異型件內部結構不均勻，嚴重影響產品的質量，同時，隨著社會的發展和工業生產的進步，現有的纖維異型件的耐高溫性能已不能滿足生產的需求，纖維異型件需要具有更好的耐高溫性能，而面對多樣化的生產，多功能的纖維異型件也亟待開發。
技術實現要素：
鑒于以上所述，本發明的目的在于提供一種纖維異型件的制造工藝，來解決現有技術存在的問題。
本發明采用如下技術方案：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09~0.12g/ml，攪拌速度為800~1000rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述纖維散棉為氧化鋁纖維或硅酸鋁纖維，其纖維長度為200~250mm。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述輔助纖維為硼化鋯纖維，其纖維長度為200~250mm，所添加的量為0.03~0.05g/ml。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述輔助纖維為銀纖維，其纖維長度為200~250mm，所添加的量為0.01~0.02g/ml。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述輔助纖維為硼化鋯纖維和銀纖維的混合纖維，其纖維長度為200~250mm，所添加的量為0.03~0.06g/ml，其中所述硼化鋯纖維與銀纖維的質量比為3:1。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述銀纖維為表面鍍有純銀的氧化鋁纖維或硅酸鋁纖維。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.4~0.6wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.2~0.3wt%。
本發明提供一種纖維異型件的制造工藝，優選地，所述結合劑為樹脂結合劑或陶瓷結合劑，其添加的量為5~8wt%。
本發明的優點和有益效果為：
①本發明的工藝簡單，采用真空吸濾成型工藝使纖維成型制成各種不同形狀的纖維異型件，其中制漿過程能使纖維原料分散均勻，在高速的攪拌下，切斷部分纖維，使纖維更容易分散，配合分散劑，能有效防止纖維相互纏繞成球，形成球狀的纖維體，使真空吸濾成型的纖維異型件內部結構均勻，大大提高了產品的質量。
②本發明在制漿過程中加入了輔助纖維，輔助纖維加入的時間是在作為主料的纖維散棉均勻分散后，加入輔助纖維后繼續攪拌，能使輔助纖維與主料纖維均勻分布，輔助纖維采用硼化鋯纖維或銀纖維或兩種的混合纖維，硼化鋯纖維能有效提高纖維異型件的耐高溫性能，而銀纖維具有良好的殺菌效果。
具體實施方式
結合實施例對本發明做進一步說明。
實施例一：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09g/ml，攪拌速度為800rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為200mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維，其纖維長度為200mm，所添加的量為0.03g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.4wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.2wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為5wt%。
實施例二：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09g/ml，攪拌速度為1000rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為200mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維，其纖維長度為200mm，所添加的量為0.03g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.4wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.2wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為5wt%。
實施例三：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.12g/ml，攪拌速度為800rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為200mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維，其纖維長度為200mm，所添加的量為0.03g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.4wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.2wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為5wt%。
實施例四：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.12g/ml，攪拌速度為1000rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為200mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維，其纖維長度為200mm，所添加的量為0.03g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.4wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.2wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為5wt%。
實施例五：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09g/ml，攪拌速度為800rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為250mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維，其纖維長度為250mm，所添加的量為0.05g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.4wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.2wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為5wt%。
實施例六：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09g/ml，攪拌速度為1000rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為200mm，所述輔助纖維為銀纖維，其纖維長度為200mm，所添加的量為0.01g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.6wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.3wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為8wt%。
實施例七：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09g/ml，攪拌速度為1000rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為250mm，所述輔助纖維為銀纖維，其纖維長度為250mm，所添加的量為0.02g/ml。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.6wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.3wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為8wt%。
實施例八：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.09g/ml，攪拌速度為800rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為200mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維和銀纖維的混合纖維，其纖維長度為200mm，所添加的量為0.03g/ml，其中所述硼化鋯纖維與銀纖維的質量比為3:1。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.6wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.3wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為8wt%。
實施例九：
一種纖維異型件的制造工藝，包括以下步驟：
①制漿：將纖維散棉加入水中，并加入分散劑后攪拌30min，之后加入輔助纖維繼續攪拌30min，最后加入結合劑繼續攪拌10min得到漿料，其中，所述纖維散棉的量為0.12g/ml，攪拌速度為1000rpm；
②真空吸濾成型：根據產品的具體生產要求將適量漿料加入吸濾成型設備中，根據模具的不同得到不同的陶瓷纖維異型件；
③干燥：將步驟②得到的纖維異型件放入烘燥設備中，在150℃條件下烘燥15~20h；
④整形：對干燥后的纖維異型件表面進行打磨處理，使表面光滑；
⑤煅燒：將整形后的纖維異型件在1600℃條件下煅燒30min。
所述纖維散棉為氧化鋁纖維，其纖維長度為250mm，所述輔助纖維為硼化鋯纖維和銀纖維的混合纖維，其纖維長度為250mm，所添加的量為0.06g/ml，其中所述硼化鋯纖維與銀纖維的質量比為3:1。
所述分散劑為羥丙基甲基纖維素和聚丙烯酰胺，其中所述羥丙基甲基纖維素所添加的量為0.6wt%，所述聚丙烯酰胺所添加的量為0.3wt%，所述結合劑為樹脂結合劑，其添加的量為8wt%。
在制漿的過程中，漿料的濃度、攪拌的速度和纖維的長度對纖維分散都有著重要的影響，漿料濃度增加和纖維長度的增加均會會使纖維不容易散開，纖維容易纏繞成球，影響產品的質量，而提高攪拌的速度可提高纖維的分散度，同時在攪拌過程中會剪端纖維，使纖維變短，從而更容易散開。
本發明在纖維主料制漿的過程中加入輔助纖維，通過物理的方式添加成分，并不對纖維主料的性質進行改變，因此工藝簡單，增加的輔助纖維能有效提高纖維異型件成品的功能，例如硼化鋯纖維能有效提高耐高溫性能，銀纖維能使纖維異形件具有殺菌效果。
最后應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換,凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。