本發明屬于生產制造領域，特別涉及一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點及其安裝工藝。

背景技術：

隨著社會經濟的快速發展，各行各業都在不斷的發展，人們的工作和生活的步調都在不斷的加快，無論是企業的生產還是人們的生活都都實現了現代化和智能化，人們對各類產品的需求越來越多、越來越高，建筑行業也是如此。當前大多數的建筑都是采用鋼筋混凝土制造，其整個工期較長，且對天氣的要求較高，一旦氣溫較低，混凝土容易冰凍，將無法正常施工，從而嚴重的影響工程的工期，同時，鋼筋混凝土建筑所需的材料較多，所需的人工也較多，增加施工的成本。

現有的鋼筋混凝土建筑大多都是在建筑的表面進行油漆粉刷，或者在其表面貼上瓷磚，油漆使用的時間有限，時間長后易褪色，從而影響其美觀和對氣候的抵御能力，如果在建筑的表面貼上瓷磚，那么其整個工程較為浩大，且，后期容易脫落；且，由于鋼筋混凝土建筑本身的特性，其所建造的建筑大多都是中規中矩的，建筑師的很多美好的設想、設計由于混凝土建筑一磚一磚的壘砌的局限性很難在實際施工過程中實現，這樣就會讓建筑物從設計到后期的施工都受著諸多的約束，長期將會影響整個建筑行業的發展。

技術實現要素：

發明目的：為了克服以上不足，本發明的目的是提供一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點，其結構簡單，設計合理，易于安裝，能夠大大的提高拉花X節點的質量，提高其使用的安全性和穩定性。

技術方案：為了實現上述目的，本發明提供了一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點，包括：下翼緣板和上翼緣板，所述上翼緣板設于下翼緣板的上方，所述上翼緣板和下翼緣板之間設有勁板，所述勁板中間設有隔板，所述上翼緣板和下翼緣板之間的邊緣通過腹板連接。

本發明所述的一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點，通過在下翼緣板和上翼緣板之間設置了隔板和勁板來很好的完成兩者之間的連接，對建筑行業來說，做好了很好的裝飾作用，起到了美觀的效果，也大大的提高X節點使用的牢固性和穩定性，能夠有效的防止變形作用，進而讓其實現雙重的功能。

進一步，所述勁板為多邊形，且，其中間設有開口，對整個拉花X節點起到很好的支撐效果。

進一步，所述勁板采用四邊形，且，其與下翼緣板和上翼緣板相配合，進一步的提高其支撐效果。

進一步，所述隔板由橫向隔板和縱向隔板構成，所述橫向隔板和縱向隔板交叉，通過交叉連接，大大的提高隔板的支撐性能，進一步提高其使用的安全性。

進一步，所述縱向隔板的兩端設有加強固定板，加強固定板的設置，大大的提高縱向隔板的穩定性。

進一步，所述腹板包括弧形腹板和直角形腹板，所述弧形腹板安裝于位于橫向隔板和縱向隔板端部的上翼緣板和下翼緣板的連接處，所述直角形腹板設于下翼緣板和上翼緣板的直線連接處，弧形腹板和直角腹板的使用，大大的提高了腹板與上下翼緣板的配合度，從而進一步提高其支撐性能和安裝的穩定性。

進一步，所述下翼緣板、上翼緣板、隔板以及腹板均采用異形板。

進一步的，所述的用于鋼結構建筑中的拉花X節點的安裝工藝，具體的安裝工藝如下：

（1）：根據空間模型設置組裝胎架。在構件組裝前，根據X型交叉節點的結構特點，確定以節點下翼緣板為基準進行構件組裝；

（2）：依據放樣圖先在地面上放出節點的控制線，初步確定構件及拼裝胎架的位置；

（3）：然后根據胎架圖紙的尺寸，利用卷尺、直尺和角尺等工具畫出胎架的位置線；彎扭區域的胎架模板位置與角度應根據空間模型精確確定，組裝胎架模板的精度誤差不超過2mm；

（4）：將下翼緣板放上胎架定位，并以其為組裝基準；確保鋼板與胎架模板完全接觸，并用卡馬固定；在下翼緣板上劃出勁板的位置線；

（5）：為提高構件的剛度、確保焊后彎扭形狀不變，應在彎扭過渡區兩端的位置設置隔板；其中橫向隔板和縱向隔板在安裝定位的過程中采用交叉的方式安裝，且，應通過三角板控制垂直度，即兩直角邊確保直角；

（6）：待上一步驟中隔板安裝完成后，開始對腹板中進行安裝，在腹板安裝時，應保持與翼緣板的垂直度，并緊貼勁板；

（7）：待上一步驟中腹板裝配到位后，采用點焊和定位焊對其進行固定；為了方便后續的焊接施工，外側2塊腹板需分段安裝，本步驟僅安裝靠近牛腿端口的腹板；

（8）：然后開始對上翼緣板進行安裝，通過千斤頂對上翼緣板施壓，讓其與勁板緊密貼合；

（9）：當上翼緣板裝配到位后定位焊固定，開始對勁板焊接施工，即：對節點內部的十字勁板采用全熔透焊接；板焊接時應進行焊前預熱，并控制其層間溫度；焊后，對施焊焊縫進行缺陷探傷及外觀檢查，合格后方可進入下道工序；

（10）：當內部的勁板焊接完成后，除電渣焊焊縫外，將殘缺的腹板進行嵌補封板操作，再通過千斤頂將嵌補板與電渣焊板緊密貼合，并點焊固定；

（11）：然后對其進行焊前尺寸檢查，檢查合格后開始對拉花X節點4條主焊縫進行整體施焊，焊接主要采用CO2氣保焊；在焊接的過程中焊接采用多層多道焊，預留焊接收縮量；焊前預熱，焊接中嚴格控制層間溫度；在確保焊透的前提下，采用較小的熱輸入量，控制熔合比等措施，焊接完成48小時后進行UT探傷；

（12）：然后進行電渣焊施工，即：根據勁板的位置線確定電渣焊孔的中心位置，鉆孔過程當中不允許采用水冷卻，根據不同厚度的隔板應采用不同的孔徑加工；鉆孔后采用電渣焊進行焊接；焊后，去除引弧裝置并將焊縫收口端的多余熔敷金屬磨平；

（13）：最后對整個構建進行測量、矯正與驗收，即：拉花X型節點拼焊完成后，使用鋼尺、吊錘以及全站儀對整個構件幾何尺寸進行最終的測量和驗收。

上述技術方案可以看出，本發明具有如下有益效果：

1、本發明所述的一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點，通過在下翼緣板和上翼緣板之間設置了隔板和勁板來很好的完成兩者之間的連接，對建筑行業來說，做好了很好的裝飾作用，起到了美觀的效果，也大大的提高X節點使用的牢固性和穩定性，起到很好的變形作用，進而讓其實現雙重的功能。

2、本發明中所述勁板為多邊形，且，其中間設有開口，對整個拉花X節點起到很好的支撐效果；所述隔板由橫向隔板和縱向隔板構成，所述橫向隔板和縱向隔板交叉，通過交叉連接，大大的提高隔板的支撐性能，進一步提高其使用的安全性。

3、本發明中所述的一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點的安裝工藝，整個加工工藝簡單，安裝方便，能夠大大的提高整個拉花X節點的質量，大大的提高其后期使用額安全性和穩定性，進而提高其使用的安全性，從而能夠增加其對建筑主體的保護能力，進而讓其更好的滿足施工的需求。

附圖說明

圖1為本發明的內部結構示意圖；

圖2為本發明的整體結構示意圖；

圖中：下翼緣板-1、上翼緣板-2、勁板-3、隔板-4、腹板-5、橫向隔板-41、縱向隔板-42、加強固定板-43、弧形腹板-51、直角形腹板-52。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例，進一步闡明本發明。

實施例1

如圖1和圖2所示的一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點，其特征在于：包括：下翼緣板1和上翼緣板2，所述上翼緣板2設于下翼緣板1的上方；

上述各部件的關系如下：

所述上翼緣板2和下翼緣板1之間設有勁板3，所述勁板2中間設有隔板4，所述上翼緣板2和下翼緣板1之間的邊緣通過腹板5連接。

進一步，所述勁板3為多邊形，且，其中間設有開口。

進一步，所述勁板3采用四邊形，且，其與下翼緣板1和上翼緣板2相配合。

進一步，所述隔板4由橫向隔板41和縱向隔板42構成，所述橫向隔板41和縱向隔板42交叉設置。

進一步，所述縱向隔板42的兩端設有加強固定板43。

進一步，所述腹板5包括弧形腹板51和直角形腹板52，所述弧形腹板51安裝于位于橫向隔板41和縱向隔板42端部的上翼緣板2和下翼緣板1的連接處，所述直角形腹板52設于下翼緣板1和上翼緣板2的直線連接處。

進一步，所述下翼緣板1、上翼緣板2、隔板4以及腹板5均采用異形板。

實施例2

如圖1和圖2所示的一種用于鋼結構建筑中的拉花X節點，其特征在于：包括：下翼緣板1和上翼緣板2，所述上翼緣板2設于下翼緣板1的上方；

上述各部件的關系如下：

所述上翼緣板2和下翼緣板1之間設有勁板3，所述勁板2中間設有隔板4，所述上翼緣板2和下翼緣板1之間的邊緣通過腹板5連接。

進一步，所述勁板3為多邊形，且，其中間設有開口。

進一步，所述勁板3采用四邊形，且，其與下翼緣板1和上翼緣板2相配合。

進一步，所述隔板4由橫向隔板41和縱向隔板42構成，所述橫向隔板41和縱向隔板42交叉設置。

進一步，所述縱向隔板42的兩端設有加強固定板43。

進一步，所述腹板5包括弧形腹板51和直角形腹板52，所述弧形腹板51安裝于位于橫向隔板41和縱向隔板42端部的上翼緣板2和下翼緣板1的連接處，所述直角形腹板52設于下翼緣板1和上翼緣板2的直線連接處。

進一步，所述下翼緣板1、上翼緣板2、隔板4以及腹板5均采用異形板。

本實施例中所述的用于鋼結構建筑中的拉花X節點的安裝工藝，其特征在于：具體的安裝工藝如下：

（1）：根據空間模型設置組裝胎架。在構件組裝前，根據X型交叉節點的結構特點，確定以節點下翼緣板1為基準進行構件組裝；

（2）：依據放樣圖先在地面上放出節點的控制線，初步確定構件及拼裝胎架的位置；

（3）：然后根據胎架圖紙的尺寸，利用卷尺、直尺和角尺等工具畫出胎架的位置線；彎扭區域的胎架模板位置與角度應根據空間模型精確確定，組裝胎架模板的精度誤差不超過2mm；

（4）：將下翼緣板1放上胎架定位，并以其為組裝基準；確保鋼板與胎架模板完全接觸，并用卡馬固定；在下翼緣板上劃出勁板的位置線；

（5）：為提高構件的剛度、確保焊后彎扭形狀不變，應在彎扭過渡區兩端的位置設置隔板4；其中橫向隔板41和縱向隔板42在安裝定位的過程中采用交叉的方式安裝，且，應通過三角板控制垂直度，即兩直角邊確保直角；

（6）：待上一步驟中隔板4安裝完成后，開始對腹板5中進行安裝，在腹板5安裝時，應保持與翼緣板的垂直度，并緊貼勁板3；

（7）：待上一步驟中腹板5裝配到位后，采用點焊和定位焊對其進行固定；為了方便后續的焊接施工，外側2塊腹板需分段安裝，本步驟僅安裝靠近牛腿端口的腹板5；

（8）：然后開始對上翼緣板2進行安裝，通過千斤頂對上翼緣板（2）施壓，讓其與勁板3緊密貼合；

（9）：當上翼緣板2裝配到位后定位焊固定，開始對勁板3焊接施工，即：對節點內部的十字勁板采用全熔透焊接；板焊接時應進行焊前預熱，并控制其層間溫度；焊后，對施焊焊縫進行缺陷探傷及外觀檢查，合格后方可進入下道工序；

（10）：當內部的勁板3焊接完成后，除電渣焊焊縫外，將殘缺的腹板5進行嵌補封板操作，再通過千斤頂將嵌補板與電渣焊板緊密貼合，并點焊固定；

（11）：然后對其進行焊前尺寸檢查，檢查合格后開始對拉花X節點4條主焊縫進行整體施焊，焊接主要采用CO2氣保焊；在焊接的過程中焊接采用多層多道焊，預留焊接收縮量；焊前預熱，焊接中嚴格控制層間溫度；在確保焊透的前提下，采用較小的熱輸入量，控制熔合比等措施，焊接完成48小時后進行UT探傷；

（12）：然后進行電渣焊施工，即：根據勁板3的位置線確定電渣焊孔的中心位置，鉆孔過程當中不允許采用水冷卻，根據不同厚度的隔板應采用不同的孔徑加工；鉆孔后采用電渣焊進行焊接；焊后，去除引弧裝置并將焊縫收口端的多余熔敷金屬磨平；

（13）：最后對整個構建進行測量、矯正與驗收，即：拉花X型節點拼焊完成后，使用鋼尺、吊錘以及全站儀對整個構件幾何尺寸進行最終的測量和驗收。

以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進，這些改進也應視為本發明的保護范圍。