本發明涉及一種柱體澆筑時使用的模板系統，具體涉及一種用于矩形立柱澆筑的模板系統。

背景技術：

在城建施工過程中，通常需要建造大量的矩形立柱，而通常施工空間有限、工期緊。模板的使用效率對工程的施工產生直接的影響，特別是城市地鐵車站施工中，方柱數量多、截面尺寸種類多、整體施工空間小、施工工序多，所以對矩形立柱的模板使用效率提出了更高的要求。

目前的城建施工過程中，矩形立柱的澆筑模板通常采用木模加背楞的結構，這種結構存在以下缺陷：精度低、表面成型效果差；一種規格的模板只能澆筑一種截面尺寸的柱體，缺少通用性，利用率低，造成大量的材料浪費，成本高而施工效率低。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種所占空間小、勞動強度低、施工效率高的快速拆裝模板系統。

本發明提供的這種用于矩形立柱澆筑的模板系統，包括若干可上下拼裝的模板單元。模板單元包括由四塊平面模板相互搭接圍成的矩形模板、支撐框架和收模裝置，支撐框架為矩形架體，位于矩形模板的外圍，各平面模板分別與矩形框架鉸接為一體，矩形框架和平面模板之間設置有長度可調的支撐構件，收模裝置包括連桿機構和推動連桿機構運動的液壓油缸，連桿機構連接于支撐框架和平面模板上；澆筑時，通過支撐構件壓緊矩形模板，脫模時，通過收模裝置使平面模板脫離澆筑好的混凝土柱體。

所述支撐框架包括四根立桿、至少八根支撐橫梁、至少兩根收模橫梁，支撐橫梁以四根為一層和四根立桿一起圍成矩形架體，收模橫梁對稱連接于矩形架體的對側。

所述支撐橫梁為八根、收模橫梁為兩根，收模橫梁連接于所述立桿上的兩層支撐橫梁之間用于連接所述收模裝置。

所述平面模板的一端依次鉸接于所述支撐橫梁的端部，另一端搭接于相鄰的平面模板上通過所述支撐構件壓緊。所述支撐構件為支撐螺桿及連接于其上的調節螺母，支撐橫梁上設置與支撐螺桿相應的螺紋孔。

所述平面模板的鉸接端外側連接有鉸接耳板，支撐橫梁的相應端連接有鉸接座，鉸接座上設置有多個連接孔，鉸接耳板通過銷軸與多個連接孔之一鉸接。

所述收模裝置有兩套，關于所述支撐框架呈中心對稱布置，分別連接于所述收模橫梁上同時實現相鄰兩塊所述平面模板的脫模。

所述連桿機構包括依次鉸接的第一連桿、驅動桿、中間連桿、從動桿和第二連桿，第一連桿和第二連桿的外端分別鉸接于相鄰兩塊平面模板的搭接端，驅動桿和從動桿的中部分別鉸接于所述支撐橫梁的兩端，所述液壓油缸的一端鉸接于驅動桿上、另一端鉸接于支撐橫梁上。

所述支撐框架立桿的底部連接有承重螺桿組件，承重螺桿組件包括承重螺桿和矩形支承框，承重螺桿包括螺紋段、過渡段及圓柱形頭部，圓柱形頭部的外徑大于過渡段的外徑，圓柱形頭部穿過矩形支承框上的連接孔位于矩形支承框的內腔中，圓柱形頭部的頂面為球面，承重螺桿的螺紋段上連接有螺母，螺母焊接于法蘭板上，法蘭板與立桿下端的法蘭板之間通過螺栓連接，螺紋段穿過兩法蘭板。

所述支撐框架的頂部設置有操作防護平臺。

本發明的各結構件均可在工廠內標準化加工后組拼為一個整體，施工時，只需通過起重設備將模板整體吊裝至工作臺位即可，免去了現場拼裝的工序，且脫模、合模均可在支撐框架內實現，無需拆卸任何模板，占用空間少，勞動強度低。通過液壓油缸實現快速自動合模、脫模，操作簡單快捷。

為了保證本發明的矩形模板的高精度，在支撐框架立桿的底部設置承重螺桿，在矩形模板和支撐框架之間設置支撐螺桿，通過承重螺桿和支撐螺桿對模板局部尺寸進行微調和固定。

為了使本發明具有通用性，可滿足不同截面尺寸矩形立柱的澆筑，使平面模板和支撐框架之間的連接位置可調，在支撐橫梁上的鉸接座上設置多個連接孔，同時將連桿機構的中間螺桿的長度設置為可調的結構。

附圖說明

圖1為本發明實施例一的立面結構示意圖。

圖2為圖1中的A-A剖視結構示意圖。

圖3為圖1中的B-B剖視結構示意圖（未畫支撐橫梁）。

圖4為本實施例的脫模狀態示意圖。

圖5為本發明實施例二的工作狀態圖。

圖6為本發明實施例二的脫模狀態圖。

圖7為圖1中承重螺桿組件的放大結構示意圖。

圖8為本發明實施例二的承重螺桿組件的安裝示意圖。

具體實施方式

實施例一，如圖1至圖3所示，本實施例公開的這種用于矩形立柱澆筑的模板系統，只有一個模板單元，工作臺位為混凝土澆筑平面。包括矩形模板1、支撐框架2、收模裝置3、操作防護平臺4。

如圖1至圖3所示，矩形模板1由四塊平面模板11搭接圍成，矩形模板的內腔尺寸為A1和B1。

如圖1和圖2所示，支撐框架2位于矩形模板1的外圍，為由立桿21和支撐橫梁22圍成的矩形架體，本實施例的支撐橫梁22設置上下兩層，每層四根支撐橫梁將四根立桿21連為一體。矩形架體的對側還連接有兩根收模橫梁23，收模橫梁23連接于立桿21上的兩層支撐橫梁之間。

如圖2和3所示，四塊平面模板11的一端依次鉸接于支撐框架2相應側的支撐橫梁22上，每塊平面模板11的搭接端外側與相應的支撐橫梁22之間設置支撐螺桿25，通過支撐螺桿25將四塊平面模板11壓緊保持矩形模板1穩定的內腔形狀。

如圖2所示，每塊平面模板21的鉸接端外側設置有鉸接耳板111，支撐橫梁22的相應端連接有鉸接座24。為了使矩形模板1的內腔尺寸可調，在鉸接座24上設置多個位置不同的連接孔。實際使用中，根據混凝土立柱的不同截面尺寸將鉸接耳板111選擇與多個連接孔之一通過銷軸鉸接為一體，這樣就可使用一套模板來澆筑不同規格的混凝土立柱，使本實施例的模板系統具有通用性。

如圖3所示，收模裝置3有兩套，關于支撐框架2中心對稱布置，分別連接于一根支撐橫梁23上，分別實現相鄰兩塊平面模板11的脫模，如圖4所示。

如圖3所示，收模裝置3包括連桿機構和液壓油缸4，包括依次鉸接的第一連桿34、驅動桿31、中間連桿33、從動桿32和第二連桿35，第一連桿34和第二連桿35的外端分別鉸接于相鄰的兩塊平面模板11的搭接端，驅動桿31和從動桿32的中部分別鉸接于支撐橫梁22的兩端。液壓油缸4鉸接于驅動桿31和支撐橫梁22之間，通過液壓油缸4推動驅動桿運動，從而使收模裝置3帶動矩形模板1脫離澆筑好的混凝土立柱。為了配合矩形模板內腔尺寸的靈活調整，將中間連桿33設計為長度可調的結構形式，包括兩根拉桿331和將兩拉桿連為一體的雙頭螺柱332，雙頭螺柱的中間段為多邊形段，兩端的螺紋旋向相反，兩根拉干的外端分別與所述驅動桿和從動桿鉸接，通過雙頭螺柱來調整中間連桿的長度。多邊形段的設置便于調整時工具的夾持。中收模裝置不與平面模板或者支撐框架之間發生干涉，將驅動桿和從動桿設計為L型桿。[A1]

如圖4所示，每套收模裝置3同時帶動相鄰的兩塊平面模板11分別繞其與支撐橫梁22之間的鉸接處往外旋轉打開。

如圖1所示，在支撐框架立桿的底部連接承重螺桿組件26。圖7為承重螺桿組件的放大結構意圖。

如圖7所示，承重螺桿組件包括承重螺桿261和矩形支承框262，承重螺桿261包括螺紋段、過渡段及圓柱形頭部，圓柱形頭部的外徑大于過渡段的外徑，圓柱形頭部穿過矩形支承框262上的連接孔位于矩形支承框262的內腔中，圓柱形頭部的頂面為球面，承重螺桿261的螺紋段上連接有螺母263，螺母263焊接于法蘭板上，法蘭板與立桿下端的法蘭板之間通過螺栓連接，螺紋段穿過兩法蘭板。安裝時，支承框置于基礎地面上，承重螺桿的頭部頂面與支承框的底面接觸。承重螺桿可對支撐框架2進行高度微調以提高模板精度，承重螺桿圓柱形頭部頂面設計為球面，可在基礎面的安裝位置處有不平整情形時保證承重螺桿與支承框的接觸，提高安全性。

為了便于澆筑時工作人員的操作，在支撐框架2的頂部設置操作防護平臺5。

[A2] ，本實施例矩形立柱的截面尺寸大于實施例一矩形立柱的截面尺寸，所以如圖5所示，在每塊平面模板和相應的支撐橫梁之間增設支撐螺桿，以保證矩形模板的穩定性。改變每塊平面模板與支撐橫梁的連接孔，調節收模裝置連桿機構的中間連桿的長度，以將矩形模板的內腔尺寸調整為A2和B2。

混凝土澆筑完成后，松開支撐螺桿25，操作液壓油缸4收縮，即可完成脫模，脫模狀態如圖6所示。

本實施例的工作臺位為臺階式的結構，支撐框架立桿底部連接的承重螺桿組件的安裝如圖8所示。

本發明可在高度上可進行疊加，將矩形模板的高度設置成一定模數，用于不同的矩形立柱時，通過不同高度模板的組合即可實現不同高度矩形立柱的澆筑。

驅動桿和從動桿的形狀主要是考慮到旋轉過程不與模板或支撐框架之間干涉，根據需要而設計的

實施例二與實施例一中的本發明是完全一樣的，只是拼裝方式的不同，以說明本發明的通用性。