本發(fā)明屬于建筑機(jī)械領(lǐng)域，特別是涉及一種組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

整體頂模系統(tǒng)為近幾年最新研發(fā)的一種超高層塔樓核心筒施工技術(shù)，該技術(shù)使得超高層塔樓核心筒的施工技術(shù)得到了很大的提升。但是該技術(shù)由于存在時間尚短，并沒有形成相關(guān)的國家標(biāo)準(zhǔn)或者行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，因此各施工單位所設(shè)計的整體頂模系統(tǒng)結(jié)構(gòu)存在很大差異。目前，大部分施工單位所使用的整體頂模系統(tǒng)都是采用焊接方式將整體頂模系統(tǒng)的各個部分連接起來，這種方式存在以下幾個缺點(diǎn)：

1、必須將組成整體頂模系統(tǒng)的所有鋼材全部運(yùn)輸至施工現(xiàn)場進(jìn)行焊接，這會使整體頂模系統(tǒng)的安裝時間和安裝成本大大增加，且安裝難度較大，容易發(fā)生危險；

2、這種連接方式會造成整體頂模系統(tǒng)在施工結(jié)束后無法拆除回收，只能進(jìn)行解體處理，所用鋼材全部作為廢鋼處理，造成非常巨大的資源浪費(fèi)；

3、由于焊接屬于剛性連接，這會使整體頂模系統(tǒng)的鋼結(jié)構(gòu)收到較大的應(yīng)力作用，容易使鋼材發(fā)生斷裂等危險，從而引發(fā)施工事故。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種通過多組通用模塊拼接組合而成的整體頂模系統(tǒng)平臺。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：

一種組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)，所述平臺由多個不同通用模塊按照預(yù)先設(shè)計的平臺外形拼接而成；所述不同模塊均包括模塊桁架，承重鋼板，所述模塊桁架為長方體空間桁架結(jié)構(gòu)，所述承重鋼板設(shè)置在模塊桁架的上水平面；所述不同模塊的模塊桁架兩端面的各端頭及兩側(cè)面的上下邊緣分別設(shè)有端頭耳板和側(cè)向耳板，所述各不同模塊通過所述端頭耳板和/或側(cè)向耳板連接；所述不同模塊的寬度b及高度h分別相等，所述不同模塊的長度l不同；

其中，所述端面為沿模塊寬度方向延伸的兩個平面，所述側(cè)面為沿模塊長度方向延伸的兩個平面；所述b為模塊兩側(cè)所述側(cè)向耳板板孔的中心間距，所述l為模塊兩端所述端頭耳板板孔的中心間距。

優(yōu)選地，所述模塊桁架的每個側(cè)面均包括相互平行的上弦桿和下弦桿，在上弦桿和下弦桿之間垂直設(shè)有至少兩個豎直直腹桿，任意兩個相鄰的所述豎直直腹桿之間對角設(shè)有豎直斜腹桿；

所述模塊桁架的上下水平面均設(shè)有與所述上弦桿、下弦桿垂直連接的水平面直腹桿，所述水平面直腹桿至少為兩個，在任意相鄰兩個水平面直腹桿之間對角設(shè)有水平面斜腹桿；

所述不同模塊的模塊桁架兩端面的各端頭及兩側(cè)面的上下邊緣分別設(shè)有端頭耳板和側(cè)向耳板，具體為：

在所述模塊桁架兩個端面上的兩個上弦桿11a和兩個下弦桿11b的八個端部分別設(shè)有端頭耳板，在所述模塊桁架的兩個側(cè)面上的四個弦桿與所述豎直斜腹桿的連接處分別設(shè)有側(cè)向耳板。

優(yōu)選的，所述模塊桁架兩端的端頭耳板的耳板孔中心線分別外伸出兩端端面預(yù)定長度；所述模塊桁架兩側(cè)的側(cè)向耳板的耳板孔中心線分別外伸出弦桿的側(cè)面外邊緣預(yù)定長度。

優(yōu)選的，所述模塊桁架的長度l為其上下弦桿中心距離b的n倍，即l＝nb，n表示所述通用模塊的節(jié)間數(shù)；所述不同模塊包括第一模塊、第二模塊及第三模塊及第四模塊；所述第一模塊具有四個節(jié)間，長度l1＝4b；所述第二模塊具有三個節(jié)間，長度l2＝3b；所述第三模塊具有兩個節(jié)間，長度l3＝2b；所述第四模塊具有一個節(jié)間，長度l4＝b；其中，兩個相鄰豎直直腹桿之間的空間構(gòu)成一個節(jié)間，b為節(jié)間間距，等于兩個相鄰豎直直腹桿中心線的間距。

優(yōu)選的，所述第一模塊、第二模塊及第三模塊除最后一個節(jié)間外，其余的節(jié)間寬度b均相等，且與模塊上水平面的兩個弦桿的中心線間距相同。

優(yōu)選的，相同寬度模數(shù)任意兩模塊之間為同軸線連接；連接時，將一個模塊的a端頭耳板插入到另一模塊的b端頭耳板中，所述a端頭耳板與所述b端頭耳板通過銷軸連接。

優(yōu)選的，相同寬度模數(shù)任意兩模塊之間為垂直連接；連接時，將一個模塊的b側(cè)向耳板插入到另一模塊的b端頭耳板中，或，將一個模塊的a端頭耳板插入到另一模塊的a側(cè)向耳板中，所述端頭耳板與所述側(cè)向耳板通過銷軸連接。

優(yōu)選的，在所述通用模塊任一節(jié)間的模塊桁架上還設(shè)有梯子蓋板，所述梯子蓋板設(shè)置在模塊桁架上的蓋板撐桿上；在所述模塊桁架的下水平面設(shè)有鋼板網(wǎng)，在所述承重鋼板與鋼板網(wǎng)之間設(shè)有梯子，所述梯子設(shè)在位于梯子蓋板上的梯子撐桿上。

優(yōu)選的，所述平臺還包括小撐桿；所述小撐桿由撐桿主肢和兩端端頭鋼板組成，所述端頭鋼板由小撐桿內(nèi)板、小撐桿外板、小撐桿貼板組成，其中，所述小撐桿主肢為剖分t型鋼，小撐桿內(nèi)板和設(shè)置于小撐桿主肢的一端，小撐桿外板設(shè)置于小撐桿主肢的另一端，且每一端的兩個支撐板內(nèi)板或支撐板外板分別設(shè)置在小撐桿主肢翼緣板下側(cè)的t型鋼的中間垂面兩側(cè)且與中間垂面平行，小撐桿內(nèi)板和小撐桿外板的一側(cè)端面分別與小撐桿主肢的兩端面對齊；小撐桿貼板連接于小撐桿內(nèi)板或小撐桿外板的內(nèi)側(cè)端面與t型鋼的中間垂面之間。優(yōu)選的，所述小撐桿用于連接兩個相互平行的模塊；連接時，將一個模塊的b側(cè)向耳板插入到兩個小撐桿外板中，再將兩個小撐桿內(nèi)板插入到另一模塊的a側(cè)向耳板中，并將小撐桿主肢的翼緣板下平面放置在一個模塊的b側(cè)向耳板和另一個模塊的a側(cè)向耳板上。

本發(fā)明的有益效果為：

整體頂模系統(tǒng)平臺通過一些通過模塊按照待施工塔樓核心筒的外形及相關(guān)尺寸進(jìn)行拼接，再根據(jù)拼接成的部分平臺對平臺外圍設(shè)計專用模塊，這樣可以方便安裝，提高安全性，同時在使用后還可以回收循環(huán)利用，降低成本，提高施工效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1-1為本發(fā)明實(shí)施例組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)第一模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖1-2為圖1-1第一模塊的側(cè)向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖1-3為圖1-1第一模塊的上水平面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖1-4為圖1-1第一模塊的端面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2-1為本發(fā)明實(shí)施例組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)第二模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2-2為本發(fā)明實(shí)施例的第二模塊側(cè)面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2-3為本發(fā)明實(shí)施例的第二模塊上水平面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2-4為本發(fā)明實(shí)施例的第二模塊端面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3-1為本發(fā)明實(shí)施例組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)第三模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3-2為本發(fā)明實(shí)施例的第三模塊側(cè)面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3-3為本發(fā)明實(shí)施例的第三模塊上水平面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3-4為本發(fā)明實(shí)施例的第三模塊端面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4-1為本發(fā)明實(shí)施例組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)第四模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4-2為本發(fā)明實(shí)施例的第四模塊側(cè)面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4-3為本發(fā)明實(shí)施例的第四模塊上水平面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4-4為本發(fā)明實(shí)施例的第四模塊端面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5-1為本發(fā)明實(shí)施例組合式整體頂模系統(tǒng)平臺通用結(jié)構(gòu)的小撐桿結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5-2為圖5-1的小撐桿的橫截面示意圖；

圖6-1為本發(fā)明實(shí)施例兩同軸線連接模塊連接示意圖；

圖6-2為圖6-1兩同軸線連接模塊連接位置i部放大視圖；

圖6-3為圖6-2的a-a剖視圖；

圖7-1為本發(fā)明實(shí)施例兩垂直連接模塊連接示意圖；

圖7-2為圖7-1兩垂直連接模塊連接位置ⅱ部的放大局部視圖；

圖7-3為圖7-2的b-b剖視圖；

圖8-1為本發(fā)明實(shí)施例小撐桿與平行模塊連接的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8-2為圖8-1的小撐桿與通用模塊連接位置處ⅲ的局部放大示意圖；

圖9為本發(fā)明實(shí)施例某塔樓核心筒結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明實(shí)施例通用結(jié)構(gòu)拼接的組合式整體頂模系統(tǒng)平臺示意圖。

圖中：

1.第一模塊2.第二模塊3.第三模塊

4.第四模塊5.模塊桁架6.承重鋼板

7.梯子蓋板8.梯子9.鋼板網(wǎng)

10.b端頭耳板11a.上弦桿11b.下弦桿

12.豎直直腹桿13.豎直斜腹桿14.a端頭耳板

15.水平直腹桿16.水平斜腹桿17.梯子撐桿

18.蓋板撐桿19.a側(cè)向耳板20.b側(cè)向耳板

21.小撐桿22.小撐桿內(nèi)板23.小撐桿外板

24.小撐桿貼板25.小撐桿主肢26.銷軸

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

圖1-圖4為本發(fā)明實(shí)施例提供的四種通用模塊示例的結(jié)構(gòu)示意圖。參見圖1-圖4，本申請所述平臺可以由多個不同的通用模塊按照預(yù)先設(shè)計的平臺外形拼接而成，所述通用模塊為長方體空間桁架結(jié)構(gòu)，均可以包括模塊桁架5、承重鋼板6，所述承重鋼板6設(shè)置在模塊桁架5的上水平面；所述不同模塊的模塊桁架5兩端面的各端頭及兩側(cè)面的上下邊緣分別設(shè)有端頭耳板及側(cè)向耳板，所述各不同模塊通過所述端頭耳板和/或側(cè)向耳板連接；所述不同模塊的寬度b及高度h分別相等，所述不同模塊的長度l不同；其中，所述端面為沿模塊寬度方向延伸的兩個平面，所述側(cè)面為沿模塊長度方向延伸的兩個平面；所述b為模塊兩側(cè)所述側(cè)向耳板板孔的中心間距，所述l為模塊兩端所述端頭耳板板孔的中心間距。

需要說明的是，為減少運(yùn)輸成本，所述通用模塊的外形尺寸要滿足公路運(yùn)輸件超限尺寸要求。

進(jìn)一步地，本實(shí)施例所述模塊桁架5的每個側(cè)面具體可以包括上下兩個平行的弦桿，分別為上弦桿11a及下弦桿11b，在兩個弦桿之間垂直設(shè)有至少兩個豎直直腹桿12，任意兩個相鄰的所述豎直直腹桿12之間對角設(shè)有豎直斜腹桿13，以加固所述模塊桁架；

進(jìn)一步地，所述模塊桁架5的上下水平面均設(shè)有分別與上弦桿11a及下弦桿11b垂直連接的水平面直腹桿15，所述每個水平面的直腹桿15至少為兩個，在上層水平面的任意相鄰兩個水平面直腹桿15之間對角設(shè)有水平面斜腹桿16；所述承重鋼板6鋪設(shè)在由上弦桿11a、水平面直腹桿15、水平面斜腹桿16焊接而形成的上水平面上，所述鋼板網(wǎng)9鋪設(shè)在由下弦桿11b、水平面直腹桿15焊接而形成的下水平面上。

進(jìn)一步地，在所述模塊桁架5的兩個上弦桿11a和兩個下弦桿11b的八個端部分別設(shè)有端頭耳板，如左端頭耳板10和右端頭耳板14；在所述模塊桁架5的兩個上弦桿11a和兩個下弦桿11b與所述豎直斜腹桿13的連接處分別設(shè)有側(cè)向耳板，如上右側(cè)向耳板19和左側(cè)向耳板20；所述模塊桁架5兩端的端頭耳板的耳板孔中心線分別外伸出兩端端面預(yù)定長度，所述模塊桁架5兩側(cè)的側(cè)向耳板的耳板孔中心線分別外伸出上弦桿11a、下弦桿11b的側(cè)面外邊緣預(yù)定長度，例如，預(yù)定長度可以是2-3mm。

在本實(shí)施例的具體實(shí)施方式中，所述模塊桁架5具體可以包括上弦桿、下弦桿、上層水平面直腹桿、下層水平面直腹桿、上層平面水平斜腹桿、左側(cè)垂直面直腹桿、右側(cè)垂直面直腹桿，左側(cè)垂直面斜腹桿，右側(cè)垂直面斜腹桿、上弦桿兩端端頭耳板、下弦桿兩端端頭耳板、左側(cè)側(cè)向耳板、右側(cè)側(cè)向耳板；

其中，上、下弦桿及可以采用帶有翼緣結(jié)構(gòu)的h型鋼或剖分t型鋼，與b端頭耳板8相鄰的水平直腹桿選用槽鋼，其余水平直腹桿選用與上、下弦桿相同的型鋼，上層水平斜腹桿選用角鋼，垂直直腹桿和垂直斜腹桿選用方管或矩形管。

由于桁架結(jié)構(gòu)的水平直腹桿使用與上、下弦桿相同的型材，這樣的結(jié)構(gòu)可以使模塊兩側(cè)與其垂直連接的兩個模塊之間能夠形成良好的受力傳遞，使各模塊之間受力狀態(tài)相似，避免發(fā)生力的偏移。

本實(shí)施例所述的模塊桁架5主要包括以下參數(shù)：長度l、寬度b、上下弦桿中心距離b、高度h及節(jié)間寬度bi，模塊桁架可以選取一系列的數(shù)值作為其寬度模數(shù)和高度模數(shù)，使所述通用模塊系列化，方便在實(shí)際使用過程中進(jìn)行選取和組合；為減少運(yùn)輸成本，所述通用模塊的外形尺寸要滿足公路運(yùn)輸件超限尺寸要求。

在本實(shí)施例的一些具體實(shí)施方式中，如圖1-圖4所示，所述模塊桁架5的長度l為其上下弦桿中心距離b的n倍，即l＝nb，n表示所述通用模塊的節(jié)間數(shù)；所述不同模塊例如可以包括第一模塊1、第二模塊2及第三模塊3及第四模塊4；所述第一模塊1具有四個節(jié)間，長度l1＝4b；所述第二模塊2具有三個節(jié)間，長度l2＝3b；所述第三模塊3具有兩個節(jié)間，長度l3＝2b；所述第四模塊4具有一個節(jié)間，長度l4＝b；其中，兩個相鄰豎直直腹桿12之間構(gòu)成一個節(jié)間，b為節(jié)間間距，等于兩個相鄰豎直直腹桿中心線的間距；

進(jìn)一步地，所述第一模塊1、第二模塊2及第三模塊3除最后一個節(jié)間外，其余的節(jié)間寬度b均相等，且與模塊上水平面的兩個弦桿的中心線間距相同。例如圖1-1至圖1-4所示的第一模塊1具有四個節(jié)間，其長度l為其弦桿中心距離b的4倍，除與b端頭耳板10相鄰的節(jié)間外，其余節(jié)間的節(jié)間寬度bi與第一模塊上(下)弦桿中心距離b相同，即bi＝b；圖1-3中的尺寸a和尺寸c分別為所述a端頭耳板14和b端頭耳板10的預(yù)留尺寸；其中，兩個相鄰豎直直腹桿之間構(gòu)成一個節(jié)間，節(jié)間寬度bi等于兩個相鄰豎直直腹桿中心線的間距。

進(jìn)一步地，相同寬度模數(shù)的任意兩模塊之間通常有兩種連接形式：一種是同軸線連接，即兩模塊中軸線重合；一種是垂直連接，即兩模塊中軸線相互垂直。當(dāng)兩模塊同軸線連接時，如圖6-1、6-2、6-3所示，將一個模塊的a端頭耳板14插入到另一模塊的b端頭耳板10中，然后用銷軸26連接，這種連接共有四處，完成這四處連接即完成兩模塊同軸線連接。當(dāng)兩模塊垂直連接時，如圖7-1、7-2、7-3所示，將一個模塊的b側(cè)向耳板20插入到另一模塊的b端頭耳板10中，或，將一個模塊的a端頭耳板14插入到另一模塊的a側(cè)向耳板19中，所述端頭耳板與所述側(cè)向耳板通過銷軸26連接,這種連接共有四處，完成這四處連接即完成兩模塊垂直連接。當(dāng)然，也可以將一個模塊的端頭耳板插入到另一個模塊的側(cè)向耳板中，只要將耳板間距小的插入到耳板間距大的里面即可，本實(shí)施方式并不進(jìn)行具體限定。

需要說明的是，所述不同模塊可以具有一系列寬度模數(shù)，所述模塊的寬度模數(shù)，就是給模塊指定一系列的數(shù)值作為寬度，這些數(shù)值叫做寬度模數(shù)，這是為了減少模塊的寬度數(shù)量的一種標(biāo)準(zhǔn)化方式。

在本實(shí)施例中，當(dāng)所述通用模塊高度較大，能夠滿足施工人員在模塊下層水平面行走時，還可以在任意一個模塊的任意節(jié)間設(shè)置梯子結(jié)構(gòu)，例如圖1-1、圖1-3所示，在所述第一模塊1的任一節(jié)間，如第二節(jié)間的承重鋼板6上設(shè)有梯子蓋板7，所述梯子蓋板7設(shè)置在蓋板撐桿17上；在所述模塊桁架5的下水平面設(shè)置鋼板網(wǎng)9，所述鋼板網(wǎng)9具體可設(shè)置在通用模塊下層水平面的下弦桿11b及水平直腹桿15之間，用于施工人員在模塊下層平面行走；在所述承重鋼板6與鋼板網(wǎng)9之間設(shè)有梯子8，所述梯子8設(shè)在位于梯子蓋板7上的梯子撐桿18上；

優(yōu)選地，可以在具有最大高度模數(shù)和長度最大的模塊上，如第一模塊上設(shè)有能夠允許施工人員下至鋼平臺下層觀察鋼平臺以下各工作位面施工情況的梯子結(jié)構(gòu)。當(dāng)施工人員需要對平臺以下各作業(yè)位面進(jìn)行監(jiān)督查看時，可以將平臺上層的梯子蓋板7打開，通過梯子8下至平臺下層，平臺下層鋪滿鋼板網(wǎng)9，可以滿足施工人員在平臺下層的活動需要。

需要說明的是，所述不同模塊可以具有一系列高度系數(shù)，只有當(dāng)施工人員需要對平臺以下作為位面進(jìn)行監(jiān)督和觀察且模塊高度較大，足夠施工人員在其下層行走時，模塊才會添加所述梯子結(jié)構(gòu)，例如，當(dāng)需要對平臺以下各作業(yè)位面進(jìn)行監(jiān)督查看時，模塊的高度h需滿足施工人員在模塊下層的行走要求，利于觀察平臺以下各施工位面在整體頂模系統(tǒng)頂升過程和正常施工過程中的實(shí)時狀態(tài)，方便施工管理；比如，高度為2m的模塊在滿足結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的同時能夠允許施工人員在模塊下層平面行走，因此，高度為2m的模塊還包括上層梯子蓋板、允許施工人員從模塊上層下至下層的梯子及下層鋼板網(wǎng)；當(dāng)高度h小于2m的模塊只需要滿足結(jié)構(gòu)強(qiáng)度要求，因此只包括桁架結(jié)構(gòu)及上層承重鋼板即可，不需要添加梯子結(jié)構(gòu)。

在本實(shí)施例的另一具體實(shí)施方式中，如圖5-1所示，所述平臺還可以包括小撐桿21，用于在整體頂模系統(tǒng)平臺的承重載荷不大時，替換相應(yīng)的通用模塊，簡化平臺結(jié)構(gòu)，減輕平臺重量，節(jié)省成本；所述小撐桿21由撐桿主肢25和兩端端頭鋼板組成，其中，端頭鋼板由小撐桿內(nèi)板22、小撐桿外板23、小撐桿貼板24組成，其中，所述小撐桿主肢25選用剖分t型鋼，小撐桿內(nèi)板22和設(shè)置于小撐桿主肢25的一端，小撐桿外板23設(shè)置于小撐桿主肢25的另一端，且每一端的兩個支撐板內(nèi)板22或支撐板外板23分別設(shè)置在小撐桿主肢25翼緣板下側(cè)的t型鋼的中間垂面兩側(cè)且與中間垂面平行，小撐桿內(nèi)板(22)和小撐桿外板(23)的一側(cè)端面分別與小撐桿主肢(25)的兩端面對齊；小撐桿貼板24連接于小撐桿內(nèi)板22或小撐桿外板23的內(nèi)側(cè)端面與t型鋼的中間垂面之間。

進(jìn)一步地，如圖6-1、6-2、6-3所示，所述小撐桿21連接于兩個相互平行的模塊之間，具體地，可以將一個模塊的b側(cè)向耳板20插入到兩個小撐桿外板23中，再將兩個小撐桿內(nèi)板22插入到另一模塊的a側(cè)向耳板19中，并將小撐桿主肢25的翼緣板下平面放置在一個模塊的b側(cè)向耳板20和另一個模塊的a側(cè)向耳板19上，這樣就可以使小撐桿21相對于模塊固定，再將承重鋼板平鋪于兩個小撐桿之間，即可使整個鋼平臺都鋪滿承重鋼板。

需要說明的是，由于耳板的間距不同，有大有小，因此，小撐桿設(shè)計了間距較小的內(nèi)板及間距較大的外板，實(shí)際使用時，可以將間距較小的內(nèi)板插入到間距較大的耳板中，再將間距較小的耳板插入到間距較大的外板中，以實(shí)現(xiàn)小撐桿與各模塊的連接。

進(jìn)一步地，如圖5-2所示，小撐桿主肢25的翼緣板上平面兩側(cè)分別設(shè)有一定深度的槽，用以搭設(shè)承重鋼板6；同樣的，模塊桁架的上弦桿11a和下弦桿11b的翼緣板上平面兩側(cè)也分別設(shè)有與所述小撐桿主肢25相同深度的槽以搭設(shè)承重鋼板6。

需要說明的是，本實(shí)施例中的小撐桿可以選用與通用模塊桁架上、下弦桿相同的剖分t型鋼，且所選用的剖分t型鋼的抗彎強(qiáng)度與通用模塊桁架的主肢相接近，主要是用于填補(bǔ)模塊拼接后的空當(dāng)位置，連接后的各小撐桿上平面可以平鋪承重鋼板，這樣使得整個鋼平臺可以鋪滿承重鋼板，以滿足鋼平臺的使用要求；由于組合式整體頂模系統(tǒng)鋼平臺主要受到豎直方向的載荷，所述小撐桿與通用模塊的連接方式就能夠滿足小撐桿的使用要求，這種連接方式在安裝和拆卸的過程中都非常方便，減少了裝拆時間。

如圖9所示，為某工程的塔樓核心筒的結(jié)構(gòu)為例，所設(shè)計的整體頂模系統(tǒng)鋼平臺的外形如虛線部分所示，按照此鋼平臺方案，利用本發(fā)明中所述的通用模塊和小撐桿拼接此鋼平臺，所得結(jié)構(gòu)如圖10所示；

需要說明的是，在利用所述通用模塊和小撐桿拼接鋼平臺的過程中，首先要確定要使用的所述通用模塊的寬度模數(shù)，拼接鋼平臺過程中所使用的所有通用模塊的寬度模數(shù)都相同；然后確定整體頂模系統(tǒng)頂升油缸的大概位置，由于頂升油缸位置處鋼平臺受力較大，所以選用高度模數(shù)較大的所述通用模塊作為主模塊安裝在頂升油缸所在的橫、縱方向上，即如圖10中用粗實(shí)線表示的通用模塊，其余位置受力相對較小，可以選用高度模數(shù)較小的所述通用模塊進(jìn)行拼接，即圖10中用細(xì)實(shí)線表示的通用模塊，這樣的拼接方案可以使鋼平臺在滿足強(qiáng)度和使用要求的前提下減輕鋼平臺質(zhì)量，減輕整體頂模系統(tǒng)支撐立柱和頂升油缸的負(fù)擔(dān)；由于鋼平臺外圍無法使用所述通用模塊進(jìn)行拼接，需要專門設(shè)計少量的專用模塊與通用模塊拼接的框架進(jìn)行拼接，以完成鋼平臺整體框架的拼接，之后在各模塊之間的空當(dāng)位置處安裝小撐桿，再在模塊上及小撐桿之間鋪設(shè)承重鋼板，就完成了整個鋼平臺的拼接和搭設(shè)。

需要說明的是，當(dāng)利用本實(shí)施方式所拼接形成的整體頂模系統(tǒng)鋼平臺需要承受較大載荷時，就可以利用與小撐桿對應(yīng)的通用模塊將其代替，即整個鋼平臺全部由模塊拼接形成，這樣可以增加鋼平臺的承載能力。

本申請采用桁架結(jié)構(gòu)形式，承重能力強(qiáng)，結(jié)構(gòu)整體穩(wěn)定性高，能夠減小施工風(fēng)險；同時，相同寬度模數(shù)下的各模塊之間在滿足相關(guān)尺寸要求前提下均可進(jìn)行拼裝，通過耳板和銷軸連接，安裝方便，安裝用時短，可以在不同的塔樓核心筒施工中通用，施工方只需使用本申請中拼裝鋼平臺區(qū)域選擇適當(dāng)?shù)哪K進(jìn)行拼裝，再對平臺外圍進(jìn)行少量的專用模塊設(shè)計即可；本申請在施工結(jié)束后，將承重鋼板移除，解除各模塊及撐桿之間的銷軸連接，然后將各結(jié)構(gòu)回收存儲，以便下次施工使用，節(jié)約大量資源和成本，符合綠色環(huán)保理念。

以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合。為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。