大型護鏡門分片安裝方法
【專利摘要】本發明公開了閘門【技術領域】內的一種大型護鏡門分片安裝方法，該方法將弧形門分成至少6節單節門葉進行制造，現場施工時，先澆筑混凝土基礎，再搭建放樣平臺，在放樣平臺上放樣，然后搭建支撐座和承壓鋼板，再將分組的單節門葉放置到放樣平臺上，點焊后移運到承壓鋼板上進行焊接，最后將焊接的各組門葉移運至放樣位置進行最后的焊接連接，完成后安裝鉸座、啟閉機，以啟閉機吊起弧形門后安裝底止水件和側止水件。該方法施工方案簡單易行，能夠降低運輸吊裝難度，減少閘門焊后變形的矯正工作量，避免了安裝累積誤差導致的返工，減少了操作程序，從而達到提高安裝質量、降本增效的目的。
【專利說明】大型護鏡門分片安裝方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種閘門的安裝施工方法，特別涉及大型護鏡門的施工方法。
【背景技術】
[0002]現有技術中，有一種護鏡門，其申請號:200510026634.5 ;申請日:2005-06_09，該裝置的結構主要包括活動的弧形門，弧形門兩端設置有鉸座，弧形門的外弧側對稱安裝有起吊梁，弧形門兩側的啟閉機座上安裝有盤香式啟閉機，弧形門底部設有底檻，弧形門兩側設有側止水件，弧形門底部設有底止水件，所述活動門葉兩端設有支墩，鉸座安裝在支墩上，鉸座經鉸鏈與弧形門兩側相連接，啟閉機的鋼索經導輪后與起吊梁相連接，通過啟閉機可拉起鋼索，帶動弧形門向上繞鉸座轉動，實現放水。該裝置單孔跨距較小時，可直接組裝并調運至安裝位置進行安裝，對于單孔跨距超過30米的大型護鏡門，直接組裝將無法進行運輸和起吊，采用現場安裝的方式進行安裝時個好的思路，但現場安裝存在如下幾點難以克服的困難，其一:現場放樣困難，各基準點定位不易。其二，現場焊接困難，目前現場焊接護鏡門時，采用從下向上逐段焊接組裝，由于護鏡門在焊接時，需要從兩邊同時焊接，才能最大限度地減少熱變形，直接在河道內進行焊接時，護鏡門的外弧側和內弧側的人員、管線被分隔，相互之間需越過門頂聯系，造成現場焊接困難。其三，焊接過程中的積累誤差難以消除，導致整體誤差大，安裝困難。

【發明內容】

[0003]本發明的目的是提供一種大型護鏡門分片安裝方法，使大型護鏡門的安裝更加方便。
[0004]本發明的目的是這樣實現的:一種大型護鏡門分片安裝方法，包括如下步驟:
1)在河道內進行混凝土基礎 施工，澆筑支墩、啟閉機安裝座、河道底板及消力墩，確定啟閉機、底檻和鉸座的安裝位置，埋置用于安裝啟閉機、底檻和鉸座的預埋件；
2)將底檻與預埋件相固定，調整底檻處于水平狀態；在底檻的內弧側鋪設放樣平臺，放樣平臺的高度與底檻上表面平齊；在放樣平臺及底檻上標記出弧形門關閉時中心線、內外弧、門端、分節位置、起吊梁與門葉對接位置及弧形門的旋轉中心線在放樣平臺上的正投影線.-^4 ，
3)在底檻上鋪設軌道，使軌道上表面與安裝就位后的弧形門底面平齊；
4)在底檻的外弧側安裝若干支撐座，在支撐座上鋪設承壓鋼板，承壓鋼板兩側預留人員、管線穿行的通道，同時在承壓鋼板上放樣，標記出弧形門偏移至承壓鋼板上時的相應位置；
5)弧形門在工廠內分成若干單節門葉進行制造，每一單節門葉至少帶有兩根縱梁，整個弧形門至少分成6個單節進行制造；
6)將單節門葉運至底檻上方，換吊點于門頂，使單節門葉從水平變為立起，按其設定位置，放置與于軌道上； 7)將全部單節門葉分成至少兩組，分組時按弧形門兩側對稱的方式進行，再將每一分組中的單節門葉在軌道上點焊在一起；
8)將點焊后的一組單節門葉平移吊運至承壓鋼板上，按標記位置進行擺放，然后將相鄰單節門葉整體焊接連接在一起，焊接時，控制單節門葉的變形量，從弧形門的內弧和外弧進行對焊，人員和管線從承壓鋼板下方的通道穿行作業；
9)采用對稱作業的方式，從弧形門兩側開始，逐步按組向中部靠攏，每焊接一組完成后，即可吊運到軌道上進行焊接安裝，兩側的分組安裝時需要先安裝鉸座和鉸鏈，使其定位后，再將與其連接的內側的一組單節門葉吊運至軌道上進行焊接連接，同樣，焊接需要從內弧和外弧兩側同時進行，將各組分別連接直至合攏；對接縫進行探傷檢驗；
10)按放樣位置焊接連接起吊梁、安裝盤香式啟閉機，將啟閉機的鋼索經導輪與起吊梁相連；
11)啟動啟閉機，將弧形門拉起，使其底部脫離軌道，在弧形門底部安裝底止水件，弧形門側面安裝側止水件；同時拆除軌道、放樣平臺、支撐座和承壓鋼板；
12)將弧形門放置到使止水件接觸底檻，試水。
[0005]與現有技術相比，本發明的不同之處在于，該方法首先需要在河道內搭建放樣平臺，通過放樣平臺確定安裝時的各基準點，并作出標記；焊接施工不直接在底檻上進行，而是在承壓鋼板上進行，使得人、管線能通過承壓鋼板下部的管道進行通訊、穿插和測量，方便了施工，同時可減少焊接熱量傳遞給底檻，進而造成底檻熱變形；采用分組、分節拼裝方式進行拼裝，在組與組之間進行拼裝時，可以通過兩者之間角度上的微小變化消除積累誤差，同時可盡量減少在軌道上進行焊接的焊縫數量。本發明在施工方案簡單易行，能夠降低運輸吊裝難度，減少閘門焊后變形的矯正工作量，避免了安裝累積誤差導致的返工，減少了操作程序，從而達到提高安裝質量、降本增效的目的。
[0006]對于單孔跨距30m?50m的弧形門，可將整個弧形門分成9個單節進行制造。
[0007]對于在單節門葉上帶有小門的弧形門，在各組單節門葉合攏連接后安裝各小門。
[0008]說明書附圖
圖1為雙孔護鏡門的機構示意圖。
[0009]圖2為護鏡門安裝原理圖。
[0010]圖3護鏡門施工平面示意圖。
[0011]圖4為護鏡門底止水結構示意圖。
[0012]圖5為護鏡門側止水結構示意圖。
【具體實施方式】
[0013]如圖1所示，該護鏡門為雙孔護鏡門，有兩個弧形門6，每個弧形門的跨距為44m，每個弧形門分成9節制造，其制造和安裝時，按如下步驟進行:
1)在河道內進行混凝土基礎施工，澆筑支墩、啟閉機安裝座、河道底板11及消力墩，確定啟閉機、底檻10和鉸座的安裝位置，埋置用于安裝啟閉機、底檻10和鉸座2的預埋件；支墩包括兩個邊墩8和一個中墩5 ；
2)將底檻10與預埋件相固定，調整底檻10處于水平狀態；在底檻10的內弧側鋪設放樣平臺12，放樣平臺12的高度與底檻10上表面平齊；在放樣平臺12及底檻10上標記出弧形門關閉時中心線3、內外弧、門端、分節位置、起吊梁I與門葉對接位置及弧形門6的旋轉中心線4在放樣平臺上的正投影線；還可標記出旋轉中心點7 ;上述標記以設計安裝的位置為準，落在放樣平臺上的則在放樣平臺12上進行標記，落在底檻10上的則在底檻上進行標記；
3)在底檻10上鋪設軌道9，使軌道9上表面與安裝就位后的弧形門底面平齊；軌道一方面提供了弧形門底面的準確安裝高度位置，同時，能方便放置在軌道上的單節門葉移動位置，以便于校準位置進行焊接；
4)在底檻10的外弧側安裝若干支撐座13，在支撐座13上鋪設承壓鋼板14，承壓鋼板14兩側預留人員、管線穿行的通道，同時在承壓鋼板14上放樣，標記出弧形門偏移至承壓鋼板上時的相應位置；步驟2)、3)、4)形成的安裝結構可如圖2所示；
5)弧形門在工廠內分成9個單節門葉進行制造，如圖3所示，分別依次標記為1#、
2#......9#，每一單節門葉至少帶有兩根縱梁；兩根以上的縱梁才能提供足夠的支撐，避免
單節門葉變形；
6)將單節門葉運至底檻上方，換吊點于門頂，使單節門葉從水平變為立起，按其設定位置，放置于軌道上；
7)將全部單節門葉分成三組，每組三節單節門葉為一組，從兩側開始，將每一分組中的單節門葉在軌道9上校準位置后再點焊在一起，如圖3所示，為一組，7#、8#、9#單節門葉為一組，4#、5#、6#單節門葉為一組；
8)將點焊后的1#、2#、3#單節門葉平移吊運至承壓鋼板上，按標記位置進行擺放，然后將相鄰單節門葉整體焊接連接在一起，焊接時，控制單節門葉的變形量，從弧形門的內弧和外弧進行對焊，人員和管線從承壓鋼板下方的通道穿行作業；
9)采用對稱作業的方式，從弧形門兩側開始，逐步按組向中部靠攏，焊接完1#、2#、3#單節門葉，可焊接7#、8#、9#單節門葉，兩者均處于邊側，焊接時相互之間不受影響，因此這兩組的焊接順序可不作要求，每焊接一組完成后，即可吊運到軌道上進行焊接安裝，兩側的分組安裝時需要先安裝鉸座和鉸鏈，使其定位后；然后焊接4#、5#、6#單節門葉，再將焊接好的4#、5#、6#單節門葉吊運至軌道上進行焊接連接，同樣，焊接需要從內弧和外弧兩側同時進行，將各組分別連接直至合攏；對接縫進行探傷檢驗；
10)按放樣位置焊接連接起吊梁1、安裝盤香式啟閉機，將啟閉機的鋼索經導輪與起吊梁I相連；
11)啟動啟閉機，將弧形門6拉起，使其底部脫離軌道9，在弧形門底部安裝底止水件15，弧形門側面安裝側止水件17，底止水件和側止水件的結構如圖4、5所示；同時拆除軌道
9、放樣平臺12、支撐座13和承壓鋼板14 ；
12)在各組單節門葉合攏連接后，在各門葉的相應位置安裝小門；
12)將弧形門6放置到使止水件接觸底檻10，試水。
[0014]每一弧形門可將其分成6節單節門葉制造安裝，每3節門葉為一組，合計兩組，在軌道上只需在焊接門葉之間的一組接縫即可，可減少在軌道上的焊接工作量；如分成8節單節門葉制造，可采用兩側3節單節門葉、中部2節單節門葉，這樣在軌道上需焊接門葉之間的兩組接縫；弧形門至少分成6節進行制造，移至承壓鋼板上應至少分為兩組。
[0015]本發明并不局限于上述實施例，在本發明公開的技術方案的基礎上，本領域的技術人員根據所公開的技術內容，不需要創造性的勞動就可以對其中的一些技術特征作出一些替換和變形，這些替換和變形均在本發明的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種大型護鏡門分片安裝方法，其特征在于包括如下步驟: 1)在河道內進行混凝土基礎施工，澆筑支墩、啟閉機安裝座、河道底板及消力墩，確定啟閉機、底檻和鉸座的安裝位置，埋置用于安裝啟閉機、底檻和鉸座的預埋件； 2)將底檻與預埋件相固定，調整底檻處于水平狀態；在底檻的內弧側鋪設放樣平臺，放樣平臺的高度與底檻上表面平齊；在放樣平臺及底檻上標記出弧形門關閉時中心線、內外弧、門端、分節位置、起吊梁與門葉對接位置及弧形門的旋轉中心線在放樣平臺上的正投影線.-^4 ， 3)在底檻上鋪設軌道，使軌道上表面與安裝就位后的弧形門底面平齊； 4)在底檻的外弧側安裝若干支撐座，在支撐座上鋪設承壓鋼板，承壓鋼板兩側預留人員、管線穿行的通道，同時在承壓鋼板上放樣，標記出弧形門偏移至承壓鋼板上時的相應位置； 5)弧形門在工廠內分成若干單節門葉進行制造，每一單節門葉至少帶有兩根縱梁，整個弧形門至少分成6個單節進行制造； 6)將單節門葉運至底檻上方，換吊點于門頂，使單節門葉從水平變為立起，按其設定位置，放置于軌道上； 7)將全部單節門葉分成至少兩組，分組時按弧形門兩側對稱的方式進行，再將每一分組中的單節門葉在軌道上點焊在一起； 8)將點焊后的一組單節門葉平移吊運至承壓鋼板上，按標記位置進行擺放，然后將相鄰單節門葉整體焊接連接在一起，焊接時，控制單節門葉的變形量，從弧形門的內弧和外弧進行對焊，人員和管線從承壓鋼板下方的通道穿行作業；. 9)采用對稱作業的方式，從弧形門兩側開始，逐步按組向中部靠攏，每焊接一組完成后，即可吊運到軌道上進行焊接安裝，兩側的分組安裝時需要先安裝鉸座和鉸鏈，使其定位后，再將與其連接的內側的一組單節門葉吊運至軌道上進行焊接連接，同樣，焊接需要從內弧和外弧兩側同時進行，將各組分別連接直至合攏；對接縫進行探傷檢驗； 10)按放樣位置焊接連接起吊梁、安裝盤香式啟閉機，將啟閉機的鋼索經導輪與起吊梁相連； 11)啟動啟閉機，將弧形門拉起，使其底部脫離軌道，在弧形門底部安裝底止水件，弧形門側面安裝側止水件；同時拆除軌道、放樣平臺、支撐座和承壓鋼板； 12)將弧形門放置到使止水件接觸底檻，試水。
2.根據權利要求1所述的一種大型護鏡門分片安裝方法，其特征在于:對于單孔跨距30m~50m時,整個弧形門分成9個單節進行制造。
3.根據權利要求1所述的一種大型護鏡門分片安裝方法，其特征在于:對于在單節門葉上帶有小門的弧形門，在各組單節門葉合攏連接后安裝各小門。
【文檔編號】E02B7/42GK103469771SQ201310442492
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月26日 優先權日:2013年9月26日
【發明者】凌健, 王兵, 顧世民, 胡嵩, 徐太宏, 吳宏斌, 馮小忠 申請人:江蘇省水利機械制造有限公司