用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法
【專利摘要】本發明公開了用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，包括：（1）首先，對支架、模板加工，安裝托架、分配梁；（2）鋪設模板，托架預壓，支立側模；（3）安裝底板、腹板、橫隔板鋼筋、底板橫向束及豎向束；（4）加固安裝內模，第一次混凝土澆筑；（5）覆蓋澆水養護，鑿毛；（6）安裝連續鋼構模板，第二次澆筑；（7）覆蓋澆水養護，張拉；（8）張拉完，孔道壓漿；（9）拆除托架，對現場進行處理，施工結束。本發明克服以往連續鋼構的施工方面存在的縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差、豎向預應力粗鋼筋的回縮等問題，提供一種減小縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差角度和防止豎向預應力粗鋼筋回縮的、完整實用可操作性強等特點。
【專利說明】用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法

【技術領域】
[0001]本發明涉及橋梁建筑領域，具體涉及用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法。

【背景技術】
[0002]隨著現代交通運輸事業的發展，以及工程界對大變位量伸縮縫、橡膠支座的開發和應用，對混凝土的收縮徐變、連續梁合龍、結構體系轉換與內調整、預拱度和施工控制等問題的深化認識，我國修建了越來越多的大跨度現代化橋梁、多跨預應力混凝土連續梁橋。多跨長聯連續梁橋充分發揮了連續梁受力整體性好、剛度大、在荷載作用下豎向變位小、變形和緩、伸縮縫少、行車安全舒適、超載能力大等優點，因此得到越來越廣泛的應用。線下在連續鋼構的施工方面還是存在，縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差、豎向預應力粗鋼筋的回縮等問題。


【發明內容】

[0003]本發明的目的是克服以往連續鋼構的施工方面存在的縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差、豎向預應力粗鋼筋的回縮等問題，提供一種減小縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差角度和防止豎向預應力粗鋼筋回縮的、完整實用可操作性強的用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法。
[0004]本發明通過下述技術方案實現:用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，包括以下步驟:
(O首先，對支架、模板進行加工，之后安裝托架和分配梁；
(2)在底板鋪設模板，并進行托架預壓，然后支立側模；
(3)安裝底板、腹板、橫隔板鋼筋、底板橫向束及豎向束；
(4)安裝內模并進行加固，進行第一次混凝土澆筑；
(5)對第一次澆筑的混凝土進行覆蓋澆水養護，對養護完畢的混凝土層進行鑿毛作業；
(6)安裝連續鋼構模板，進行第二次混凝土澆筑；
(7)對第二次澆筑的混凝土進行覆蓋澆水養護，待混凝土凝固滿足強度等級，彈性模量達到混凝土 28d彈性模量的80%以上后進行張拉；
(8)張拉結束后，進行孔道壓漿；
(9)拆除托架，對現場進行排險、灑水、降塵處理，整個施工過程結束。
[0005]型鋼托架設在塊底板墩柱下方1.135m?4.635m位置，沿墩身上下游兩側布置，1#肢上游側設3榀托架，下游側設4榀，共計7榀;2#肢上游側設4榀托架，下游側設3榀，共計7榀。托架水平桿、斜撐均由2根[40b槽鋼、2根[28b槽鋼及鋼板焊接而成。水平桿通過Φ 80mm銷軸與預埋在墩身的上錨座銷連接。錨座采用20mm鋼板加工而成,鋼板尺寸1070*400*20mm，一個錨座兩塊，鋼板預留錨孔，采用20mm圓鋼穿過錨孔并與墩身鋼筋焊接在一起，在澆筑墩身混凝土時預埋在墩身混凝土中。斜撐一端與預埋在墩身的下錨座銷連接，一端與水平桿銷接。水平桿、斜撐通過綴板將型鋼連成整體。為保證托架的整體穩定，在托架斜撐和水平桿設置橫聯將托架連接，橫聯采用[32b槽鋼、[28b槽鋼制作。兩肢之間采用[40、I20a、[32、[28槽鋼及鋼板焊接而成作為中段橫梁，共4根。
[0006]墩外側托架為三角架托架，上設間距為1.0m的2132b工字鋼作為橫向分配梁，橫梁上布置由[10槽鋼焊接而成的底模桁架，桁架與分配梁間設[20b卸落塊。
[0007]墩中托架為水平托架，上設間距為1.4m的2132b工字鋼作為橫向分配梁，在橫梁上設置9根縱梁，縱梁采用2 [28b工字鋼，縱梁與分配梁間設[20b卸落塊，縱梁上鋪設模板形成整體施工平臺。施工時應加強預埋件及其他鏈接桿件的焊接質量控制。
[0008]托架的安裝采用地面分片拼組、塔吊分片吊裝的方法安裝。
[0009]首先在支立墩身模板時將牛腿和連接型鋼等埋入模板，并用與設計尺寸相同的桿件將其連接為一整體，可以保證其位置、標高的準確，減小安裝誤差。拆除墩身模板后將其吊于墩側與預埋件連接在一起，同時連接橫向桿系，最后安裝縱、橫分布梁及底模桁架。
[0010]三角架安裝完畢后測量三角架高程，根據測得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落鋼塊，先安放分配梁，然后安放卸落塊，在卸落塊上安裝底模，完成塊托架施工平臺的安裝。
[0011]底模板由墩柱模板改裝，由2.25m與1.75m定型鋼模拼裝,板縫間涂抹膩子,6mm厚鋼板作面板，[1cm槽鋼作豎筋，間距40cm，2 [ 18cm槽鋼作背楞，間距80cm。
[0012]箱梁側模采用6_厚鋼板作面板，[1cm槽鋼作橫筋，背楞采用[1cm槽鋼組裝桁架間距1.5m,由3.5m、2.5m、Im定型鋼模拼裝組成。
[0013]下層內模側面采用0.3mX 1.2m定型鋼模拼裝，[8cm槽鋼作背肋；倒角處及人洞模板采用1.2cm厚竹膠板作板面，1X 1cm方木作背肋；Φ48鋼管加頂托作支撐，鋼管要搭設橫桿及斜桿進行加固。內模下部采用焊接Φ28_鋼筋進行支撐，防止下沉。
[0014]上層內模采用墩柱內模改裝,板面為4mm鋼板,[6.3cm槽鋼及S8mmX6.3cm鋼帶作橫筋，間距30cmX40cm, [16cm槽鋼作背肋，間距1.5m,兩側內模采用Φ80ι?πι鋼管及絲桿作橫撐。內模設計時考慮直接前移至1#塊作內模。由于梁體較高，混凝土澆筑時為防止下落高度過大造成混凝土離析，在內模設計入倉窗口，間距為1.5m，梅花形布置。
[0015]端板與堵頭板是保證懸臂段端部和孔道成形要求的關鍵，采用6mm鋼板，加固支架采用[8cm槽鋼做橫梁，用螺栓與側模、內模聯結固定。
[0016]根據預壓數據調整底模標高，采用鋼板支墊。在模板安裝前，檢查其幾何尺寸、平整度，及時清除模板上的雜物，預壓卸載后要均勻涂刷脫模劑。模板安裝時由跨中向兩端對稱安裝，兩側模板同時安裝保證穩定。模板加工完成后先在模板場試拼。模板安裝前要由測量隊放線，要保證順暢的線形、接縫嚴密、棱角分明。拉桿牢固，保證混凝土施工時不跑模、不漲模、不漏漿。在兩側梁端設置泄水孔，混凝土澆筑對模內雜物清洗時可通過泄水孔流出。模板安裝前對模板涂刷脫模劑。
[0017]側模是由平面模板和外桁架組成的整體式模板，先在場地上將單塊模板和對應的桁片拼裝成小塊整體，然后吊裝到托架上安裝，由于側模較高，需分多層安裝，安裝完第一層模板后進行標高測量，定好高程后繼續安裝上層模板，直至側模安裝完畢。然后開始安裝內模，內外模間采用Φ25πιπι精軋鋼作拉桿加固，間距100cm，套穿PVC管可循環利用。偵_設計時考慮可直接前移至1#塊組成掛籃側模。接下來安裝端頭模板，端頭模板是由鋼板按圖紙鋼筋間距和波紋管位置制作的堵頭模板，既起到模板的作用又可定位鋼筋和波紋管。
[0018]進一步地，所述步驟(I)中，托架安裝和分配梁的方案如以下步驟所示:
(1.1)首先在支立墩身模板時將牛腿和連接型鋼等埋入模板，并用與設計尺寸相同的桿件將其連接為一整體；
(1.2)拆除墩身模板后將其吊于墩側與預埋件連接在一起，同時連接橫向桿系，最后安裝縱、橫分布梁及底模桁架；
(1.3)三角架安裝完畢后測量三角架高程，根據測得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落鋼塊，先安放分配梁，然后安放卸落塊，在卸落塊上安裝底模，完成托架的安裝。
[0019]進一步地，所述步驟(2)中托架預壓方案的具體步驟:
(2.1)首先，安裝預埋件，組裝三角托架，安裝卸落塊，鋪設掛籃底模；
(2.2)監測措施、裝砂袋、安裝千斤頂及精軋鋼；
(2.3)分別在對稱加載40%、80%及最終荷載的重物，記錄其相應變形；(2.4)在對稱卸載后，記錄其回彈變化量；
(2.5)統計出預壓結果，并根據結果調整相應底模標高。
[0020]支撐體系預壓是支撐驗收的一個重要環節，它是模擬上部結構的施工過程對支撐進行檢驗，是驗證支撐設計是否合理和是否可以交付使用的必要條件。托架搭設完畢，為了消除托架間的非彈性變形，以及測量出托架的彈性變形值，保證塊的線型及標高，根據設計要求進行托架預壓。
[0021 ] 托架預壓采用砂袋及鋼筋堆載法、預應力反壓法兩種。
[0022]砂袋及鋼筋堆載法:預壓荷載不小于梁體自重，且預壓荷載應達到總荷載的1.1倍。第一次澆筑托架上方混凝土為173m3，按110%加載，容重取26KN/m3，堆載重量為495噸。預壓采用I噸專用砂袋進行堆載預壓，施工期間，應做好雨天砂袋覆蓋的準備工作及泄水措施。
[0023]預應力反壓法:選取河溝頭渡槽GGl墩塊托架進行預壓。第一次澆筑塊托架上方混凝土為148m3，按110%加載，容重取26KN/m3，預壓重量為424噸。預壓采用精軋螺紋鋼進行反壓，承臺施工時墩每側預埋了 4根Φ32精軋螺紋鋼，利用連接器將精軋鋼接至托架上，用千斤頂對托架進行反壓。施工期間，應做好安全防護措施。
[0024]每側三角托架施加拉力為42.8T，每根精軋鋼施加拉力214KN ;跨中施加拉力為107T，每根精軋鋼施加拉力為535KN ;要求預壓時要對稱均勻施加拉力，避免偏壓。
[0025]進一步地，所述步驟(4)中第一次混凝土澆筑為連續性澆筑，設有備用混凝土輸出設備。保證混凝土澆筑的連續性，不出現施工縫或冷縫。施工機械不僅要準備充分，而且要考慮發生故障時的修理時間，攪拌站備用二臺混凝土罐車，現場備用一臺輸送泵，此外還要備用一臺300KW發電機，拌和站配置一套750攪拌站。
[0026]在澆筑混凝土前應把施工機械運到現場。攪拌站備好足夠的水泥、砂、石并保證水電供應、機械配備必須做到連續施工，施工人員配置三班倒作業人員
進一步地，所述步驟(7)中張拉順序為先縱向后橫向再豎向。張拉過程中的張拉順序要嚴格按設計文件中的規定進行張拉，采用兩端同步張拉，并左右對稱進行。鋼絞線張拉順序，遵循原則:預應力鋼束張拉時應以梁中心線為軸左右對稱張拉。
[0027]縱向預應力鋼束在箱梁橫截面應保持左右兩側對稱張拉，縱向鋼束張拉時應保持兩端同步，張拉順序為先長束后短束。采用4臺千斤頂兩端張拉，設計張拉控制應力1320.6MPa,張拉力 4038.39KN。
[0028]橫向預應力張拉順序:自跨中向梁端對稱張拉。頂板橫向預應力鋼束的張拉采用一端張拉的方式，張拉端與錨固端相互交替，設計張拉控制應力1339MPa，設計張拉力558.4kN ；
橫向精軋螺紋鋼張拉順序:先張拉底板束，再張拉中板束，自跨中向梁端對稱張拉。豎向精扎螺紋鋼筋的張拉采用一端張拉的方式，設計張拉力673kN。
[0029]預應力張拉程序:0— 10% ο con — 20% σ con — σ con ((持荷 5min 錨固)。
[0030]預應力筋應整束張拉錨固。對扁平管道中平行排放的預應力鋼絞線束，在保證各根鋼絞線不會疊壓時，可采用小型千斤頂逐根張拉。
[0031]進一步地，所述步驟(8)中孔道壓漿使用真空輔助壓漿的方法。使用砂輪切割，預應力筋割切后的余留長度不得小于30_。錨具外面的預應力筋間隙用水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時預留排氣孔。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，壓縮空氣要無油份。但要保持孔道潤濕，使水泥漿與孔壁的結合良好。
[0032]管道壓漿要求密實，孔道壓漿采用專用壓漿料，水膠比采用0.26-0.28。
[0033]首先在攪拌機中加入實際拌合水的80%_90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿料，邊加入邊攪拌。全部粉料加入完畢，然后快速攪拌3min，加入剩下的10%-20%的拌合水，繼續攪拌2min。
壓漿料自攪拌至壓入孔道的延續時間，視氣溫情況而定，一般在30min?Ih范圍內。 壓漿料在使用前和壓注過程中應連續攪拌，以維持漿體的均勻性和流動性。
壓漿時應使用活塞式壓力泵或真空泵，壓力需大于0.7MPa。
壓漿時漿體溫度應保持在5°C -30°C之間，否則應采取措施滿足條件。
[0034]壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入；對上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。水泥砂漿封錨必須將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度> 15mm，封錨后24?48小時之內灌漿。清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管，球閥和接頭，并檢查其功能。攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。啟動真空泵抽真空,使真空度達到-0.06?-0.1Mpa并保持穩定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續工作。
[0035]待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥。灌漿泵繼續工作，壓力達到-0.6Mpa左右，持壓I?2分鐘。關閉灌漿泵及灌漿端閥門，完成灌漿。拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。完成當日灌漿后，必須將所有沾水泥漿的設備清洗干凈。安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后I小時內拆除并進行清理。
[0036]本發明與現有技術相比，具有的優點及有益效果為:能夠克服以往連續鋼構的施工方面存在的縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差、豎向預應力粗鋼筋的回縮等問題，提供一種減小縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差角度和防止豎向預應力粗鋼筋回縮的、完整實用可操作性強等特點的施工方法。

【具體實施方式】
[0037]下面結合實施例對本發明作進一步地詳細說明，但本發明的實施方式不限于此，在不脫離本發明上述技術思想情況下，根據本領域普通技術知識和慣用手段，做出各種替換和變更，均應包括在本發明的范圍內。
[0038]實施例:
本實施例公開了用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，主要為了克服以往連續鋼構的施工方面還是存在以下問題:縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差、豎向預應力粗鋼筋的回縮、節段的養生時間、日溫差的作用等問題，提供一種減小縱向預應力束的錨固角度與管道局部偏差角度和防止豎向預應力粗鋼筋回縮的、完整實用可操作性強等特點的施工方法，整個施工包括以下步驟:
(O首先，對支架、模板進行加工，之后安裝托架和分配梁；
(2)在底板鋪設模板，并進行托架預壓，然后支立側模；
(3)安裝底板、腹板、橫隔板鋼筋、底板橫向束及豎向束；
(4)安裝內模并進行加固，進行第一次混凝土澆筑；
(5)對第一次澆筑的混凝土進行覆蓋澆水養護，對養護完畢的混凝土層進行鑿毛作業；
(6)安裝連續鋼構模板，進行第二次混凝土澆筑；
(7)對第二次澆筑的混凝土進行覆蓋澆水養護，待混凝土凝固滿足強度等級，彈性模量達到混凝土 28d彈性模量的80%以上后進行張拉；
(8)張拉結束后，進行孔道壓漿；
(9 )拆除托架，對現場進行排險、灑水、降塵處理，整個施工過程結束。
[0039]型鋼托架設在塊底板墩柱下方1.135m?4.635m位置，沿墩身上下游兩側布置，1#肢上游側設3榀托架，下游側設4榀，共計7榀;2#肢上游側設4榀托架，下游側設3榀，共計7榀。托架水平桿、斜撐均由2根[40b槽鋼、2根[28b槽鋼及鋼板焊接而成。水平桿通過Φ80πιπι銷軸與預埋在墩身的上錨座銷連接。錨座采用20mm鋼板加工而成,鋼板尺寸1070*400*20mm，一個錨座兩塊，鋼板預留錨孔，采用20mm圓鋼穿過錨孔并與墩身鋼筋焊接在一起，在澆筑墩身混凝土時預埋在墩身混凝土中。斜撐一端與預埋在墩身的下錨座銷連接，一端與水平桿銷接。水平桿、斜撐通過綴板將型鋼連成整體。為保證托架的整體穩定，在托架斜撐和水平桿設置橫聯將托架連接，橫聯采用[32b槽鋼、[28b槽鋼制作。兩肢之間采用[40、I20a、[32、[28槽鋼及鋼板焊接而成作為中段橫梁，共4根。
[0040]墩外側托架為三角架托架，上設間距為1.0m的2132b工字鋼作為橫向分配梁，橫梁上布置由[10槽鋼焊接而成的底模桁架，桁架與分配梁間設[20b卸落塊。
[0041]墩中托架為水平托架，上設間距為1.4m的2132b工字鋼作為橫向分配梁，在橫梁上設置9根縱梁，縱梁采用2 [28b工字鋼，縱梁與分配梁間設[20b卸落塊，縱梁上鋪設模板形成整體施工平臺。施工時應加強預埋件及其他鏈接桿件的焊接質量控制。
[0042]托架的安裝采用地面分片拼組、塔吊分片吊裝的方法安裝。
[0043]首先在支立墩身模板時將牛腿和連接型鋼等埋入模板，并用與設計尺寸相同的桿件將其聯接為一整體，可以保證其位置、標高的準確，減小安裝誤差。拆除墩身模板后將其吊于墩側與預埋件聯接在一起，同時聯接橫向桿系，最后安裝縱、橫分布梁及底模桁架。
[0044]三角架安裝完畢后測量三角架高程，根據測得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落鋼塊，先安放分配梁，然后安放卸落塊，在卸落塊上安裝底模，完成塊托架施工平臺的安裝。
[0045]底模板由墩柱模板改裝，由2.25m與1.75m定型鋼模拼裝,板縫間涂抹膩子,6mm厚鋼板作面板，[1cm槽鋼作豎筋，間距40cm，2 [ 18cm槽鋼作背楞，間距80cm。
[0046]箱梁側模采用6mm厚鋼板作面板，[1cm槽鋼作橫筋，背楞采用[1cm槽鋼組裝桁架間距1.5m,由3.5m、2.5m、Im定型鋼模拼裝組成。
[0047]下層內模側面采用0.3mX 1.2m定型鋼模拼裝，[8cm槽鋼作背肋；倒角處及人洞模板采用1.2cm厚竹膠板作板面，1X 1cm方木作背肋；Φ 48鋼管加頂托作支撐，鋼管要搭設橫桿及斜桿進行加固。內模下部采用焊接Φ28_鋼筋進行支撐，防止下沉。
[0048]上層內模采用墩柱內模改裝,板面為4mm鋼板,[6.3cm槽鋼及S8mmX6.3cm鋼帶作橫筋，間距30cmX40cm, [16cm槽鋼作背肋，間距1.5m,兩側內模采用Φ80ι?πι鋼管及絲桿作橫撐。內模設計時考慮直接前移至1#塊作內模。由于梁體較高，混凝土澆筑時為防止下落高度過大造成混凝土離析，在內模設計入倉窗口，間距為1.5m，梅花形布置。
[0049]端板與堵頭板是保證懸臂段端部和孔道成形要求的關鍵，采用6mm鋼板，加固支架采用[8cm槽鋼做橫梁，用螺栓與側模、內模聯結固定。
[0050]根據預壓數據調整底模標高，采用鋼板支墊。在模板安裝前，檢查其幾何尺寸、平整度，及時清除模板上的雜物，預壓卸載后要均勻涂刷脫模劑。模板安裝時由跨中向兩端對稱安裝，兩側模板同時安裝保證穩定。模板加工完成后先在模板場試拼。模板安裝前要由測量隊放線，要保證順暢的線形、接縫嚴密、棱角分明。拉桿牢固，保證混凝土施工時不跑模、不漲模、不漏漿。在兩側梁端設置泄水孔，混凝土澆筑對模內雜物清洗時可通過泄水孔流出。模板安裝前對模板涂刷脫模劑。
[0051]側模是由平面模板和外桁架組成的整體式模板，先在場地上將單塊模板和對應的桁片拼裝成小塊整體，然后吊裝到托架上安裝，由于側模較高，需分多層安裝，安裝完第一層模板后進行標高測量，定好高程后繼續安裝上層模板，直至側模安裝完畢。然后開始安裝內模，內外模間采用Φ25πιπι精軋鋼作拉桿加固，間距100cm，套穿PVC管可循環利用。偵_設計時考慮可直接前移至1#塊組成掛籃側模。接下來安裝端頭模板，端頭模板是由鋼板按圖紙鋼筋間距和波紋管位置制作的堵頭模板，既起到模板的作用又可定位鋼筋和波紋管。
[0052]托架安裝和分配梁的方案如以下步驟所示:
(1.0首先在支立墩身模板時將牛腿和連接型鋼等埋入模板，并用與設計尺寸相同的桿件將其聯接為一整體；
(1.2)拆除墩身模板后將其吊于墩側與預埋件聯接在一起，同時聯接橫向桿系，最后安裝縱、橫分布梁及底模桁架；
(1.3)三角架安裝完畢后測量三角架高程，根據測得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落鋼塊，先安放分配梁，然后安放卸落塊，在卸落塊上安裝底模，完成托架的安裝。
[0053]托架預壓方案的具體步驟:
(2.1)首先，安裝預埋件，組裝三角托架，安裝卸落塊，鋪設掛籃底模；
(2.2)監測措施、裝砂袋、安裝千斤頂及精軋鋼；
(2.3)分別在對稱加載40%、80%及最終荷載的重物，記錄其相應變形；(2.4)在對稱卸載后，記錄其回彈變化量；
(2.5)統計出預壓結果，并根據結果調整相應底模標高。
[0054]支撐體系預壓是支撐驗收的一個重要環節，它是模擬上部結構的施工過程對支撐進行檢驗，是驗證支撐設計是否合理和是否可以交付使用的必要條件。托架搭設完畢，為了消除托架間的非彈性變形，以及測量出托架的彈性變形值，保證塊的線型及標高，根據設計要求進行托架預壓。
[0055]托架預壓采用砂袋及鋼筋堆載法、預應力反壓法兩種。
[0056]砂袋及鋼筋堆載法:預壓荷載不小于梁體自重，且預壓荷載應達到總荷載的1.1倍。第一次澆筑托架上方混凝土為173m3，按110%加載，容重取26KN/m3，堆載重量為495噸。預壓采用I噸專用砂袋進行堆載預壓，施工期間，應做好雨天砂袋覆蓋的準備工作及泄水措施。
[0057]預應力反壓法:選取河溝頭渡槽GGl墩塊托架進行預壓。第一次澆筑塊托架上方混凝土為148m3，按110%加載，容重取26KN/m3，預壓重量為424噸。預壓采用精軋螺紋鋼進行反壓，承臺施工時墩每側預埋了 4根Φ32精軋螺紋鋼，利用連接器將精軋鋼接至托架上，用千斤頂對托架進行反壓。施工期間，應做好安全防護措施。
[0058]每側三角托架施加拉力為42.8T，每根精軋鋼施加拉力214KN ;跨中施加拉力為107T，每根精軋鋼施加拉力為535KN ;要求預壓時要對稱均勻施加拉力，避免偏壓。
[0059]進一步地，所述步驟(4)中第一次混凝土澆筑為連續性澆筑，設有備用混凝土輸出設備。保證混凝土澆筑的連續性，不出現施工縫或冷縫。施工機械不僅要準備充分，而且要考慮發生故障時的修理時間，攪拌站備用二臺混凝土罐車，現場備用一臺輸送泵，此外還要備用一臺300KW發電機，拌和站配置一套750攪拌站。
[0060]在澆筑混凝土前應把施工機械運到現場。攪拌站備好足夠的水泥、砂、石并保證水電供應、機械配備必須做到連續施工，施工人員配置三班倒作業人員
進一步地，所述步驟(7)中張拉順序為先縱向后橫向再豎向。張拉過程中的張拉順序要嚴格按設計文件中的規定進行張拉，采用兩端同步張拉，并左右對稱進行。鋼絞線張拉順序，遵循原則:預應力鋼束張拉時應以梁中心線為軸左右對稱張拉。
[0061]縱向預應力鋼束在箱梁橫截面應保持左右兩側對稱張拉，縱向鋼束張拉時應保持兩端同步，張拉順序為先長束后短束。采用4臺千斤頂兩端張拉，設計張拉控制應力1320.6MPa,張拉力 4038.39KN。
[0062]橫向預應力張拉順序:自跨中向梁端對稱張拉。頂板橫向預應力鋼束的張拉采用一端張拉的方式，張拉端與錨固端相互交替，設計張拉控制應力1339MPa，設計張拉力558.4kN ；
橫向精軋螺紋鋼張拉順序:先張拉底板束，再張拉中板束，自跨中向梁端對稱張拉。豎向精扎螺紋鋼筋的張拉采用一端張拉的方式，設計張拉力673kN。
[0063]預應力張拉程序:0— 10% ο con — 20% σ con — σ con ((持荷 5min 鋪固)。
[0064]預應力筋應整束張拉錨固。對扁平管道中平行排放的預應力鋼絞線束，在保證各根鋼絞線不會疊壓時，可采用小型千斤頂逐根張拉。
[0065]進一步地，所述步驟(8)中孔道壓漿使用真空輔助壓漿的方法。使用砂輪切割，預應力筋割切后的余留長度不得小于30_。錨具外面的預應力筋間隙用水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時預留排氣孔。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，壓縮空氣要無油份。但要保持孔道潤濕，使水泥漿與孔壁的結合良好。
[0066]管道壓漿要求密實，孔道壓漿采用專用壓漿料，水膠比采用0.26-0.28。
[0067]首先在攪拌機中加入實際拌合水的80%_90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿料，邊加入邊攪拌。全部粉料加入完畢，然后快速攪拌3min，加入剩下的10%-20%的拌合水，繼續攪拌2min。
壓漿料自攪拌至壓入孔道的延續時間，視氣溫情況而定，一般在30min?Ih范圍內。 壓漿料在使用前和壓注過程中應連續攪拌，以維持漿體的均勻性和流動性。
壓漿時應使用活塞式壓力泵或真空泵，壓力需大于0.7MPa。
壓漿時漿體溫度應保持在5°C -30°C之間，否則應采取措施滿足條件。
[0068]壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入；對上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。水泥砂漿封錨必須將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度> 15mm，封錨后24?48小時之內灌漿。清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管，球閥和接頭，并檢查其功能。攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。啟動真空泵抽真空,使真空度達到-0.06?-0.1Mpa并保持穩定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續工作。
[0069]待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥。灌漿泵繼續工作，壓力達到-0.6Mpa左右，持壓I?2分鐘。關閉灌漿泵及灌漿端閥門，完成灌漿。拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。完成當日灌漿后，必須將所有沾水泥漿的設備清洗干凈。安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后I小時內拆除并進行清理。
[0070]以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明做任何形式上的限制，凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，其特征在于:包括以下步驟: (1)首先，對支架、模板進行加工，之后安裝托架和分配梁； (2)在底板鋪設模板，并進行托架預壓，然后支立側模； (3)安裝底板、腹板、橫隔板鋼筋、底板橫向束及豎向束； (4)安裝內模并進行加固，進行第一次混凝土澆筑； (5)對第一次澆筑的混凝土進行覆蓋澆水養護，對養護完畢的混凝土層進行鑿毛作業； (6)安裝連續鋼構模板，進行第二次混凝土澆筑； (7)對第二次澆筑的混凝土進行覆蓋澆水養護，待混凝土凝固滿足強度等級，彈性模量達到混凝土 28d彈性模量的80%以上后進行張拉； (8)張拉結束后，進行孔道壓漿； (9 )拆除托架，對現場進行排險、灑水、降塵處理，整個施工過程結束。
2.根據權利要求1所述的用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，其特征在于:所述步驟(O中，托架安裝和分配梁的方案如以下步驟所示: (1.0首先在支立墩身模板時將牛腿和連接型鋼等埋入模板，并用與設計尺寸相同的桿件將其連接為一整體； (1.2)拆除墩身模板后將其吊于墩側與預埋件連接在一起，同時連接橫向桿系，最后安裝縱、橫分布梁及底模桁架； (1.3)三角架安裝完畢后測量三角架高程，根據測得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落鋼塊，先安放分配梁，然后安放卸落塊，在卸落塊上安裝底模，完成托架的安裝。
3.根據權利要求1所述的用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，其特征在于:所述步驟(2)中托架預壓方案的具體步驟: (2.1)首先，安裝預埋件，組裝三角托架，安裝卸落塊，鋪設掛籃底模； (2.2)監測措施、裝砂袋、安裝千斤頂及精軋鋼； (2.3)分別在對稱加載40%、80%及最終荷載的重物，記錄其相應變形；(2.4)在對稱卸載后，記錄其回彈變化量； (2.5)統計出預壓結果，并根據結果調整相應底模標高。
4.根據權利要求1所述的用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，其特征在于:所述步驟(4)中第一次混凝土澆筑為連續性澆筑，設有備用混凝土輸出設備。
5.根據權利要求1所述的用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，其特征在于:所述步驟(7)中張拉順序為先縱向后橫向再豎向。
6.根據權利要求1所述的用于橋梁建筑的連續鋼構施工方法，其特征在于:所述步驟(8)中孔道壓漿使用真空輔助壓漿的方法。
【文檔編號】E01D21/00GK104328738SQ201410587048
【公開日】2015年2月4日 申請日期:2014年10月29日 優先權日:2014年10月29日
【發明者】李海云 申請人:中鐵建大橋工程局集團第五工程有限公司, 中國鐵建大橋工程局集團有限公司