本發明涉及一種軟管切割機，有效解決了軟管的熱切問題。屬于超精密加工設備領域。

背景技術：

目前國內生產的軟管切割機全部采用無齒鋸的方式，內層斷面不平齊,斷面有毛刺,外層有炸頭,并對管路清潔度有影響,不能滿足汽車管路的要求。基于此，我們研制出全自動軟管熱切機，在切后管路長度公差滿足要求的基礎上，形成的內層斷面平整無毛刺,外層不炸頭無燃燒，滿足汽車管路的要求。填補了國內此項空白。

技術實現要素：

本發明提供一種全自動軟管熱切機。設備采用鉻鋯銅的電極，對特氟龍管外層的不銹鋼編織進行熔斷,采用工具鋼的刀片,對特氟龍管的內層分段切割。電極采用仿形式設計，可與管材完全貼合，上下電極可閉合夾緊管材，當表層不銹鋼編織熔斷后，左側電極可向左側移動將不銹鋼編織拉開，方便切割內層。管材前進采用伺服電機，能滿足不同長度管材的切割要求。并可通過更換不同形狀的電極，以滿足不同直徑工件的要求。

本發明所采用的的技術方案是：由自動送料機構1、PLC電氣控制箱2、熔斷機構3、機架4、觸摸屏操控板5、切割機構6和控制器7組成。自動送料機構1與機架4通過螺栓組連接；PLC電氣控制箱2與觸摸屏操控板5通過數據總線連接；切割機構6與機架4通過螺栓組連接；控制器7與機架4通過螺栓連接；熔斷機構3與機架4通過螺栓組連接；自動送料機構1分別與觸摸屏操控板5和PLC電氣控制箱2通過數據線連接；

電氣控制方面采用PLC和觸摸屏進行控制，采用伺服電機及氣缸作為動力源，負責設備的全部運行指令及實施。

本發明的增益效果：

在結構上：設備采用自動熔斷及切割以及自動送料機構，滿足工廠自動化生產，節省人工。電極采用快換結構，換型快速，節省節拍，減輕工人作業量。采用觸摸屏作為人工界面，使操作簡單化的同時，也使操作數據的設定更加靈活，使之能滿足不同工件的切割要求。設備機架采用鋼板和方鋼的焊接結構，保證了足夠的剛度和強度，能保證測量過程中的穩定，機架上方采用型材與有機玻璃的防護，既安全又美觀。采用的熔斷機構具有一定的拉伸量，能保證在切割過程中，使不銹鋼編織產生一定的縫隙。

在控制上：應用控制器，使熔斷電流得到有效控制，防止外層燃燒；應用伺服電機作為管材輸送的動力源，使之能在管材自動前進的同時，也能對管材前進距離進行精準控制。

在電極材料選擇上：采用鉻鋯銅電極，可確保熔斷效果。

附圖說明

圖1為本發明的整體主視圖；

圖2為本發明的整體側視圖；

圖3為本發明自動送料機構的主視圖；

圖4為本發明自動送料機構的側視圖；

圖5為本發明熔斷機構的主視圖；

圖6為本發明熔斷機構的俯視圖；

圖7為本發明切割機構的主視圖。

具體實施方式

參照圖1、圖2、所示，本發明軟管熱切機由自動送料機構1、PLC電氣控制箱2、熔斷機構3、機架4、觸摸屏操控板5、切割機構6和控制器7組成。自動送料機構1與機架4通過螺栓組連接；PLC電氣控制箱2與觸摸屏操控板5通過數據總線連接；切割機構6與機架4通過螺栓組連接；控制器7與機架4通過螺栓連接；熔斷機構3與機架4通過螺栓組連接；自動送料機構1分別與觸摸屏操控板5和PLC電氣控制箱2通過數據線連接；

參照圖3、圖4所示，送料電機1-4與電機架1-3通過螺栓連接；送料電機1-4通過聯軸器1-2與絲杠連接；軸承室1-1與安裝底板1-10通過螺栓連接；夾緊氣缸1-5與氣缸支架1-6通過螺栓連接；氣缸支架1-6與送料底板1-7通過螺栓連接；送料底板1-7通過滑塊墊塊1-8與直線導軌1-9相連；直線導軌1-9與安裝底板1-10通過螺栓連接; 安裝底板1-10與機架通過螺栓連接;夾緊氣缸1-5與Y型接頭1-11通過螺紋連接; Y型接頭1-11與旋轉連接塊1-12通過旋轉銷套連接; 旋轉連接塊1-12與旋轉連接架1-14通過旋轉銷套連接;旋轉連接架1-14與旋轉支架1-13通過旋轉銷套連接;夾件塊1-15與旋轉連接架1-14通過螺栓連接。

參照圖5、圖6所示，電極升降氣缸3-2與氣缸安裝板3-1通過螺栓連接；電極升降氣缸3-2與上電極安裝座3-3通過螺栓連接；電極3-4與上電極安裝座3-3通過螺栓連接；移動底板3-5與橫移導軌3-6通過螺栓連接；下電極安裝座3-7與調整塊3-8通過螺栓連接；調整塊3-8與定位連接塊3-9通過螺栓連接；定位連接塊3-9與移動底板3-5通過螺栓連接；橫移氣缸3-10通過浮動接頭3-11與橫移拉板3-12相連；橫移拉板3-12與移動底板3-5通過螺栓連接。

參照圖7所示，前進電機6-5與電機固定架6-6通過螺栓連接；電機固定架6-6與機架通過螺栓連接；前進電機6-5通過浮動接頭6-7與推塊6-8通過螺栓連接；推塊6-8與前進底板6-11通過螺栓連接；導軌6-9與前進底板6-11通過螺栓連接；導軌6-11與前進支架6-10通過螺栓連接；軸承室6-1與前進底板6-11通過螺栓連接；同步帶輪Ⅰ6-2與旋轉電機通過平鍵連接；同步帶輪Ⅰ6-2與同步帶輪Ⅱ6-4通過同步帶連接；刀片6-3與旋轉軸通過平鍵連接。