本發明涉及紡織技術領域，特別涉及一種利用制條機的牽切制條方法。
背景技術：
制條機為紡織領域一種常見的機械，主要包括前后羅拉及兩者間的針板所組成的牽伸裝置，對進入其中的原料纖維束進行牽伸梳理，使纖維伸直平行，并制成連續的纖維條。現有工藝中。在制條機生產麻條時，麻片在進入制條機前的工序時，麻的纖維是很長的，長度在0.4～1.2米左右，由于制條機無牽切功能，必須在前工序將麻纖維切斷為100毫米左右的長度，再喂入制條機才能正常生產出條子。
例如：現在用制條機生產腈氯綸條子，而腈氯綸條子纖維是很長的沒有斷點，如果要事先切斷再喂入制條機生產腈氯綸條子，生產成本會大大增加，加上腈氯綸條子靜電大，生產難度大，效率極低。
總之，現有的制條機的制條方式無法切斷原料的纖維，制條前必須事先切斷到想要的長度。
技術實現要素：
本發明提出一種利用制條機的牽切制條方法，解決了現有技術中的制條機的制條方式無法切斷原料的纖維的問題。
本發明的一種利用制條機的牽切制條方法，包括：
s1：增加制條機的前羅拉鉗口壓力至1280～1360牛頓，并且調節制條機的針板數量為17～20塊，且針板均勻分布，針板上的植針密度為10～12針/英寸；
s2：將原料纖維條連續地喂入制條機進行牽切并制條。
其中，步驟s1中還包括：將前羅拉隔距加大至16～20毫米。
其中，步驟s2之前還包括：降低前羅拉出條線速度為18～22米/分。
其中，步驟s2之前還包括：調節所述制條機的牽伸倍數為7.2～7.8倍。
其中，步驟s2之前還包括：喂入原料纖維條的規格為68g/3m～72g/3m。
本發明的方法中，增加現有制條機的前羅拉鉗口壓力，從而增加使握持纖維的力，使得能夠拉斷纖維，同時減少針板數量及針板密度，減少后牽切順利。
具體實施方式
下面將結合本發明實施例對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
本實施例的利用制條機的牽切制條方法，包括：
步驟s1，增加制條機的前羅拉鉗口壓力至1280～1360牛頓，并且調節制條機的針板數量為17～20塊，且針板均勻分布，即針板均勻分布在原來的空間范圍內，針板上的植針密度為10～12針/英寸。針的密度大時，對每根纖維的控制較強，在前羅拉鉗口有限握持力下同時拉斷全部纖維，不容易拉斷。而且經常有拉不斷的情況。將針的密度減小后，稀疏的針對纖維的控制減弱，隨機來看一些纖維仍被較強控制，但一些纖維行進時滑動后才被控制到，這樣瞬時拉斷的總是部分纖維，拉斷容易很多，實際生產實驗確實如此。
步驟s2，將原料纖維條連續地喂入制條機進行牽切并制條。
本發明的方法中，增加現有制條機的前羅拉鉗口壓力，從而增加使握持纖維的力，使得能夠拉斷纖維，同時減少針板數量及針板密度，減少后牽切順利。而且原料纖維理論上可以無限長度喂入，原制條機生產麻條時，是將喂入的麻事先切斷為100毫米左右具有一定纖維長度的麻片，實現只牽伸不拉斷的麻條生產。本實施例中，在喂入腈氯綸條子很長不需切斷，原則上是無限長。這樣省去了中間切斷等工序，效率大大提高，降低了生產成本，也減少了腈氯綸條子的靜電產生。
本實施例中，步驟s1中還包括：將前羅拉隔距加大至16～20毫米，原設計最大為11毫米，優選加長調節孔長度使其增加到18毫米，隔距加大后降低了牽切難度，增加拉斷纖維的長度，可以通過調整前羅拉隔距來調整拉斷纖維的長度。
為了減少靜電發生，步驟s2之前還包括：降低前羅拉出條速度，尤其是生產腈氯綸比生產其他原料條子的靜電要大一些，出條速度由原28米/分降為現在的18～22米/分，優選20米/分。
為了更好地實現牽切，步驟s2之前還包括：在牽伸倍數范圍內將牽伸倍數偏高調整，具體地，調節制條機的牽伸倍數為7.2～7.8倍，優選為7.5倍，比原來提高5％。在喂入定量不變的情況下牽伸倍數越大，出條就越細，即要拉斷的纖維就越少，拉斷越容易。
由于要實現牽切，首先調整原料重量，原一般喂入在250g/3m，本實施例中，步驟s2之前還包括：改用為68g/3m～72g/3m，因為喂入原料條子偏細(即重量輕)容易實現牽切，優選為70g/3m，牽切效果最好。
以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。