本發(fā)明屬于紡紗織造技術領域，更具體地，涉及一種精梳滌棉紗的生產(chǎn)方法。

背景技術：

隨著近年來人們生活質(zhì)量的提高和審美觀念的改變，對滌棉紗產(chǎn)品的需求越來越大。傳統(tǒng)滌棉普梳紗工藝路線中，滌和棉的混紡是通過并條來完成的，用傳統(tǒng)工藝路線生產(chǎn)的滌棉，純滌綸短纖通過梳棉工序后，由于梳理度達不到而無法梳理成單纖維狀態(tài)，以及靜電現(xiàn)象易產(chǎn)生滌綸棉結。隨著多種新型纖維特別是綠色纖維的不斷問世，出現(xiàn)了許多新型的多組分纖維混紡紗，這些混紡紗能充分發(fā)揮各自的纖維特性，實現(xiàn)優(yōu)勢互補，但多為兩種或三種纖維混紡，不能不同實現(xiàn)多種實現(xiàn)多種纖維特性的發(fā)揮。

滌棉是指滌綸纖維與棉纖維以一定比例混紡而成的紡織品，通常采用65~67%滌綸與33~35%的棉花混紗線織成，俗稱棉的的確良。滌棉兼具滌綸和棉織物的優(yōu)點，既具有滌綸織物抗皺性好、洗后易干、不霉不蛀的優(yōu)點，又有棉織物手感柔軟、透氣、吸濕性好、不起球等特性，穿著舒適、經(jīng)濟實惠，能滿足不同消費層次的需求。根據(jù)雙股滌棉纖維的特性，通常棉纖維會采用長絨棉。長絨棉品質(zhì)優(yōu)良，其纖維柔長，強度較高，是紡高支紗的關鍵材料，高端色織、家紡等國內(nèi)頂尖產(chǎn)品和出口的高附加值紡織品及服裝，無一例外需要使用以長絨棉為主要原料的紗線。然而，長絨棉原料成本較高，為了在保證精梳棉滌紗質(zhì)量水平的情況下，利用成本較低的多種纖維混紡成了研究熱點。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術中的問題，本發(fā)明提供了一種精梳滌棉紗的生產(chǎn)方法，利用普通細絨棉和細旦滌綸短纖，混紡少量大豆纖維，相比原用長絨棉生產(chǎn)同樣品種的質(zhì)量水平更優(yōu)。

本發(fā)明的上述目的是通過以下技術方案予以實現(xiàn)的。

一種精梳滌棉紗的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：

s1.將0.6~0.8旦的滌綸短纖和1.1~1.2旦的大豆纖維分別經(jīng)第一清梳聯(lián)工序、第二清梳聯(lián)工序后備用；

s2.將細絨棉經(jīng)第三清梳聯(lián)工序、預并工序、條并卷工序、精梳工序后備用；

s3.將步驟s1獲得的滌綸、大豆纖維與步驟s2獲得的精梳細絨棉經(jīng)混并工序、粗紗工序和細紗工序后紡制成100~120支精梳滌棉；所述精梳滌棉中含有60%細絨棉、32~35%滌綸、5~8%大豆纖維。

本發(fā)明在優(yōu)化混紡工藝的基礎上進一步優(yōu)化限定了細絨棉、滌綸、大豆纖維的含量及細度，三者協(xié)同配合，最終紡制成100~120支精梳滌棉。

優(yōu)選地，步驟s1所述滌綸短纖為0.80旦，大豆纖維為1.1旦。

優(yōu)選地，步驟s2細絨棉的馬克隆值為b級；即用普通細絨棉即可滿足本發(fā)明混紡要求，降低成本。

優(yōu)選地，步驟s1所述第一清梳聯(lián)工序中：抓棉機的速度為1050~1100r/min，抓臂每次下降的深度為1.8~2.2mm，抓棉機的運轉(zhuǎn)率為95%，梳棉工序中滌綸短纖的定量控制在35g/5m，錫林轉(zhuǎn)速450r/min，刺輥轉(zhuǎn)速850r/min，道夫速度范圍為55~60r/min，回轉(zhuǎn)蓋板速度220mm/min。

優(yōu)選地，步驟s1所述第二清梳聯(lián)工序中：抓棉機的速度為1150~1200r/min；抓臂每次下降的深度為1.8~2.2mm，抓棉機的運轉(zhuǎn)率為92%，梳棉工序中大豆纖維的定量控制在15g/5m，錫林轉(zhuǎn)速250r/min，刺輥轉(zhuǎn)速850r/min，道夫速度范圍為55~60r/min，回轉(zhuǎn)蓋板速度200mm/min。

優(yōu)選地，步驟s2所述第三清梳聯(lián)工序中：抓棉機的速度為880~900r/min；抓臂每次下降的深度為3~4mm，抓棉機的運轉(zhuǎn)率為90%，梳棉工序中大豆纖維的定量控制在20g/5m，錫林轉(zhuǎn)速300r/min，刺輥轉(zhuǎn)速850r/min，道夫速度范圍為55~60r/min，回轉(zhuǎn)蓋板速度150mm/min。

優(yōu)選地，步驟s3所述混并工序中采用三道并條，設計定量在22.0~25.0/5m之間，各道總牽引倍數(shù)在7.5~8.5倍，羅拉中心距55×59mm，車速控制在250~280m/min，6~8根并合羅拉隔距10×16mm，羅拉加壓300×360×360n。

本發(fā)明還提供上述的生產(chǎn)方法得到的精梳滌棉紗。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明有益效果在于：提供了一種精梳棉滌紗的生產(chǎn)方法，通過優(yōu)化的配棉方法，各纖維之間協(xié)作和性能互補，混紡效果好，紗線強力好，手感好，均勻度高，無棉節(jié)，所生產(chǎn)的精梳棉滌紗的烏斯特質(zhì)量水平相比原用長絨棉生產(chǎn)的同樣品種更優(yōu)，使原料成本下降2000多元/噸。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。除非特別說明，本發(fā)明采用的試劑、方法和設備為本技術領域常規(guī)試劑、方法和設備。

經(jīng)過發(fā)明人的大量研究發(fā)現(xiàn)，下述為本發(fā)明具體實施例的優(yōu)選的實施方式，具體實施例在下述限定范圍內(nèi)進行微小調(diào)整對生產(chǎn)得到的精梳滌棉紗的質(zhì)量影響大不。

步驟s1所述第一清梳聯(lián)工序中：抓棉機的速度為1050~1100r/min，抓臂每次下降的深度為1.8~2.2mm，抓棉機的運轉(zhuǎn)率為95%，梳棉工序中滌綸短纖的定量控制在35g/5m，錫林轉(zhuǎn)速450r/min，刺輥轉(zhuǎn)速850r/min，道夫速度范圍為55~60r/min，回轉(zhuǎn)蓋板速度220mm/min。

步驟s1所述第二清梳聯(lián)工序中：抓棉機的速度為1150~1200r/min；抓臂每次下降的深度為1.8~2.2mm，抓棉機的運轉(zhuǎn)率為92%，梳棉工序中大豆纖維的定量控制在15g/5m，錫林轉(zhuǎn)速250r/min，刺輥轉(zhuǎn)速850r/min，道夫速度范圍為55~60r/min，回轉(zhuǎn)蓋板速度200mm/min。

步驟s2所述第三清梳聯(lián)工序中：抓棉機的速度為880~900r/min；抓臂每次下降的深度為3~4mm，抓棉機的運轉(zhuǎn)率為90%，梳棉工序中大豆纖維的定量控制在20g/5m，錫林轉(zhuǎn)速300r/min，刺輥轉(zhuǎn)速850r/min，道夫速度范圍為55~60r/min，回轉(zhuǎn)蓋板速度150mm/min。

步驟s2所述預并工序中：細絨棉預并條干定量16.88g/5m，并和根數(shù)6根，羅拉握持距為第一羅拉~第二羅拉43mm，預并條重量按照末并重量的方式來控制，即每3小時監(jiān)控一次。

步驟s2所述條并卷工序中：小卷定量65g/m，并和根數(shù)26~28根，牽伸倍數(shù)1.45~1.50倍，輸出速度140m/min，小卷定長300m，小卷直徑520mm。

步驟s2所述精梳工序中：細絨棉精梳干定量22.36g/5m，車速270鉗次/分，給棉長度5.0mm，落棉刻度12mm，頂梳齒密250×2齒/10cm，精梳條重量按照末并重量的方式來控制，即每3小時監(jiān)控一次。

步驟s3所述混并工序中采用三道并條，設計定量在22.0~25.0/5m之間，各道總牽引倍數(shù)在7.5~8.5倍，羅拉中心距55×59mm，車速控制在250~280m/min，6~8根并合羅拉隔距10×16mm，羅拉加壓300×360×360n。

步驟s3所述粗紗工序中：粗紗牽伸倍數(shù)設計為6.5倍，定量6.50g/10m；為減小牽伸力，加大粗紗機羅拉握持距：第一羅拉~第二羅拉為40mm，第二羅拉~第三羅拉為54mm，第三羅拉~第四羅拉為70mm，粗紗捻系數(shù)79，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.42倍；前羅拉轉(zhuǎn)速240rpm，錠子轉(zhuǎn)速1000rpm。

步驟s3所述細紗工序中，牽伸倍數(shù)95.30倍，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.75倍；將羅拉握持距加大，第一羅拉~第二羅拉為44.7mm，第二羅拉~第三羅拉為68mm；前羅拉轉(zhuǎn)速248rpm，釘子轉(zhuǎn)速9500rpm；捻系數(shù)390，z捻。

以下以具體實施條件為例對本發(fā)明方法進行進一步說明。

實施例1

一種精梳滌棉紗的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：

s1.將0.8旦的滌綸短纖和1.1旦的大豆纖維分別經(jīng)第一清梳聯(lián)工序、第二清梳聯(lián)工序后備用；

s2.將細絨棉經(jīng)第三清梳聯(lián)工序、預并工序、條并卷工序、精梳工序后備用；

s3.將步驟s1獲得的滌綸、大豆纖維與步驟s2獲得的精梳細絨棉經(jīng)混并工序、粗紗工序和細紗工序后紡制成100~120支精梳滌棉；所述精梳滌棉中含有60%細絨棉、33%滌綸、7%大豆纖維。

實施例2

同實施例1，不同之處在于，所述所述精梳滌棉中含有60%細絨棉、32%滌綸、8%大豆纖維。

實施例3

同實施例1，不同之處在于，所述所述精梳滌棉中含有60%細絨棉、35%滌綸、5%大豆纖維。

實施例4

同實施例1，不同之處在于，步驟s1中滌綸短纖和大豆纖維分別為0.6旦、1.2旦。

對比例1

同實施例1，不同之處在于，無大豆纖維，所述精梳滌棉中含有60%細絨棉、40%滌綸；其他均相同。

對比例2

同實施例1，不同之處在于，所述精梳滌棉中含有50%細絨棉、33%滌綸、17%大豆纖維；其他均相同。

對比例3

同實施例1，不同之處在于，將所述細絨棉替換成長絨棉；其他均相同。

將實施例1~4及對比例1~3獲得的精梳棉滌紗進行測試，見下表：

結果發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的配棉方法在成本及產(chǎn)品質(zhì)量上優(yōu)于對比例，當改變本發(fā)明的配棉方法，會導致成本增加，以及產(chǎn)品質(zhì)量一定程度的降低，本發(fā)明所生產(chǎn)的精梳棉滌紗的烏斯特質(zhì)量水平相比原用長絨棉生產(chǎn)的同樣品種更優(yōu)，使原料成本下降2000多元/噸。

以上詳細描述了本發(fā)明的實施，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。