本發明涉及油氣安全工程技術領域，具體地說，是一種油氣管道缺陷檢測與監測實驗平臺。

背景技術：

由于油氣管道受自然腐蝕、老化、自然災害、管道連接不緊密和人為破壞等諸多原因影響，管道泄漏事故時有發生，若輸送的是有毒有害、易燃易爆的物質，容易造成人員中毒、發生火災爆炸等嚴重事故。

但是，由于管道往往傳輸的距離較長，涉及范圍廣，當管道發生泄漏、破損或者管道涂層發生破損時，很難找到管道的缺陷故障點，且無法確定缺陷故障的嚴重性，而現有技術對管道事故的模擬檢測效果還不夠理想。因此導致查找管道缺陷故障點的工作量大，管道維護維修成本高，管道內部的能源物質無法正常運輸，影響正常工作，浪費資源。

并且由于管道涉及范圍廣，占地面積大，現場進行管道模擬檢測教學需要長途跋涉，到不同的位置進行觀察和學習，教學條件艱苦，并且教學質量差，教學成本高，難以培養高技能的專業檢測人員。

技術實現要素：

為了解決上述問題，本發明提出一種油氣管道缺陷檢測與監測實驗平臺，結構緊湊，使用方便，形象的模擬了對管道缺陷監測及檢測，便于培訓專業管道檢測人員以及學校對學生進行現場教學。

為達到上述目的，本發明采用的具體技術方案如下：

一種油氣管道缺陷檢測與監測實驗平臺，其關鍵在于，包括油氣管道檢測實驗平臺，所述管道檢測實驗平臺上設有一個三層管道支撐機構，該三層管道支撐機構由下到上依次設有第一、第二、第三管道層，在三層管道支撐機構旁還設有“L”形管道層，所述第一管道層和“L”形管道層上均覆蓋有土壤，第一管道層、第二管道層、第三管道層、“L”形管道層的進氣端均與空氣壓縮機的出氣口連通。

該管道檢測實驗平臺占地面積小，結構緊湊，易于教學，形象的模擬了對管道缺陷監測及檢測，便于培訓專業管道檢測人員和學校對學生進行現場教學。

進一步地，所述第一管道層為管道防腐涂層檢測層，所述第一管道層包括五段管道涂層檢測段，分別為第一防腐涂層破損檢測段、第一防腐涂層劃痕檢測段、防腐涂層剝離檢測段、第二防腐涂層劃痕檢測段、第二防腐涂層破損檢測段，五段所述管道涂層檢測段的進氣端均與第一進氣管相通，所述第一進氣管與所述空氣壓縮機的出氣口相通，五段所述管道涂層檢測段的出氣端均與第一出氣管相通；在所述第一防腐涂層破損檢測段、第一防腐涂層劃痕檢測段外表面涂覆有熔結環氧粉末，在所述第二防腐涂層劃痕檢測段、第二防腐涂層破損檢測段的外表面涂覆有聚乙烯防腐層，所述防腐涂層剝離檢測段由熔結環氧粉末涂層段和聚乙烯涂層段連接而成，在所述熔結環氧粉末涂層段外表面涂覆有熔結環氧粉末，在所述聚乙烯涂層段外表面涂覆有聚乙烯防腐層；所述第二管道層為管道涂層及本體損傷檢測層，所述第二管道層包括五段管道缺陷檢測段，分別為涂層破損檢測段、管道損傷檢測段、管道裂紋檢測段、管道腐蝕穿孔檢測段、管道凹坑檢測段，五段所述管道缺陷檢測段的進氣端均與第二進氣管相通，所述第二進氣管與所述空氣壓縮機的出氣口相通，五段所述管道缺陷檢測段的出氣端均與第二出氣管相通；在所述涂層破損檢測段外表面上涂覆有熔結環氧粉末，所述管道損傷檢測段包括涂層段和無涂層段，在管道損傷檢測段的涂層段外表面涂覆有熔結環氧粉末；第三管道層為管道氣體泄漏檢測層，第三管道層包括五段管道氣體泄漏檢測段，分別為氣孔泄漏檢測段、閥門泄漏檢測段、斷裂泄漏檢測段、焊縫泄漏檢測段、裂紋泄漏檢測段，五段管道氣體泄漏檢測段的進氣端均與第三進氣管相通，第三進氣管與所述空氣壓縮機的出氣口相通，五段所述管道氣體泄漏檢測段的出氣端均與第三出氣管相通；所述“L”形管道層為長輸管道完整性檢測層，“L”形管道層包括四段長輸管道缺陷檢測段，分別為長輸管道涂層破損檢測段、長輸管道涂層剝離檢測段、長輸管道閥門泄漏檢測段、長輸管道氣孔泄漏檢測段，四段所述長輸管道缺陷檢測段的輸入口均與輸入管道相通，所述輸入管道與所述空氣壓縮機的出氣口或者水泵出口連通，四段所述長輸管道缺陷檢測段的輸出口均與輸出管道相通。

第一管道層模擬了對管道防腐涂層進行檢測，第二管道層模擬了管道涂層及本體損傷檢測，第三管道層模擬了管道氣體泄漏檢測，“L”形管道層模擬長輸管道完整性檢測，通過第一、第二、第三管道層、“L”形管道層上設置缺陷點，模擬了管道上的管道氣體泄漏缺陷、防腐涂層缺陷、管道本體缺陷，實時監測，檢測可靠，便于人們了解學習管道的各種缺陷的監測與檢測流程，為真實管道泄漏的監測及檢測提供了基礎，提高了現役管道泄漏控制的可靠性，降低了現役管道泄漏維護的成本，便于培訓專業管道檢測人員以及學校對學生進行實驗教學。

五段管道涂層檢測段隨機串接形成第一管道，第一管道為環形管道，在第一管道內側平行設有第二管道，五段管道涂層檢測段兩兩之間的公共連接端均與一條第一層連通管道的一端連接，共五條第一層連通管道，五條第一層連通管道的另一端均與第二管道連接，五條第一層連通管道依次為：第一層第一連、第一層第二、第一層第三、第一層第四、第一層第五連通管道，相鄰兩條第一層連通管道之間的第一管道和第二管道一一對應；第一管道和第二管道上分別設有多個第一預留接口、多個第一安全閥、多個第一防腐層狀況檢測儀，所述第一管道和所述第二管道并行排布于鐵制溝槽內，所述第一管道和所述第二管道之間的距離為200mm。

將埋地管道設置成環形，占地面積減小，通過控制設置在五段管道涂層檢測段上的閥門的開通和關斷，使設置在埋地管道上的管道檢測點相互獨立出來，分別和第一進氣管、第一出氣管相通，形成獨立的流動回路，形象地模擬真實管道出現管道故障時的情形，有利于培訓專業檢測人員和學校進行實驗教學。

五段管道缺陷檢測段隨機串接成第三管道，第三管道為環形管道，第三管道內側并行設有第四管道，第四管道外表面上涂覆有熔結環氧粉末，五段管道缺陷檢測段兩兩之間的公共連接端均與一條第二層連通管道一端連接，共五條第二層連通管道，五條第二層連通管道另一端均與第四管道連通，五條第二層連通管道分別為：第二層第一、第二層第二、第二層、第二層第四、第二層第五連通管道，相鄰兩條第二層連通管道之間的第三管道和第四管道一一對應；在第三、第四管道上分別設有多個第二預留接口、多個第二安全閥、多個第二防腐層狀況檢測儀、多個第二超聲波金屬探傷儀、多個第二HCC-磁阻法測厚儀。

五段管道缺陷檢測段隨機串接形成環形的第三管道，占地面積小，通過在部分管道涂覆防腐層，可以檢測出該防腐層對管道的保護效果和防腐層對管道輸送產生的影響，同時還在未涂覆任何防腐層的管道上設置管道缺陷，通過設置不同的缺陷故障，對管道進行探傷檢測，每個檢測點相互獨立，檢測精度高，安全可靠，方便培訓專業檢測人員和學校進行實驗教學。

五段管道氣體泄漏檢測段隨機串接形成第五管道，第五管道為環形管道，在第五管道內側并行設有第六管道，五段管道氣體泄漏檢測段兩兩之間的公共連接端均與一條第三層連通管道的一端連通，共五條第三層連通管道，該五條第三層連通管道的另一端均與第六管道連通，該五條第三層連通管道分別為：第三層第一、第三層第二、第三層第三、第三層第四、第三層第五連通管道，相鄰兩條所述第三層連通管道之間的第五管道和第六管道一一對應；在所述第五管道和所述第六管道上分別設有多個第三預留接口、多個第三安全閥、多個第三氣體泄漏檢測儀，所述第五管道和所述第六管道并行排布于同一水平面上。

真實地模擬油氣管道輸送過程中，對管道泄漏進行的監測及檢測，通過該方案，使管道氣體泄漏檢測點都相互獨立開來，為現實管道泄漏監測及檢測奠定了基礎，提高了真實管道泄漏檢測的可靠性，針對生產運輸過程中，管道泄漏及存在的缺陷，及時補救，并且可該方案，便于人們學習管道泄漏的檢測方法，有利于培訓專業管道檢測人員以及學校對學生進行實驗教學。

四段長輸管道缺陷檢測段隨機串接形成第七管道，在第七管道所在平面平行設有第八管道，四段長輸管道缺陷檢測段兩兩之間的公共端連接端均與一條“L”層連通管道的一端連通，共三條“L”層連通管道，三條“L”層連通管道的另一端與第八管道連通，三條“L”層連通管道分別為“L”層第一、“L”層第二、“L”層第三連通管道，被三條“L”層連通管道分隔開的長輸管道缺陷檢測段和第八管道一一對應；第七管道的一端與輸入管道連通，第七管道的另一端與輸出管道連通，第八管道一端與輸入管道連通，第八管道另一端與輸出管道連通；在第七管道和第八管道表面上涂覆有聚乙烯防腐涂層，在第七管道上安裝有第一陰極保護裝置和第一陰極保護樁，在第一陰極保護樁上連接有第一電位檢測儀，在第八管道上安裝有第二陰極保護裝置和第二陰極保護樁，在第二陰極保護樁上連接有第二電位檢測儀；在第七管道和第八管道分別設有多個第四減壓閥、多個第四安全閥、多個第四預留接口、多個第四管道泄漏檢測儀、多個第四管道防腐層狀況檢測儀，第七管道和所述第八管道并排設置于有機玻璃溝槽中，所述第七管道和所述第八管道之間的間距為500mm，在第七管道和第八管道上覆蓋有至少500mm的土壤。

向輸入管道通入氣體或者液體，分別經四段長輸管道缺陷檢測段，分別對四段長輸管道缺陷檢測段進行單獨檢測，同時對管道會出現的泄漏、涂層損傷等缺陷進行了檢測、測量，模擬了埋地長輸管道防腐涂層、陰極保護和對管道缺陷的檢測，便于人們了解學習管道泄漏監測與檢測流程，利于對初學技術人員進行培訓，利于學校進行教學，檢測精度高，為真實管道泄漏的監測及檢測提供了檢測基礎，提高了真實管道保護的可靠性，降低了真實管道維護的成本。

第一防腐涂層破損檢測段、第一防腐涂層劃痕檢測段、防腐涂層剝離檢測段、第二防腐涂層劃痕檢測段、第二防腐涂層破損檢測段并連在第一進氣管與第一出氣管之間；涂層破損檢測段、管道損傷檢測段、管道裂紋檢測段、管道腐蝕穿孔檢測段、管道凹坑檢測段并連在所述第二進氣管與所述第二出氣管之間；所述氣孔泄漏檢測段、閥門泄漏檢測段、斷裂泄漏檢測段、焊縫泄漏檢測段、裂紋泄漏檢測段并連在所述第三進氣管與所述第三出氣管之間；所述長輸管道涂層破損檢測段、長輸管道涂層剝離檢測段、長輸管道閥門泄漏檢測段、長輸管道氣孔泄漏檢測段并連在所述輸入管道與所述輸出管道之間。

采用上述方案，分別將第一、第二、第三管道層以及“L”形管道層上的管道檢測段相互獨立出來，使所有的管道檢測段形成獨立的流動回路，來進行檢測及檢測，提高檢測精度和檢測可靠性，模擬真實的管道檢測。

所述三層管道支撐機構包括高度依次遞增的第一層支撐機構、第二層支撐機構、第三層支撐機構；第一層支撐架機構包括多個平行設置的“門”形第一支撐架，第一管道層放置在第一層支撐機構上；第二層支撐機構包括多個平行設置的“門”形第二支撐架，第二管道層放置在第二層支撐機構上；第三層支撐機構包括至少兩個平行設置的“門”形第三支撐架，第三管道層放置在第三層支撐機構上；第一、第二、第三支撐架平行設置且高度依次遞增。

采用上述方案，管道檢測實驗平臺占設計合理，占地面積小，結構緊湊，適用于實驗室教學，拆裝容易，觀察方便，模擬形象。

為了便于控制管道氣流的通斷，空氣壓縮機、水泵、水箱均設置在所述油氣管道檢測實驗平臺上，在所述油氣管道檢測實驗平臺上安裝有電控柜。

再進一步描述，所述第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八管道均為直徑76mm、壁厚5mm的X80鋼管。

本發明發明的有益效果：油氣管道檢測實驗平臺占地面積小，結構緊湊，易于教學，管道模擬檢測精度高，為真實管道泄漏的監測及檢測提供了基礎，裝置結構簡單，控制方便可靠，安全性能高，使用壽命長，便于人們了解學習管道泄漏監測與檢測流程，提高了真實管道泄漏控制的可靠性，降低了真實管道泄漏維護的成本，便于培訓專業管道檢測人員以及學校對學生進行實驗教學。

附圖說明

圖1是本發明管道檢測實驗平臺的結構示意圖；

圖2是本發明的管道檢測實驗平臺的俯視圖；

圖3是本發明第一管道層的結構示意圖；

圖4是本發明第二管道層的結構示意圖；

圖5是本發明第三管道層的結構示意圖；

圖6是第三管道層管道泄漏檢測與定位原理圖；

圖7是本發明“L”形管道層的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的具體實施方式以及工作原理作進一步詳細說明。

從圖1、2可以看出，一種油氣管道缺陷檢測與監測實驗平臺，包括油氣管道檢測實驗平臺，管道檢測實驗平臺上設有一個三層管道支撐機構，該三層管道支撐機構由下到上依次設有第一管道層1、第二管道層2、第三管道層3，在三層管道支撐機構旁還設有“L”形管道層4，第一管道層1和“L”形管道層4上均覆蓋有土壤，第一管道層1、第二管道層2、第三管道層3、“L”形管道層4的進氣端均與空氣壓縮機的出氣口連通。

圖3可看出，第一管道層1為管道防腐涂層檢測層，第一管道層1包括五段管道涂層檢測段：第一防腐涂層破損檢測段11、第一防腐涂層劃痕檢測段12、防腐涂層剝離檢測段13、第二防腐涂層劃痕檢測段14、第二防腐涂層破損檢測段15，五段管道涂層檢測段的進氣端均與第一進氣管相通，第一進氣管與空氣壓縮機的出氣口相通，五段管道涂層檢測段的出氣端均與第一出氣管相通；第一防腐涂層破損檢測段11、第一防腐涂層劃痕檢測段12外表面涂覆有熔結環氧粉末，第二防腐涂層劃痕檢測段14、第二防腐涂層破損檢測段15的外表面涂覆有聚乙烯防腐層，防腐涂層剝離檢測段13由熔結環氧粉末涂層段、聚乙烯涂層段連接而成，在熔結環氧粉末涂層段外表面涂覆有熔結環氧粉末，聚乙烯涂層段外表面涂覆有聚乙烯防腐層；從圖4可看出，第二管道層2為管道涂層及本體損傷檢測層，第二管道層2包括五段管道缺陷檢測段，分別為涂層破損檢測段21、管道損傷檢測段22、管道裂紋檢測段23、管道腐蝕穿孔檢測段24、管道凹坑檢測段25，五段管道缺陷檢測段的進氣端均與第二進氣管相通，第二進氣管與空氣壓縮機的出氣口相通，五段管道缺陷檢測段的出氣端均與第二出氣管相通；涂層破損檢測段21外表面上涂覆有熔結環氧粉末，管道損傷檢測段22包括涂層段和無涂層段，管道損傷檢測段22的涂層段外表面涂覆有熔結環氧粉末；圖5可看出，第三管道層3為管道氣體泄漏檢測層，第三管道層3包括五段管道氣體泄漏檢測段：氣孔泄漏檢測段31、閥門泄漏檢測段32、斷裂泄漏檢測段33、焊縫泄漏檢測段34、裂紋泄漏檢測段35，五段管道氣體泄漏檢測段的進氣端均與第三進氣管相通，第三進氣管與空氣壓縮機的出氣口相通，五段管道氣體泄漏檢測段的出氣端均與第三出氣管相通；圖7可看出，“L”形管道層4為長輸管道完整性檢測層，整體呈“L”形，“L”形管道層4包括四段長輸管道缺陷檢測段：長輸管道涂層破損檢測段41、長輸管道涂層剝離檢測段42、長輸管道閥門泄漏檢測段43、長輸管道氣孔泄漏檢測段44，四段長輸管道缺陷檢測段的輸入口均與輸入管道相通，輸入管道與空氣壓縮機的出氣口或者水泵出口連通，四段長輸管道缺陷檢測段的輸出口均與輸出管道相通。

圖3可看出，五段管道涂層檢測段串接成第一管道，第一管道為環形管道，第一管道內側平行設有第二管道，五段管道涂層檢測段兩兩間的公共連接端均與一條第一層連通管道的一端連接，共五條第一層連通管道，五條第一層連通管道的另一端均與第二管道連接，依次為第一層第一連通管道161，第一層第二連通管道162，第一層第三連通管道163，第一層第四連通管道164，第一層第五連通管道165，相鄰兩條第一層連通管道之間的第一管道、第二管道一一對應。另一實施例，五段管道涂層檢測段并連在第一進氣管與第一出氣管之間。圖3還可看出，第一防腐涂層破損檢測段11上設有第一防腐涂層破損檢測點1101、第二防腐涂層破損檢測點1102，第一防腐涂層破損檢測點1101、第二防腐涂層破損檢測點1102為直徑小于等于10mm的圓形凹坑，第一防腐涂層破損檢測點1101的上游設有第一層第一電磁閥1103，第一防腐涂層破損檢測點1101的下游依次設有第一層第一氣壓傳感器1104、第一層第一氣體流量傳感器1105、第二防腐涂層破損檢測點1102、第一層第二氣壓傳感器1106、第一層第二氣體流量傳感器1107、第一層第二電磁閥1108，第一防腐涂層破損檢測段11與下一段管道涂層檢測段的公共連接端和第一層第一連通管道161的一端連接，第一層第一連通管道161上設有第一層第三電磁閥1109，第一防腐涂層破損檢測段11對應的第二管道上設有第一層第四電磁閥1110；第一防腐涂層劃痕檢測段12包括第一防腐涂層劃痕檢測點1201，第一防腐涂層劃痕檢測點1201為在涂覆有熔結環氧粉末的管道表面設置長10mm，寬1mm，高為：0.5mm溝槽，第一防腐涂層劃痕檢測點1201的上游設有第一層第五電磁閥1202，第一防腐涂層劃痕檢測點1201的下游設有第一層第三氣壓傳感器1203、第一層第三氣體流量傳感器1204、第一層第六電磁閥1205，第一防腐涂層劃痕檢測段12與下一段管道涂層檢測段的公共連接端和第一層第二連通管道162的一端連接，在第一層第二連通管道162上設有第一層第七電磁閥1206，第一防腐涂層劃痕檢測段12對應的第二管道上設有第一層第八電磁閥1207；防腐涂層剝離檢測段13的熔結環氧粉末涂層段上設有第一防腐涂層剝離檢測點1301、第一層第九電磁閥1302、第一層第四氣壓傳感器1303、第一層第四氣體流量傳感器1304，第一層第九電磁閥1302設在第一防腐涂層剝離檢測點1301上游，第一層第四氣壓傳感器1303、第一層第四氣體流量傳感器1304設在第一防腐涂層剝離檢測點1301下游；防腐涂層剝離檢測段13聚乙烯涂層段上設有第二防腐涂層剝離檢測點1305、第一層第五氣壓傳感器1306、第一層第五氣體流量傳感器1307、第一層十電磁閥1308，第二防腐涂層剝離檢測點1305、第一層第五氣壓傳感器1306、第一層第五氣體流量傳感器1307、第一層十電磁閥1308依次設在第一層第四氣體流量傳感器1304的下游；防腐涂層剝離檢測段13與下一段管道涂層檢測段的公共連接端和第一層第三連通管道163一端連接，第一層第三連通管道163另一端與第二管道連接，第一層第三連通管道163上設有第一層十一電磁閥1309，防腐涂層剝離檢測段13對應的第二管道上設有第一層十二電磁閥1310；第一防腐涂層剝離檢測點1301、第二防腐涂層剝離檢測點1305為涂覆有防腐層的管道表面設有直徑小于10mm的圓形涂層剝離。第二防腐涂層劃痕檢測段14上設第二防腐涂層劃痕檢測點1401，第二防腐涂層劃痕檢測點1401為管道表面設的長20mm，寬1mm，高1mm的溝槽。第二防腐涂層劃痕檢測點1401的上游設有第一層十三電磁閥1402，第二防腐涂層劃痕檢測點1401的下游依次設有第一層第六氣壓傳感器1403、第一層第六氣體流量傳感器1404、第一層十四電磁閥1405，在第二防腐涂層劃痕檢測段14下一段管道涂層檢測段的公共連接端和第一層第四連通管道164的一端連接，第一層第四連通管道164的另一端與第二管道連接，在第一層第四連通管道164上設有第一層十五電磁閥1406，在第二防腐涂層劃痕檢測段14對應的第二管道上設有第一層十六電磁閥1407；第二防腐涂層破損檢測段15上設有第三防腐涂層破損檢測點1501、第四防腐涂層破損檢測點1502，第三防腐涂層破損檢測點1501、第四防腐涂層破損檢測點1502為直徑小于等于10mm的圓形凹坑，在第三防腐涂層破損檢測點1501的上游設有第一層十七電磁閥1503，在第三防腐涂層破損檢測點1501的下游依次設有第一層第七氣壓傳感器1504、第一層第七氣體流量傳感器1505、第四防腐涂層破損檢測點1502、第一層第八氣壓傳感器1506、第一層第八氣體流量傳感器1507、第一層十八電磁閥1508，在第二防腐涂層破損檢測段15與下一段管道涂層檢測段的公共連接端和第一層第五連通管道165的一端連接，第一層第五連通管道165的另一端與第二管道連接，在第一層第五連通管道165上設有第一層十九電磁閥1509，在第二防腐涂層破損檢測段15對應的第二管道上設有第一層二十電磁閥1510；第一進氣管設置在第二防腐涂層破損檢測段15上，第一出氣管設在第二防腐涂層破損檢測段15對應的第二管道上，在第一進氣管上設有第一進氣閥、第一層第九氣壓傳感器1701、第一層第九氣體流量傳感器1702，在第一進氣管連接處的上游設有第一層二十一電磁閥1703，本實施例，第一層十七電磁閥1503和第一層二十一電磁閥1703為同一電磁閥，第一進氣管的下游設有第一層二十二電磁閥1704，第一出氣管上設有第一出氣閥、第一層十氣壓傳感器1705和第一層十氣體流量傳感器1706，第一出氣管連接處的上游設有第一層二十三電磁閥1707，第一出氣管的下游設有第一層二十四電磁閥1708，本實施例，第一層二十電磁閥1510和第一層二十四電磁閥1708為同一電磁閥；第一管道和第二管道上分別設有第一預留接口、第一安全閥、第一防腐層狀況檢測儀，第一管道和第二管道并行排布于鐵制溝槽內，第一管道和第二管道之間的距離為200mm。

從圖4可看出，五段管道缺陷檢測段串接成第三管道，第三管道為環形管道，第三管道內側并行設有第四管道，第四管道外表面上涂覆有熔結環氧粉末，五段管道缺陷檢測段兩兩之間的公共連接端均與一條第二層連通管道的一端連接，共五條第二層連通管道，五條第二層連通管道的另一端均與第四管道連通，該五條第二層連通管道分別為：第二層第一連通管道261，第二層第二連通管道262，第二層第三連通管道263，第二層第四連通管道264，第二層第五連通管道265，相鄰兩條第二層連通管道之間的第三管道和第四管道一一對應。另一種實施方式，五段管道缺陷檢測段并連在第二進氣管與第二出氣管之間。

從圖4還可以看出，涂層破損檢測段21包括涂層破損檢測點2101，涂層破損檢測點2101為涂覆有熔結環氧粉末的管道表面設置的無涂層的直徑小于等于15mm的圓形凹坑，涂層破損檢測點2101上游設有第二層第一電磁閥2102，涂層破損檢測點2101的下游依次設有第二層第一氣壓傳感器2103、第二層第一氣體流量傳感器2104、第二層第二電磁閥2105，涂層破損檢測段21與下一管道缺陷檢測段的公共連接端和第二層第一連通管道261的一端連接，第二層第一連通管道261上設有第二層第三電磁閥2106，涂層破損檢測段21對應的第四管道上設有第二層第四電磁閥2107；管道損傷檢測段22的涂層段上設有涂層剝離檢測點2201、涂層針孔檢測點2202，涂層剝離檢測點2201為管道表面設置的直徑小于等于25mm的圓形涂層剝離，涂層針孔檢測點2202為管道表面的固定區域設有大量的針孔，涂層剝離檢測點2201的上游設有第二層第五電磁閥2203，涂層剝離檢測點2201的下游設有第二層第二氣壓傳感器2204、第二層第二氣體流量傳感器2205、涂層針孔檢測點2202、第二層第三氣壓傳感器2206、第二層第三氣體流量傳感器2207，第二層第三氣體流量傳感器2207的下游為管道損傷檢測段22的無涂層段，管道損傷檢測段22的無涂層段上設有管道劃痕檢測點2208，管道劃痕檢測點2208的上游為管道損傷檢測段22的涂層段，管道劃痕檢測點2208的下游為第二層第四氣壓傳感器2209、第二層第四氣體流量傳感器2210、第二層第六電磁閥2211，在管道損傷檢測段22和下一管道缺陷檢測段的公共連接端和第二層第二連通管道262的一端連通，第二層第二連通管道262的另一端與第四管道連通，第二層第二連通管道262上設有第二層第七電磁閥2212，管道損傷檢測段22對應的第四管道上設有第二層第八電磁閥2213；管道裂紋檢測段23包括管道裂紋檢測點2301，管道裂紋檢測點2301為未涂覆有防腐層的管道表面設置的寬2mm，深5mm的裂紋，管道裂紋檢測點2301的上游設有第二層第九電磁閥2302，管道裂紋檢測點2301的下游設有第二層第五氣壓傳感器2303、第二層第五氣體流量傳感器2304、第二層十電磁閥2305，在管道裂紋檢測段23與下一管道缺陷檢測段的公共連接端和第二層第三連通管道263一端連通，第二層第三連通管道263另一端與第四管道連通，第二層第三連通管道263上設有第二層十一電磁閥2306，在管道裂紋檢測段23對應的第四管道上設有第二層十二電磁閥2307；管道腐蝕穿孔檢測段24包括管道腐蝕穿孔檢測點2401，管道腐蝕穿孔檢測點2401為管道經腐蝕而造成的孔徑小于等于3mm穿孔，管道腐蝕穿孔檢測點2401的上游設有第二層十三電磁閥2402，在管道腐蝕穿孔檢測點2401的下游設有第二層第六氣壓傳感器2403、第二層第六氣體流量傳感器2404、第二層十四電磁閥2405，管道腐蝕穿孔檢測段24與下一管道缺陷檢測段的公共連接端和第二層第四連通管道264的一端連通，第二層第四連通管道264的另一端與第四管道連通，第二層第四連通管道264上設有第二層十五電磁閥2406，管道腐蝕穿孔檢測段24對應的第四管道上設有第二層十六電磁閥2407；管道凹坑檢測段25包括管道表面凹坑檢測點2501，管道表面凹坑檢測點2501為在未涂覆有防腐層的管道表面設的直徑小于等于10mm的圓形凹坑，管道表面凹坑檢測點2501的上游設有第二層十七電磁閥2502，管道表面凹坑檢測點2501的下游設有第二層第七氣壓傳感器2503、第二層第七氣體流量傳感器2504、第二層十八電磁閥2505，在管道凹坑檢測段25與下一管道缺陷檢測段的公共連接端和第二層第五連通管道265的一端連通，第二層第五連通管道265的另一端與第四管道連通，第二層第五連通管道265上設有第二層十八電磁閥2506，在管道凹坑檢測段25對應的第四管道上設有第二層二十電磁閥2507；第二進氣管設置在管道凹坑檢測段25上，進氣管上設有第二進氣閥、第二層第八氣壓傳感器2701、第二層第八氣體流量傳感器2702，第二進氣管與第三管道連接處的上游設有第二層二十一電磁閥2703，第二進氣管與第三管道連接處的下游設有第二層二十二電磁閥2704，本實施例，第二層十七電磁閥2502和第二層二十二電磁閥2704為同一電磁閥；第二出氣管設在管道凹坑檢測段25對應的第四管道上，第二出氣管上設有第二出氣閥、第二層第九氣壓傳感器2705、第二層第九氣體流量傳感器2706，在第二出氣管與第四管道連接處的上游設有第二層二十三電磁閥2707，第二出氣管與第四管道連接處的下游設有第二層二十四電磁閥2708，第二層二十電磁閥2507和第二層二十四電磁閥2708為同一電磁閥；第三、第四管道上分別設有一個第二預留接口、第二安全閥、第二防腐層狀況檢測儀、第二超聲波金屬探傷儀、第二HCC-24磁阻法測厚儀。

從圖5可以看出，五段管道氣體泄漏檢測段串接形成第五管道，第五管道為環形管道，在第五管道內側并行設有第六管道，五段管道氣體泄漏檢測段兩兩之間的公共連接端均與一條第三層連通管道的一端連通，共五條第三層連通管道，該五條第三層連通管道的另一端均與第六管道連通，該五條第三層連通管道分別為：第三層第一連通管道361，第三層第二連通管道362，第三層第三連通管道363，第三層第四連通管道364，第三層第五連通管道365，相鄰兩條第三層連通管道之間的第五、第六管道一一對應。另一種實施方式，五段管道氣體泄漏檢測段并連第三進氣管與第三出氣管之間。圖5還可看出，氣孔檢測段31包括第一氣孔泄漏點3101和第二氣孔泄漏點3102，第一氣孔泄漏點3101為孔徑小于10mm的氣孔，第二氣孔泄漏點3102為孔徑為10mm～20mm的氣孔，第一氣孔泄漏點3101的上游設有第三層第一電磁閥3103，第一氣孔泄漏點3101的下游依次設有第三層第一氣壓傳感器3104、第三層第一氣體流量傳感器3105、第二氣孔泄漏點3102、第三層第二氣壓傳感器3106、第三層第二氣體流量傳感器3107、第三層第二電磁閥3108，氣孔檢測段31與下一段管道氣體泄漏檢測段的公共連接端與第三層第一連通管道361的一端連通，第三層第一連通管道361上設有第三層第三電磁閥3109，在氣孔檢測段31對應的第六管道上設有第三層第四電磁閥3110；閥門泄漏檢測段32包括閥門泄漏點3201，閥門泄漏點3201為球閥泄漏，閥門泄漏點3201上游設有第三層第五電磁閥3202，閥門泄漏點3201的下游依次設有第三層第三氣壓傳感器3203、第三層第三氣體流量傳感器3204、第三層第六電磁閥3205，閥門泄漏檢測段32與下一段管道氣體泄漏檢測段的公共連接端與第三層第二連通管道362的一端連通，第三層第二連通管道362上設有第三層第七電磁閥3206，閥門泄漏檢測段32對應的第六管道上設有第三層第八電磁閥3207；斷裂泄漏檢測段33包括斷裂泄漏點3301，斷裂泄漏點3301采用滑閥來模擬斷裂泄漏，斷裂泄漏點3301的上游設有第三層第九電磁閥3302，斷裂泄漏點3301的下游依次設有第三層第四氣壓傳感器3303、第三層第四氣體流量傳感器3304、第三層十電磁閥3305，斷裂泄漏檢測段33與下一段管道氣體泄漏檢測段的公共連接端與第三層第三連通管道363的一端連通，在第三層第三連通管道363上設有第三層十一電磁閥3306，在斷裂泄漏檢測段33對應的第六管道上設有第三層十二電磁閥3307；焊縫泄漏檢測段34包括焊縫泄漏點3401，焊縫泄漏點3401為在管道上設有焊縫，焊縫泄漏點3401的上游設有第三層十三電磁閥3402，焊縫泄漏點3401的下游依次設有第三層第五氣壓傳感器3403、第三層第五氣體流量傳感器3404、第三層十四電磁閥3405，焊縫泄漏檢測段34與下一段管道氣體泄漏檢測段的公共連接端與第三層第四連通管道364的一端連通，在第三層第四連通管道364上設有第三層十五電磁閥3406，在焊縫泄漏檢測段34對應的第六管道上設有第三層十六電磁閥3407；裂紋泄漏檢測段35包括裂紋泄漏點3501，裂紋泄漏點3501為管道裂紋，裂紋泄漏點3501的上游設有第三層十七電磁閥3502，裂紋泄漏點3501的下游依次設有第三層第六氣壓傳感器3503、第三層第六氣體流量傳感器3504、第三層十八電磁閥3505，裂紋泄漏檢測段35與下一段管道氣體泄漏檢測段的公共連接端與第三層第五連通管道365的一端連通，在第三層第五連通管道365上設有第三層十九電磁閥3506，在裂紋泄漏檢測段35對應的第六管道上設有第三層二十電磁閥3507；第三進氣管設置在裂紋泄漏檢測段35上，第三出氣管設置在裂紋泄漏檢測段35對應的第六管道上，在第三進氣管上設有第三進氣閥、第三層第七氣壓傳感器3701和第三層第七氣體流量傳感器3702，在第三進氣管的上游設有第三層二十一電磁閥3703，在本實施例中，第三層二十一電磁閥3703和第三層十八電磁閥3505為同一電磁閥，在第三進氣管的下游設有第三層二十二電磁閥3704，在第三出氣管上設有第三出氣閥、第三層第八氣壓傳感器3705和第三層第八氣體流量傳感器3706，在第三出氣管的上游設有第三層二十三電磁閥3707，在本實施例中，第三層二十電磁閥3507和第三層二十三電磁閥3707為同一電磁閥，在第三出氣管的下游設有第三層二十四電磁閥3708；在本實施例中，在第五管道和第六管道上分別設有一個第三預留接口、一個第三安全閥、一個第三氣體泄漏檢測儀，第五管道和第六管道并行排布于同一水平面上。

從圖7可以看出，四段長輸管道缺陷檢測段隨機串接形第七管道，第七管道所在平面平行設有第八管道48，四段長輸管道缺陷檢測段兩兩間的公共端連接端均與一條“L”層連通管道一端連通，共三條“L”層連通管道，該三條“L”層連通管道的另一端與第八管道48連通，該三條“L”層連通管道分別為“L”層第一連通管道471、“L”層第二連通管道472、“L”層第三連通管道473，被該三條“L”層連通管道分隔開的長輸管道缺陷檢測段和第八管道48一一對應。另一種實施方式，四段長輸管道缺陷檢測段并連在輸入管道與輸出管道之間。

圖7還可看出，第七管道的一端與輸入管道45連通，第七管道的另一端與輸出管道46連通，第八管道48一端與輸入管道45連通，第八管道48另一端與輸出管道46連通；在第七管道和第八管道48表面上涂覆有聚乙烯防腐涂層，在第七管道上安裝有第一陰極保護裝置和第一陰極保護樁，在第一陰極保護樁上連接有第一電位檢測儀，在第八管道48上安裝有第二陰極保護裝置和第二陰極保護樁，在第二陰極保護樁上連接有第二電位檢測儀；涂層破損檢測段41包括第一涂層破損點4101、第二涂層破損點4102，第一涂層破損點4101為直徑小于10mm的圓形凹坑，第二涂層破損點4102為直徑在10mm-20mm之間的圓形凹坑，第一涂層破損點4101的上游設有“L”層第一電磁閥4103，述第一涂層破損點4101的下游依次設有“L”層第一壓力傳感器4104、“L”層第一流量傳感器4105、第二涂層破損點4102、“L”層第二壓力傳感器4106、“L”層第二流量傳感器4107、“L”層第二電磁閥4108，涂層破損檢測段41與下一段長輸管道缺陷檢測段的公共連接端與“L”層第一連通管道471的一端連通，在“L”層第一連通管道471上設有“L”層第三電磁閥4109，在涂層破損檢測段41對應的第八管道48上設有“L”層第四電磁閥4110；涂層剝離檢測段42包括涂層剝離點4201，括涂層剝離點4201為管道上的直徑為15mm聚乙烯防腐涂層剝離，在涂層剝離點4201的上游設有“L”層第五電磁閥4202，在涂層剝離點4201的下游設有“L”層第三壓力傳感器4203、“L”層第三流量傳感器4204、“L”層第六電磁閥4205，涂層剝離檢測段42與下一段長輸管道缺陷檢測段的公共連接端和“L”層第二連通管道472的一端連通，在“L”層第二連通管道472上設有“L”層第七電磁閥4206，在涂層剝離檢測段42對應的第八管道48上設有“L”層第八電磁閥4207；閥門泄漏檢測段43包括閥門泄漏點4301，閥門泄漏點4301為管道球閥發生泄漏，閥門泄漏點4301上游設有“L”層第九電磁閥4302，閥門泄漏點4301下游依次設有“L”層第四壓力傳感器4303、“L”層第四流量傳感器4304、“L”層十電磁閥4305，閥門泄漏檢測段43與下一段長輸管道缺陷檢測段的公共連接端和“L”層第三連通管道473的一端連通，在“L”層第三連通管道473上設有“L”層十一電磁閥4306，在閥門泄漏檢測段43對應的第八管道48上設有“L”層十二電磁閥4307；氣孔泄漏檢測段44包括第一管孔泄漏點4401和第二管孔泄漏點4402，第一管孔泄漏點4401為管孔為1.5mm的小孔，第二管孔泄漏點4402為管孔為3.0mm的小孔，第一管孔泄漏點4401的上游設有“L”層十三電磁閥4403，第一管孔泄漏點4401的下游依次設有“L”層第五壓力傳感器4404、“L”層第五流量傳感器4405、第二管孔泄漏點4402、“L”層第六壓力傳感器4406、“L”層第六流量傳感器4407、“L”層十四電磁閥4408，在氣孔泄漏檢測段44對應的第八管道48上設有“L”層十五電磁閥4409；在輸入管道45上設有“L”層第七壓力傳感器4501，“L”層第七壓力傳感器4501下游設有“L”層第七流量傳感器4502，在輸出管道46上設有“L”層第八壓力傳感器4601，“L”層第八壓力傳感器4601下游設有“L”層第八流量傳感器4602，向輸入管道45內通入氣體或液體；向輸入管道45內通入氣體，輸入管道45的第一輸入端與空氣壓縮機的出氣管連通，出氣管上設有“L”層十六電磁閥4503，輸入管道45的第一輸出端與四段長輸管道缺陷檢測段的輸入口連通，輸出管道46的第二輸入端與四段長輸管道缺陷檢測段的輸出口連通，輸出管道6的第二輸出端與空氣壓縮機的進氣管連通，進氣管上設有“L”層十七電磁閥4603；向輸入管道45內通入液體，輸入管道45的第一輸入端與水泵的出水管連通，在該出水管上設有“L”層十八電磁閥4504，輸入管道45的第一輸出端與四段長輸管道缺陷檢測段的輸入口連通，輸出管道46的第二輸入端與四段長輸管道缺陷檢測段的輸出口連通，輸出管道46的第二輸出端與水箱的進水管連通，進水管上設有“L”層十九電磁閥4604，水泵設置在水箱內；本實施例中，第七管道和第八管道48分別設有一個第四減壓閥、一個第四安全閥、一個第四預留接口、一個第四管道泄漏檢測儀、一個第四管道防腐層狀況檢測儀，第七管道和第八管道48并排設置于有機玻璃溝槽中，第七管道和第八管道48之間的間距為500mm，在第七、第八管道48上覆蓋有至少500mm的土壤。

從圖1、2可以看出，三層管道支撐機構包括高度依次遞增的第一層、第二層、第三層支撐機構；第一層支撐架機構包括多個平行設置的“門”形第一支撐架，第一管道層1放置在第一層支撐機構上；第二層支撐機構包括多個平行設置的“門”形第二支撐架，第二管道層2放置在第二層支撐機構上；第三層支撐機構包括多個平行設置的“門”形第三支撐架，第三管道層3放置在第三層支撐機構上；第一、第二、第三支撐架平行設置且高度依次遞增。

從圖2可以看出，空氣壓縮機、水泵、水箱均設置在油氣管道檢測實驗平臺上，在油氣管道檢測實驗平臺上安裝有電控柜。

優選地，第一管道、第二管道、第三管道、第四管道、第五管道、第六管道、第七管道、第八管道均為直徑76mm、壁厚為5mm的X80鋼管。

本發明的工作原理：控制空氣壓縮機開始工作，使空氣壓縮機的出氣口有穩定的氣體排出。

第一管道層1：打開第一進氣閥、第一出氣閥，分別對五段管道涂層檢測段進行檢測：對第一防腐涂層破損檢測段11，控制關閉第一層十九電磁閥1509、第一層第四電磁閥1110、第一層第五電磁閥1202、第一層第七電磁閥1206、第一層十一電磁閥1309、第一層十五電磁閥1406、第一層二十二電磁閥1704、第一層二十三電磁閥1707，控制打開第一層二十一電磁閥1703、第一層第一電磁閥1103、第一層第二電磁閥1108、第一層第三電磁閥1109、第一層第八電磁閥1207、第一層十二電磁閥1310、第一層十六電磁閥1407、第一層二十四電磁閥1708，并結合第一層第一氣壓傳感器1104、第一層第一氣體流量傳感器1105、第一層第二氣壓傳感器1106、第一層第二氣體流量傳感器1107進行進一步檢測。

對于第一防腐涂層劃痕檢測段12的檢測，控制關閉第一層二十二電磁閥1704、第一層第一電磁閥1103、第一層二十三電磁閥1707、第一層第二電磁閥1108、第一層第八電磁閥1207、第一層第九電磁閥1302、第一層十一電磁閥1309、第一層十五電磁閥1406，控制打開第一層二十一電磁閥1703、第一層十九電磁閥1509、第一層第四電磁閥1110、第一層第三電磁閥1109、第一層第五電磁閥1202、第一層第六電磁閥1205、第一層第七電磁閥1206、第一層十二電磁閥1310、第一層十六電磁閥1407，第一層二十四電磁閥1708，再結合第一層第三氣壓傳感器1203、第一層第三氣體流量傳感器1204進行檢測，提高檢測精度。

對于防腐涂層剝離檢測段13的檢測，控制關閉第一層二十二電磁閥1704、第一層第一電磁閥1103、第一層二十三電磁閥1707、第一層第三電磁閥1109、第一層第六電磁閥1205、第一層十二電磁閥1310、第一層十三電磁閥1402、第一層十五電磁閥1406，第一層控制打開二十一電磁閥1703、第一層十九電磁閥1509、第一層第四電磁閥1110、第一層第八電磁閥1207、第一層第七電磁閥1206、第一層第九電磁閥1302、第一層十電磁閥1308、第一層十一電磁閥1309、第一層十六電磁閥1407，第一層二十四電磁閥1708，再結合第一層第四氣壓傳感器1303、第一層第四氣體流量傳感器1304、第一層第五氣壓傳感器1306、第一層第五氣體流量傳感器1307進行涂層對管道運輸的檢測，提高檢測精度。

對第二防腐涂層劃痕檢測段14的檢測，控制關閉第一層二十二電磁閥1704、第一層第一電磁閥1103、第一層二十三電磁閥1707、第一層第三電磁閥1109、第一層第七電磁閥1206、第一層十六電磁閥1407、第一層十電磁閥1308、第一層十八電磁閥1508，控制打開第一層二十一電磁閥1703、第一層十九電磁閥1509、第一層第四電磁閥1110、第一層第八電磁閥1207、第一層十二電磁閥1310、第一層十一電磁閥1309、第一層十三電磁閥1402、第一層十四電磁閥1405、第一層十五電磁閥1406、第一層二十四電磁閥1708，再結合第一層第六氣壓傳感器1403、第一層第六氣體流量傳感器1404進行涂層對管道運輸的影響檢測。

對于第二防腐涂層破損檢測段15的檢測，控制關閉第一層二十一電磁閥1703、第一層二十三電磁閥1707、第一層十四電磁閥1405、第一層十六電磁閥1407，控制打開第一層二十二電磁閥1704、第一層十八電磁閥1508、第一層十五電磁閥1406、第一層二十電磁閥1510，再結合第一層第七氣壓傳感器1504、第一層第七氣體流量傳感器1505、第一層第八氣壓傳感器1506、第一層第八氣體流量傳感器1507進行涂層對管道運輸的影響檢測，提高檢測精度。

上述第一管道層將氣壓傳感器、氣體流量傳感器檢測到的數據進行比較，再控制各個電磁閥的開通和關斷，使不同的管道涂層檢測段獨立形成氣流回路，實現了對每管道涂層檢測段上設置的涂層缺陷進行檢測，模擬了真實管道運輸中的涂層缺陷的檢測，該裝置結構簡單，控制方便可靠，安全性能高，便于人們了解學習管道涂層缺陷的檢測流程，為真實管道涂層缺陷的檢測提供了基礎，提高了真實管道涂層缺陷檢測控制的可靠性，還降低了涂層缺陷維護的成本。

第二管道層2，控制打開第二進氣閥和第二出氣閥；向第二進氣管通入氣體使第二層第八氣壓傳感器701、第二層第八氣體流量傳感器702檢測得到數據，下面分別對五段管道缺陷檢測段進行檢測：對于涂層破損檢測段21，控制關閉第二層二十一電磁閥2703、第二層二十三電磁閥2707、第二層十八電磁閥2506、第二層第四電磁閥2107、第二層第五電磁閥2203、第二層第七電磁閥2212、第二層十一電磁閥2306、第二層十五電磁閥2406，控制打開第二層十七電磁閥2502、第二層第一電磁閥2102、第二層第二電磁閥2105、第二層第三電磁閥2106、第二層第八電磁閥2213、第二層十二電磁閥2307、第二層十六電磁閥2407、第二層二十電磁閥2507。

對于管道損傷檢測段22，控制關閉第二層二十一電磁閥2703、第二層二十三電磁閥2707、第二層第一電磁閥2102、第二層第二電磁閥2105、第二層第八電磁閥2213、第二層第九電磁閥2302、第二層十一電磁閥2306、第二層十五電磁閥2406，控制打開第二層十七電磁閥2502、第二層十八電磁閥2506、第二層第三電磁閥2106、第二層第四電磁閥2107、第二層第五電磁閥2203、第二層第六電磁閥2211、第二層第七電磁閥2212、第二層十二電磁閥2307、第二層十六電磁閥2407、第二層二十電磁閥2507。

對于管道裂紋檢測段23，控制關閉第二層二十一電磁閥2703、第二層二十三電磁閥2707、第二層第一電磁閥2102、第二層第三電磁閥2106、第二層第六電磁閥2211、第二層十二電磁閥2307、第二層十三電磁閥2402、第二層十五電磁閥2406，控制打開第二層十七電磁閥2502、第二層十八電磁閥2506、第二層第四電磁閥2107、第二層第七電磁閥2212、第二層第八電磁閥2213、第二層第九電磁閥2302、第二層十電磁閥2305、第二層十一電磁閥2306、第二層十六電磁閥2407、第二層二十電磁閥2507。

對于管道腐蝕穿孔檢測段24，控制關閉第二層二十一電磁閥2703、第二層二十三電磁閥2707、第二層第一電磁閥2102、第二層第三電磁閥2106、第二層第七電磁閥2212、第二層十電磁閥2305、第二層十六電磁閥2407、第二層十八電磁閥2505，控制打開第二層十七電磁閥2502、第二層十八電磁閥2506、第二層第四電磁閥2107、第二層第八電磁閥2213、第二層十二電磁閥2307、第二層十一電磁閥2306、第二層十三電磁閥2402、第二層十四電磁閥2405、第二層十五電磁閥2406、第二層二十電磁閥2507。

對管道凹坑檢測段25，控制關閉第二層十七電磁閥2502、第二層二十三電磁閥2707、第二層十六電磁閥2407、第二層十四電磁閥2405，控制打開第二層二十一電磁閥2703、第二層十八電磁閥2505、第二層十五電磁閥2406、第二層二十電磁閥2507。

上述第二管道層2將氣壓傳感器、氣體流量傳感器檢測到的數據進行比較，再控制各個電磁閥的開通和關斷，使不同的管道缺陷檢測段獨立形成氣流回路，實現了對每個管道缺陷檢測段進行檢測，對管道進行了探傷檢測，模擬了真實管道運輸中對管道缺陷檢測段檢測，該裝置結構簡單，控制方便可靠，安全性能高，便于人們了解學習對管道涂層和管道損傷的檢測流程，為真實管道檢測提供了基礎，提高了管道控制的可靠性，還降低了管道維護的成本。

第三管道層3，打開第三進氣閥和第三出氣閥，再將第五管道上的一個泄漏點P_X打開，儲氣罐開始送風，對比第三層第七氣壓傳感器3701和第三層第八氣壓傳感器3705、第三層第七氣體流量傳感器3702和第三層第八氣體流量傳感器3706的數據，若不一致，則認定為該泄漏點發生泄漏，結合圖6，確定泄漏點的位置：假設從第三進氣管到第三出氣管的距離為L，泄漏點P_X距離第三層第七氣壓傳感器3701的距離為未知數X，壓力波的傳輸速度為V，氣體流速為V₀,壓力波傳到第三層第七氣壓傳感器3701和第三層第八氣壓傳感器3705的時間分別為t₁，t₂，則第三層第七氣壓傳感器3701、第三層第八氣壓傳感器3705壓力波到達的時間差為一般情況下壓力波的傳播速度約1050米/秒，氣體的流速約1.5-3米/秒，因此上面公式中的氣體流速V₀可以忽略不計,即簡化為則可求得：

上式中第三進氣管到第三出氣管的距離L為已知，氣體中壓力波的傳播速度V，可通過實測得到。得到泄漏點P_X的位置后，首先確定該泄漏點的泄漏類型，再通過控制電磁閥的開通和關斷，使該泄漏點P_X形成獨立的氣流回路，該氣流回路不通過其他的泄漏點，再結合設置在該泄漏點下游的氣壓傳感器和氣體流量傳感器檢測出該泄漏點P_X的泄漏量，實現對管道氣體泄漏的監測與檢測。

下面對六個管道泄漏點的檢測與監測內容依次介紹：監測與檢測第一氣孔泄漏點3101、第二氣孔泄漏點3102時，控制關閉第三層二十四電磁閥3708、第三層十九電磁閥3506、第三層十八電磁閥3505、第三層第五電磁閥3202、第三層第七電磁閥3206、第三層十一電磁閥3306、第三層十五電磁閥3406，打開第三層二十二電磁閥3704、第三層第一電磁閥3103、第三層第二電磁閥3108、第三層第三電磁閥3109、第三層第八電磁閥3207、第三層十二電磁閥3307、第三層十六電磁閥3407、第三層二十電磁閥3507，再結合第三層第一氣壓傳感器3104和第三層第一氣體流量傳感器3105或者第三層第二氣壓傳感器3106、第三層第二氣體流量傳感器3107進行進一步測量氣體的泄漏量，提高測量精確度。

閥門泄漏點監測與檢測閥門泄漏點3201時，控制關閉第三層二十四電磁閥3708、第三層十八電磁閥3505、第三層第一電磁閥3103、第三層第二電磁閥3108、第三層第八電磁閥3207、第三層第九電磁閥3302、第三層十一電磁閥3306、第三層十五電磁閥3406，打開第三層二十二電磁閥3704、第三層十九電磁閥3506、第三層第四電磁閥3110、第三層第三電磁閥3109、第三層第五電磁閥3202、第三層第六電磁閥3205、第三層第七電磁閥3206、第三層十二電磁閥3307、第三層十六電磁閥3407、第三層二十電磁閥3507，再結合第三層第三氣壓傳感器3203和第三層第三氣體流量傳感器3204進一步測量氣體的泄漏量，提高測量精確度。

監測與檢測斷裂泄漏點3301斷裂泄漏點，控制關閉第三層二十四電磁閥3708、第三層十八電磁閥3505、第三層第一電磁閥3103、第三層第三電磁閥3109、第三層第六電磁閥3205、第三層十二電磁閥3307、第三層十三電磁閥3402、第三層十五電磁閥406，打開第三層二十二電磁閥3704、第三層十九電磁閥3506、第三層第四電磁閥3110、第三層第八電磁閥3207、第三層第七電磁閥3206、第三層第九電磁閥3302、第三層十電磁閥3305、第三層十一電磁閥3306、第三層十六電磁閥3407、第三層二十電磁閥3507，再結合第三層第四氣壓傳感器3303、第三層第四氣體流量傳感器3304進一步測量氣體的泄漏量，提高測量精確度。

檢測焊縫泄漏點3401焊縫泄漏點，控制關閉第三層二十四電磁閥3708、第三層十八電磁閥3505、第三層第一電磁閥3103、第三層第三電磁閥3109、第三層第七電磁閥3206、第三層十電磁閥3305、第三層十七電磁閥3502、第三層十六電磁閥3407，打開第三層二十二電磁閥3704、第三層十九電磁閥3506、第三層第四電磁閥3110、第三層第八電磁閥3207、第三層十二電磁閥3307、第三層十一電磁閥3306、第三層十三電磁閥3402、第三層十四電磁閥3405、第三層十五電磁閥3406、第三層二十電磁閥3507，再結合第三層第五氣壓傳感器3403、第三層第五氣體流量傳感器3404進一步測量氣體的泄漏量，提高測量精確度。

監測與檢測裂紋泄漏點3501，控制關閉第三層二十二電磁閥3704、第三層二十四電磁閥3708、第三層十六電磁閥3407、第三層十四電磁閥3405、控制打開第三層十八電磁閥3505、第三層十七電磁閥3502、第三層十五電磁閥3406、第三層二十電磁閥3507，再結合第三層第六氣壓傳感器3503、第三層第六氣體流量傳感器3504進行進一步測量氣體的泄漏量，提高測量精確度。

該平臺將氣壓傳感器、氣體流量傳感器檢測到的數據進行比較，控制各個電磁閥的開通和關斷，使不同的管道泄漏段形成獨立氣流回路，實現了對每個管道泄漏點的位置的監測以及對管道泄漏量的大小進行檢測，模擬了真實管道運輸中的泄漏檢測與監測，裝置結構簡單，控制方便可靠，安全性能高，便于人們了解學習管道泄漏監測與檢測流程，為真實管道泄漏的監測及檢測提供了基礎，提高了真實管道泄漏控制的可靠性，還降低了真實管道泄漏維護的成本。

“L”形管道層4，在本實施例中，向輸入管道45內通入液體，在水箱中裝入足量的水，控制各個電磁閥，使四段長輸管道缺陷檢測段中的一段形成水流回路，開啟水泵，通過對比“L”層第七壓力傳感器4501、“L”層第八壓力傳感器4601的數據或者對比“L”層第七流量傳感器4502和“L”層第八流量傳感器4602的數據是否一致，若一致，則該長輸管道缺陷檢測段完好，不存在泄漏缺陷，再對比第一電位檢測儀、第二電位檢測儀與參比電壓的參數，以及結合管道防腐層狀況檢測儀的檢測結果，可以檢測出管道是否發生涂層剝離或者涂層破損，以及涂層剝離和涂層破損的大小。并且第一電位檢測儀、第二電位檢測儀的電位與參比電壓對比還可以判定陰極保護裝置是否完好。若在參比電位范圍內，則陰極保護良好，若不在參比電位范圍內，則需要挖出陰極保護裝置，進行檢查或者更換，實現對管道的保護。

對涂層破損檢測段41進行檢測時，控制關閉“L”層第四電磁閥4110、“L”層第五電磁閥4202、“L”層第七電磁閥4206、“L”層十一電磁閥4306、“L”層十四電磁閥4408，控制打開“L”層十八電磁閥4504、“L”層第一電磁閥4103、“L”層第二電磁閥4108、“L”層第三電磁閥4109、“L”層第八電磁閥4207、“L”層十二電磁閥4307、“L”層十五電磁閥4409、“L”層十九電磁閥4604，“L”層再結合第一壓力傳感器4104、“L”層第一流量傳感器4105、“L”層第二壓力傳感器4106、“L”層第二流量傳感器4107對管道的內液體的流量和壓力進行進一步檢測，提高測量精確度。

對涂層剝離檢測段42進行檢測時，控制關閉“L”層第一電磁閥4103、“L”層第二電磁閥4108、“L”層第八電磁閥4207、“L”層第九電磁閥4302、“L”層十一電磁閥4306、“L”層十四電磁閥4408，控制打開“L”層十八電磁閥4504、“L”層第四電磁閥4110、“L”層第三電磁閥4109、“L”層第五電磁閥4202、“L”層第六電磁閥4205、“L”層第七電磁閥4206、“L”層十二電磁閥4307、“L”層十五電磁閥4409、“L”層十九電磁閥4604，再結合“L”層第三壓力傳感器4203、“L”層第三流量傳感器4204對管道的內液體的流量和壓力進行進一步檢測，提高測量精確度。

對閥門泄漏檢測段43進行檢測時，控制關閉“L”層第一電磁閥4103、“L”層第三電磁閥4109、“L”層第六電磁閥4205、“L”層十三電磁閥4403、“L”層十二電磁閥4307、“L”層十四電磁閥4408，控制打開“L”層十八電磁閥4504、“L”層第四電磁閥4110、“L”層第八電磁閥4207、“L”層第七電磁閥4206、“L”層第九電磁閥4302、“L”層十電磁閥4305、“L”層十一電磁閥4306、“L”層十六電磁閥4409、“L”層十九電磁閥4604，再結合“L”層第四壓力傳感器4303、“L”層第四流量傳感器4304對管道的內液體的流量和壓力進行進一步檢測，提高測量精確度。

對于氣孔泄漏檢測段44進行檢測時，控制關閉“L”層第一電磁閥4103、“L”層第三電磁閥4109、“L”層第七電磁閥4206、“L”層十電磁閥4305、“L”層十六電磁閥4409，控制打開“L”層十八電磁閥4504、“L”層第四電磁閥4110、“L”層第八電磁閥4207、“L”層十二電磁閥4307、“L”層十一電磁閥4306、“L”層十三電磁閥4403、“L”層十四電磁閥4408、“L”層十九電磁閥4604，并結合“L”層第五壓力傳感器4404、“L”層第五流量傳感器4405、“L”層第六壓力傳感器4406、“L”層第六流量傳感器4407對管道的內液體的流量和壓力進行進一步檢測，提高測量精確度。向輸入管道45內通入氣體時，原理一樣，在此不作贅述。

“L”形管道層4結構簡單，控制方便可靠，安全性能高，有利于人們了解學習管道泄漏監測與檢測流程，便于工廠培訓專業管道檢測人員以及學校對學生進行教學，為真實管道泄漏的監測及檢測提供了基礎，提高了真實管道保護的可靠性，同時還降低了真實管道維護的成本。

通過上述設計，油氣管道檢測實驗平臺占地面積小，結構緊湊，易于教學，管道模擬檢測精度高，可靠性好，為真實管道泄漏的監測及檢測提供了基礎，該裝置結構簡單，安全性能高，使用壽命長，便于人們了解學習管道泄漏監測與檢測流程，提高了真實管道泄漏控制的可靠性，還降低了真實管道泄漏維護的成本，便于培訓專業管道檢測人員以及學校對學生進行實驗教學。