本發(fā)明涉及液晶顯示技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種液晶條及其灌晶方法。

背景技術(shù)：

目前LCD生產(chǎn)過程中，廠家只準(zhǔn)備一種通用長度的液晶條以及與之相匹配的液晶盤，用于生產(chǎn)統(tǒng)一規(guī)格的液晶條，但是，在實際生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)廠家經(jīng)常收到小批量長度較小的液晶條訂單，導(dǎo)致在生產(chǎn)過程中，使用通用長度的液晶條制作上述訂單要求的產(chǎn)品，由于凹槽較長，容易使得液晶在海綿的另一端流出，造成液晶條浪費(fèi)，同時液晶單耗高，且海綿的邊緣位置容易發(fā)生成型不完整的缺陷，此外，單批次只能灌注一種型號的液晶條，生產(chǎn)效率低，且不能滿足電子產(chǎn)品快速交貨的需求。

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，市場上急需一種小液晶條及其灌晶方法，使得在小批量長度小的液晶條生產(chǎn)過程中，降低液晶單耗，提高生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種液晶條、放置液晶條的液晶盤及灌晶方法，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，使在小批量長度小的液晶條生產(chǎn)過程中，降低液晶單耗，提高生產(chǎn)效率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：

本發(fā)明提供一種液晶條，包括:

液晶條本體，所述液晶條本體上設(shè)置有凹槽；

固定臺，所述固定臺設(shè)置于所述液晶條本體的一端，所述固定臺上設(shè)置有固定孔；所述液晶條本體和所述固定臺一體成型。

本發(fā)明還提供一種用于放置所述的液晶條的液晶盤，包括：

液晶盤本體，所述液晶盤本體兩端分別設(shè)置有固定凸臺；

壓板，所述壓板固定于所述固定凸臺上；

隔板，所述隔板設(shè)置于所述液晶盤本體內(nèi)并將所述液晶盤本體分為上下兩部分。

優(yōu)選地，還包括設(shè)置于所述壓板與所述隔板之間區(qū)域內(nèi)的所述液晶條，所述液晶條一端與所述壓板滑動連接，另一端靠近所述隔板。

優(yōu)選地，所述壓板設(shè)置有滑道以及螺栓，所述螺栓穿過所述滑道并固定于所述固定孔內(nèi)。

優(yōu)選地，所述隔板為不銹鋼隔板。

優(yōu)選地，所述壓板與所述固定凸臺卡接。

優(yōu)選地，所述液晶盤本體上設(shè)置有定位槽，所述隔板設(shè)置于所述定位槽內(nèi)。

本發(fā)明還提供一種灌晶方法，包括以下步驟：

步驟一，將所述螺栓穿過所述滑道后并固定于所述固定孔內(nèi)，所述壓板與所述液晶條存在一定間隙，使得所述液晶條能夠在所述滑道內(nèi)滑動，將所述壓板固定于所述固定凸臺上，將所述液晶條在所述滑道內(nèi)滑動，在到達(dá)指定位置時，通過擰緊所述螺栓使得所述液晶條與所述壓板固定；

步驟二，將所述隔板設(shè)置于所述液晶盤本體內(nèi)，并將所述液晶盤內(nèi)的液晶條分為上盤位液晶條以及下盤位液晶條；

步驟三，將海綿裝入所述凹槽內(nèi)；

步驟四，將所述液晶盤放于灌晶機(jī)內(nèi)，并加注液晶于海綿條上，完成灌晶過程。

優(yōu)選地，所述步驟二中，所述上盤位液晶條與所述下盤位液晶條灌注不同型號的液晶。

優(yōu)選地，所述步驟三中，裝入海綿前，調(diào)整周圍的液晶條位置，避免影響海綿裝入；所述海綿與所述凹槽長度相同。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)，產(chǎn)生了以下技術(shù)效果：

本發(fā)明在液晶條內(nèi)設(shè)置凹槽，由于凹槽的阻擋作用，在灌晶過程中，避免了液晶在海綿的另一端的流出，降低了液晶的單耗，同時避免了在海綿邊緣位置發(fā)生成型不完整的缺陷；液晶條為單邊固定，在液晶盤中設(shè)置隔板將上下盤位液晶條分隔開，使得在灌晶過程中能夠同時灌注不同型號的液晶，且避免了不同型號液晶間的污染，提高了生產(chǎn)效率，滿足了電子產(chǎn)品快速交貨的需求。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例中的液晶條的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例中的液晶盤的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例中的液晶盤的截面示意圖；

其中，1-液晶條、11-固定臺、12-液晶條本體、13-凹槽、2-液晶盤、21-液晶盤本體、22-固定凸臺、3-隔板、4-壓板。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種液晶條、放置液晶條的液晶盤及灌晶方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，使在小批量長度小的液晶條生產(chǎn)過程中，降低液晶單耗，提高生產(chǎn)效率。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

本發(fā)明提供一種液晶條1，包括:液晶條本體12以及固定臺11，液晶條本體12上設(shè)置有凹槽13，用于放置海綿條，在制作長度小的液晶條1生產(chǎn)時，能夠保證良好的成型效果，同時避免材料的浪費(fèi)；固定臺11設(shè)置于液晶條本體12的一端，固定臺11上設(shè)置有固定孔，固定孔中設(shè)置有螺紋，用于對液晶條1的定位；液晶條本體12和固定臺11一體成型。

本發(fā)明提供一種用于放置液晶條1的液晶盤2，包括：液晶盤本體21、壓板4以及隔板3。液晶盤本體21兩端分別設(shè)置有固定凸臺22，壓板4卡接于固定凸臺22上，液晶盤本體21上設(shè)置有定位槽，隔板3設(shè)置于定位槽內(nèi)，并將液晶盤本體21分為上下兩部分。壓板4設(shè)置有滑道以及螺栓，在壓板4與隔板3之間區(qū)域內(nèi)設(shè)置有液晶條1，螺栓穿過滑道并固定于固定孔內(nèi)，使得液晶條1一端與壓板4滑動連接，另一端靠近隔板3。其中，隔板3為不銹鋼隔板3。

本發(fā)明提供一種灌晶方法，包括以下步驟：

步驟一，將螺栓穿過滑道后并固定于固定孔內(nèi)，壓板4與液晶條1存在一定間隙，使得液晶條1能夠在滑道內(nèi)滑動，將壓板4固定于固定凸臺22上，將液晶條1在滑道內(nèi)滑動，在到達(dá)指定位置時，通過擰緊螺栓使得液晶條1與壓板4固定；

步驟二，將隔板3設(shè)置于液晶盤本體21內(nèi)，并將液晶盤2內(nèi)的液晶條1分為上盤位液晶條1以及下盤位液晶條1；上盤位液晶條1與下盤位液晶條1灌注不同型號的液晶。

步驟三，將海綿條裝入凹槽13內(nèi)；裝入海綿前，調(diào)整周圍的液晶條1位置，避免影響海綿條裝入；海綿條與凹槽13長度相同。

步驟四，將液晶盤2放于灌晶機(jī)內(nèi)，并加注液晶于海綿條上，完成灌晶過程。

本發(fā)明通過在液晶條內(nèi)設(shè)置凹槽，由于凹槽的阻擋作用，在灌晶過程中，避免了液晶在海綿的另一端的流出，降低了液晶的單耗，同時避免了在海綿邊緣位置發(fā)生成型不完整的缺陷；

本發(fā)明液晶盤中液晶條為單邊固定，在液晶盤中設(shè)置隔板將上下盤位液晶條分隔開，使得在灌晶過程中能夠同時灌注不同型號的液晶，且避免了不同型號液晶間的污染，提高了生產(chǎn)效率，滿足了電子產(chǎn)品快速交貨的需求。本發(fā)明中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。