本實用新型屬于背光模組技術領域，具體涉及一種用于背光模組的熒光薄膜。

背景技術：

隨著顯示技術的不斷發展，人們對顯示裝置的顯示質量要求也越來越高。目前市面上的液晶電視能表現的色域在68％～72％NTSC(National Television Standards Committee)之間，因而不能提供高品質的色彩效果。為提高液晶電視的表現色域，高色域背光技術正成為行業內研究的重點。

量子點膜是一種用于液晶顯示器背光模組里替代擴散膜的光學膜片。相比普通白光LED，采用藍光LED搭配量子點膜的背光模組，可明顯提升液晶顯示器的色彩飽和度，并且在提升色域的同時能提高亮度、減少功耗。在制備量子點膜的過程中，一般方法是直接將量子點與膠黏劑混合，隨著時間的增長，這些膠黏劑會出現對量子點發光效率淬滅的影響，進而降低量子點膜顯示屏的高色域及穩定性。

技術實現要素：

本實用新型主要提供了一種用于背光模組的熒光薄膜，所制備的熒光薄膜取代了現有的背光模組中的擴散膜，在明顯提高液晶顯示器的色彩飽和度及提升色域的同時，還能提高亮度，減少功耗。其技術方案如下：所述熒光薄膜包括阻隔膜層一、阻隔膜層二和量子點層，量子點層設于阻隔膜層一與阻隔膜層之間形成三明治結構，量子點層由量子點混晶、擴散粒子和膠黏劑共混而成。

優選的，所述量子點混晶內包覆有紅光量子點和綠光量子點。

優選的，所述紅光量子點和綠光量子點均為CdS、CdSe、CdTe、CdSeTe、CdSeS、InP、InAs、CdSe/ZnS、CdTe/ZnS、CdSe/CdS和InP/ZnS半導體材料中的一種或幾種。

優選的，所述紅光量子點占紅光量子點與綠光量子點總量的10-50％，紅光量子點和綠光量子點的總量占量子點混晶質量的10-20％，紅光量子點和綠光量子點的總量占量子點層質量的0.1-1％。

優選的，所述所述紅光量子點的粒徑為5-9nm，所述綠光量子點的粒徑為1-4nm，量子點混晶的粒徑為10-40nm。

優選的，所述所述膠黏劑為丙烯酸樹脂、聚氨酯樹脂、聚苯乙烯樹脂、聚甲基丙烯酸甲酯和環氧樹脂中的一種或幾種，所述膠黏劑占量子點層質量的85-96％。

優選的，所述擴散粒子為聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯、硅氧烷樹脂、二氧化鈦、碳酸鋇和硫酸鋇中的一種或幾種，擴散粒子的粒徑為3-35μm，擴散粒子占量子點層質量的2-12％。

優選的，所述阻隔膜層一和阻隔膜層二的厚度均為30-100μm，所述熒光薄膜的厚度為100-300μm。

采用上述用于背光模組的熒光薄膜，本實用新型具有以下優點：

本實用新型通所制備的熒光薄膜取代了背光模組中的擴散膜，在明顯提高液晶顯示器的色彩飽和度及提升色域的同時，能提高亮度、減少功耗，還能提高熒光薄膜發光效率及穩定性，亮度與色域衰減大大降低，色域NTSC能達到95-110％。

附圖說明

圖1為本實用新型的用于背光模組的熒光薄膜的結構圖。

其中：1、阻隔膜層一，2、阻隔膜層二，3、量子點層，31、量子點混晶，311、紅光量子點，312、綠光量子點，32、擴散粒子。

具體實施方式

實施例1

稱取0.1g粒徑為5nm的紅光CdS量子點，0.9g粒徑為1nm的綠光CdTe量子點加入到含有4.0g氯化鈉的飽和溶液中，進行重結晶得到量子點混晶，充分研磨得到粒徑10nm的混晶。稱取0.5g量子點混晶，3.5g粒徑3μm的聚苯乙烯擴散粒子加入到96.0g丙烯酸樹脂中充分混勻，然后涂布于30μm厚的阻隔膜層上表面，在量子點涂布液上表面復合上阻隔膜層，紫外固化得到厚度為100μm熒光薄膜。

如圖1所示，為上述方法制備的熒光薄膜的結構圖。所述熒光薄膜包括阻隔膜層一1、阻隔膜層二2和量子點層3，量子點層3設于阻隔膜層一1與阻隔膜層2之間形成三明治結構，量子點層3由量子點混晶31、擴散粒子32和膠黏劑共混而成。量子點混晶31內包覆有紅光量子點311和綠光量子點312。

實施例2

稱取0.5g粒徑為9nm的紅CdSe/ZnS量子點，0.5g粒徑為4nm的綠光InP量子點加入到含有9.0g檸檬酸鈉的飽和溶液中，進行重結晶得到量子點混晶，充分研磨得到粒徑40nm的混晶。稱取10.0g量子點混晶，5.0g粒徑35μm的二氧化鈦擴散粒子加入到85.0g聚氨酯樹脂中充分混勻，然后涂布于100μm厚的阻隔膜層上表面，在量子點涂布液上表面復合上阻隔膜層，紫外固化得到厚度為300μm熒光薄膜。

上述方法制備的熒光薄膜的結構如圖1所示。

實施例3

稱取0.6g粒徑為7nm的紅光CdSe/ZnS量子點，2.4g粒徑為3nm的綠光CdSe/ZnS量子點加入到含有17.0硫酸鎂的飽和溶液中，進行重結晶得到量子點混晶，充分研磨得到粒徑20nm的混晶。稱取2.0g量子點混晶，12.0g粒徑10μm的聚甲基丙烯酸甲酯擴散粒子加入到86.0g聚苯乙烯樹脂中充分混勻，然后涂布于50μm厚的阻隔膜層上表面，在量子點涂布液上表面復合上阻隔膜層，紫外固化得到厚度為200μm熒光薄膜。

上述方法制備的熒光薄膜的結構如圖1所示。

實施例4

稱取0.4g粒徑為8nm的紅光InP/ZnS量子點，0.8g粒徑為2nm的綠光CdSe/CdS量子點加入到含有6.8g溴化鉀的飽和溶液中，進行重結晶得到量子點混晶，充分研磨得到粒徑30nm的混晶。稱取8.0g量子點混晶，2.0g粒徑22μm的硅氧烷樹脂擴散粒子加入到90.0g聚甲基丙烯酸甲酯中充分混勻，然后涂布于70μm厚的阻隔膜層上表面，在量子點涂布液上表面復合上阻隔膜層，紫外固化得到厚度為250μm熒光薄膜。

上述方法制備的熒光薄膜的結構如圖1所示。

實施例5

稱取0.2g粒徑為6nm的紅光CdSe量子點，0.4g粒徑為3nm的綠光InAs量子點加入到含有3.4g碳酸鈉的飽和溶液中，進行重結晶得到量子點混晶，充分研磨得到粒徑25nm的混晶。稱取4g量子點混晶，4g粒徑28μm的硫酸鋇擴散粒子加入到92.0g環氧樹脂中充分混勻，然后涂布于85μm厚的阻隔膜層上表面，在量子點涂布液上表面復合上阻隔膜層，紫外固化得到厚度為270μm熒光薄膜。

上述方法制備的熒光薄膜的結構如圖1所示。

對比例1

稱取0.2g粒徑為6nm的紅光CdSe量子點，0.4g粒徑為3nm的綠光InAs量子點，3.4g粒徑25nm的碳酸鈉晶體，4g粒徑28μm的硫酸鋇擴散粒子加入到92.0g環氧樹脂中充分混勻，然后涂布于85μm厚的阻隔膜層上表面，在量子點涂布液上表面復合上阻隔膜層，紫外固化得到厚度為270μm熒光薄膜。

性能測試

取實施例1-5及對比例1制備的熒光薄膜采用下述方法對其性能進行測試：

亮點測試：取一張14寸大小的熒光薄膜，放置在14寸背光模組中，在24V的額定電壓下點亮，用亮度計(BM-7)測量其亮度及色度坐標。

耐候性測試，條件：溫度85℃，濕度RH85％，時間：1000h。

色域測試與計算：取一張14寸大小的膜片，放置在14寸顯示器中，代替擴散膜，將顯示器調整至規定的工作狀態后，將全場紅、綠、藍信號輸入到顯示器，用亮度計(BM-7)分別測試中心點的色度坐標，通過固定公式計算NTSC色域值。耐候實驗之后亮度與實驗前亮度的比值百分數為亮度衰減量，耐候試驗之后色域NTSC與實驗前色域NTSC的比值百分數為色域NTSC衰減量。

測試結果如下表1所示。

表1性能測試結果

對比例與實施例的實驗結果表明，在耐候性測試中，量子點包覆在晶體中，可以提高量子點的發光穩定性，降低熒光薄膜亮度和色域的衰減。

對本領域的技術人員來說，可根據以上描述的技術方案以及構思，做出其它各種相應的改變以及形變，而所有的這些改變以及形變都應該屬于本實用新型權利要求的保護范圍之內。