專利名稱：大直徑高精度錐孔加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及錐孔加工制造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種大直徑高精度錐孔的加工方法。
背景技術(shù)：
隨著我國向海洋大國發(fā)展，對于船舶行業(yè)來說，也向大型化方向發(fā)展，以保證未來船舶的發(fā)展。對于船舶傳動系統(tǒng)來說，必將向大功率、大扭矩方向發(fā)展，其中對于各傳動設(shè)備之間的連接，也隨著扭矩的增加而增大，普遍應(yīng)用錐銷螺栓的連接。在大型設(shè)備之間使用錐銷連接，有以下幾點優(yōu)點1、定位作用，錐銷定位優(yōu)于直銷定位，其定位精度高，維修性好，便于拆裝，能滿足多次拆裝，尤其是在大型設(shè)備之間的安裝與維修。2、緊固作用，將兩零件之間的法蘭軸向緊固，這種結(jié)構(gòu)優(yōu)于直接用螺栓緊固，因為螺栓緊固時，螺栓頭與螺桿之間往往是應(yīng)力最大地方，對于垂直度要求很高，往往是故障產(chǎn)生原因之一，而錐銷螺栓的連接就避免了這種風(fēng)險。雖然錐銷螺栓連接有上述幾點優(yōu)點，但在實際加工過程中，加工難度大，錐孔質(zhì)量差，鉸刀磨損厲害，生產(chǎn)效率極低。在小直徑的錐孔加工中，質(zhì)量問題還未明顯反映，表面粗糙度基本達(dá)到要求。因為傳統(tǒng)的錐孔加工方法中，鉸刀前部從開始到結(jié)束都在參加工作，而且鉸刀受力點也不斷變化。往往鉸刀前部最先磨損，達(dá)不到設(shè)計要求，因此錐孔加工的粗糙度很差，效率低。對于大直徑的錐孔來說，鉸刀開始加工時由于接觸面太小而不穩(wěn)定，很容易將鉸刀折斷。因此，采用常規(guī)加工方法，對于鉸刀的設(shè)計要求很高，尤其是鉸刀的剛度與鉸刀的耐磨性要求很高，往往很難實現(xiàn)，只得多用幾把鉸刀進(jìn)行加工。但是，由于在加工過程中，鉸刀的磨損程度不同，造成表面粗糙度很難達(dá)到設(shè)計要求。因此本領(lǐng)域技術(shù)人員致力于開發(fā)一種加工簡單，并使錐孔加工精度高的錐孔加
工方法。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種加工簡單， 并使錐孔加工精度高的錐孔加工方法。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種大直徑高精度錐孔加工方法，包括以下步驟
A、將組成錐孔的兩零件進(jìn)行正對并固緊；
B、在鉆床上按線預(yù)鉆底孔；
C、在將底孔擴(kuò)至成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑，并保證孔的位置精度；
D、將底孔預(yù)加工為軸向等距、徑向增量相等的階梯孔；
E、將底孔鉸孔成品。采用上述方法，由于將底孔預(yù)加工為軸向等距、徑向增量相等的階梯孔，因此從鉸孔一開始時，鉸刀就有其全長的絕大部分同時參加切削，各部受力均勻，切削量相同，鉸刀處于非常穩(wěn)定的狀態(tài)，并且鉸孔時切削余量大大減少，保證了鉸孔的質(zhì)量，提高了錐孔表面粗糙度。較佳的，步驟B中，鉆床預(yù)鉆的底孔直徑比成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑小2 3mm ο為保證成品的質(zhì)量，還包括步驟F 用錐銷進(jìn)行著色檢測步驟E所得的錐孔，如果不合格，則返回步驟E操作。較佳的，步驟C和步驟D中，采用數(shù)控鏜床完成操作。較佳的，步驟E中，采用鉆床完成操作。為保證鉸孔時鉸刀的各部分與錐孔接觸均勻一致，步驟D中，所述階梯孔的長度與直徑遞增的比例關(guān)系與成品錐孔的設(shè)計錐度一致。較佳的，所述階梯孔每一級階梯的徑向增量為15 30mm。本發(fā)明的有益效果是
(1)可有效防止鉸刀在切削過程因不穩(wěn)定而造成損壞；
(2)鉸刀各部分磨損程度一致，受力均勻，因此可穩(wěn)定保證錐孔的精度；
(3)鉸刀的軸向進(jìn)刀深度只需進(jìn)刀底孔預(yù)加工的一個階梯深度，因此鉸孔效率大大提
尚ο


圖1是本發(fā)明步驟A的示意圖。圖2是本發(fā)明步驟B的示意圖。圖3是本發(fā)明步驟D中的階梯孔示意圖。圖4是圖3中I處的局部放大圖。圖5本發(fā)明步驟E中的鉸刀進(jìn)刀前的示意圖。
圖6是本發(fā)明步驟E中孔成品時的示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明 實施例1 一種大直徑高精度錐孔加工方法，包括以下步驟
A、將組成錐孔的第一零件1和第二零件2用工裝螺栓(圖中未示出)正對并固緊，如圖 1所示；
B、在鉆床上按線預(yù)鉆底孔，使底孔直徑比成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑小2.5mm,以減少后續(xù)工序的切削應(yīng)力，如圖2所示；
C、在數(shù)控鏜床上將底孔擴(kuò)至成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑，并保證孔的位置精度；
D、在數(shù)控鏜床上按照預(yù)編的程序，將底孔預(yù)加工為軸向等距、徑向增量相等的階梯孔 4，并且階梯孔4的長度與直徑遞增的比例關(guān)系與成品錐孔的設(shè)計錐度一致，如圖3和圖4 所示；
E、在大功率的鉆床上，將底孔用鉸刀3鉸孔成品，如圖5和圖6所示；
F、用錐銷進(jìn)行著色檢測錐孔，如果不合格，則返回步驟E操作。步驟B中，由于鉆孔的余量有2. 5mm,因此劃線鉆孔能夠保證孔的位置要求，在其他具體實施方式
中，余量也可留為2 3mm，以達(dá)到基本相同的技術(shù)效果。步驟D中，對于階梯孔的徑向增量，本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)機(jī)床和鉸刀的性能、加工成本等方面綜合考慮確定。本實施例中，階梯孔每一級階梯的徑向增量為20mm，在其他具體實施方式
中，徑向增量也可為15、18、22、25、27、30mm等，以達(dá)到基本相同的技術(shù)效果。本實施例中，由于將底孔預(yù)加工為軸向等距、徑向增量相等的階梯孔，并且階梯孔的長度與直徑遞增的比例關(guān)系與成品錐孔的設(shè)計錐度一致，因此從鉸孔一開始時，鉸刀就有其全長的絕大部分同時參加切削，各部受力均勻，切削量相同，鉸刀處于非常穩(wěn)定的狀態(tài)，并且鉸孔時切削余量大大減少，保證了鉸孔的質(zhì)量，提高了錐孔表面粗糙度。步驟E中， 鉸刀的軸向進(jìn)刀深度只需進(jìn)刀底孔預(yù)加工的一個階梯深度即可。以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的較佳具體實施例。應(yīng)當(dāng)理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思作出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在由權(quán)利要求書所確定的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是包括以下步驟A、將組成錐孔的兩零件進(jìn)行正對并固緊；B、在鉆床上按線預(yù)鉆底孔；C、在將底孔擴(kuò)至成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑，并保證孔的位置精度；D、將底孔預(yù)加工為軸向等距、徑向增量相等的階梯孔；E、將底孔鉸孔成品。
2.如權(quán)利要求1所述的大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是底孔直徑比成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑小2 3mm。
3.如權(quán)利要求1所述的大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是進(jìn)行著色檢測步驟E所得的錐孔，如果不合格，則返回步驟E操作。
4.如權(quán)利要求1所述的大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是用數(shù)控鏜床完成操作。
5.如權(quán)利要求1所述的大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是成操作。
6.如權(quán)利要求1至5任一所述的大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是步驟D中，所述階梯孔的長度與直徑遞增的比例關(guān)系與成品錐孔的設(shè)計錐度一致。
7.如權(quán)利要求6所述的大直徑高精度錐孔加工方法，其特征是所述階梯孔每一級階梯的徑向增量為15 30mm。步驟B中，鉆床預(yù)轉(zhuǎn)的 還包括步驟F:用錐銷 步驟C和步驟D中，采 步驟E中，采用鉆床完
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大直徑高精度錐孔加工方法，包括以下步驟A、將組成錐孔的兩零件進(jìn)行正對并固緊；B、在鉆床上按線預(yù)鉆底孔；C、在將底孔擴(kuò)至成品錐孔小端設(shè)計的最小直徑，并保證孔的位置精度；D、將底孔預(yù)加工為軸向等距、徑向增量相等的階梯孔；E、將底孔鉸孔成品。本發(fā)明可有效防止鉸刀在切削過程因不穩(wěn)定而造成損壞，由于鉸刀各部分磨損程度一致，受力均勻，因此可穩(wěn)定保證錐孔的精度；同時，鉸刀的軸向進(jìn)刀深度只需進(jìn)刀底孔預(yù)加工的一個階梯深度，因此鉸孔效率大大提高。
文檔編號B23P17/00GK102489979SQ20111035657
公開日2012年6月13日 申請日期2011年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月11日
發(fā)明者冉貞德, 馮健, 曹殿愛, 王達(dá)超, 靳靜力 申請人:重慶齒輪箱有限責(zé)任公司