一種管件加工方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種管件加工方法，用以制造核電站主管道的熱管段，包括以下步驟：制備管坯使所述管坯的長度左右對(duì)稱；對(duì)所述管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理；對(duì)經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理后的所述管坯進(jìn)行預(yù)熱處理；采用彎曲成型模具對(duì)經(jīng)過上述步驟處理后的所述管坯進(jìn)行一次壓彎成型，制得管件；對(duì)彎曲成型后的所述管件進(jìn)行機(jī)加工；對(duì)經(jīng)過機(jī)加工后的所述管件進(jìn)行固溶熱處理，最后進(jìn)行精加工制得成品。采用本發(fā)明的加工方法，為近終成型的管件加工方法，可實(shí)現(xiàn)百分百彎管合格產(chǎn)品，且本發(fā)明的加工方法流程短、低能耗、模具投資少、結(jié)構(gòu)合理、操作簡單。
【專利說明】一種管件加工方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及管件加工領(lǐng)域，具體而言，涉及一種用于核電主管道熱管段一次壓彎成型的管件加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]壓水堆核電站中，主管道是核島內(nèi)七大關(guān)鍵設(shè)備之一，被譽(yù)為核電站的主動(dòng)脈。主管道連接了反應(yīng)堆壓力容器，蒸汽發(fā)生器和反應(yīng)堆冷卻劑泵。主管道在設(shè)計(jì)上首次采用了整體鍛造316LN的管件加工，不存在焊縫。其中，AP1000和CAP1400的主管道熱管段的加工成型是難點(diǎn)中的難點(diǎn)。
[0003]國內(nèi)現(xiàn)有的成型技術(shù)包括熱壓彎管成型工藝和冷壓彎管成型工藝。
[0004]所述熱壓彎管成型工藝是指將管坯預(yù)加工到一定尺寸，整體加熱到950°C以上，采用壓彎模具成型，壓彎模具由三種上模、一個(gè)下模組合成一套成型模具，沒有內(nèi)芯模系統(tǒng)，整個(gè)過程需要反復(fù)加熱幾次，后期還需附加加熱整形工藝以保證管件的尺寸、橢圓度、增厚率、減薄率等技術(shù)參數(shù)，最后進(jìn)行固溶處理和精加工。工藝路線為:管坯預(yù)加工一反復(fù)加熱一多次彎曲一加熱一整形管件一機(jī)加工一固溶處理一精加工。
[0005]其缺點(diǎn)是:不能實(shí)現(xiàn)近終成型；塑性失穩(wěn)的發(fā)生率高；無內(nèi)芯模系統(tǒng)，內(nèi)弧段增厚率是減薄率的1.5—2倍，容易產(chǎn)生褶皺；彎后機(jī)加工比較復(fù)雜；管件反復(fù)加熱到950°C以上，耗費(fèi)能源，容易造成晶粒長大；模具系統(tǒng)比較復(fù)雜，制造成本高，流程長，不符合綠色制造理論。
[0006]所述冷壓彎管成型工藝是是將管坯預(yù)加工到一定尺寸，在室溫條件下，采用模壓模具，上下模完全包絡(luò)管坯，采用比較多的內(nèi)芯模系統(tǒng)，內(nèi)芯模覆蓋管內(nèi)95%的空間，彎管需要較大的動(dòng)力設(shè)備，凹模的角度為一個(gè)固定值，需要精確估算彎后回彈角度和熱處理回彈角度后，確定凹模的角度，成型后進(jìn)行機(jī)加工、固溶處理和精加工。管件加工路線為:預(yù)制管坯-彎曲-機(jī)加工-固溶處理一精加工；`
[0007]其缺點(diǎn):彎曲成型技術(shù)參數(shù)很難保證；彎曲變形時(shí)很容易出現(xiàn)裂紋；模壓彎管外弧段減薄趨勢(shì)較明顯；模具龐大制造成本較高，芯模系統(tǒng)多，效率低，彎后難以拆卸；需要較大噸位壓機(jī),成本高、能耗高。
[0008]因此，需要對(duì)核電主管道熱管段的彎管工藝進(jìn)行改進(jìn)，以提高成品率、節(jié)省能源、方便芯模拆卸、可實(shí)現(xiàn)近終成型，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]為解決上述技術(shù)問題或者之一，本發(fā)明提供了一種新的管件加工方法，解決了上述技術(shù)問題，提高了管件加工的成品率，可實(shí)現(xiàn)百分百彎管合格產(chǎn)品，并節(jié)約能源、降低成本、提高效率。
[0010]有鑒于此，本發(fā)明提供了一種用以制造核電站主管道熱管段的管件加工方法，包括以下步驟:[0011]步驟101，制備管坯，使所述管坯的長度左右對(duì)稱；
[0012]步驟102，對(duì)所述管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理；
[0013]步驟104，采用彎曲成型模具對(duì)經(jīng)過上述步驟處理后的所述管坯進(jìn)行一次壓彎成型，制得管件；
[0014]步驟105，對(duì)彎曲成型后的所述管件進(jìn)行機(jī)加工；
[0015]步驟106，對(duì)經(jīng)過機(jī)加工的所述管件進(jìn)行固溶熱處理；
[0016]步驟107，對(duì)固溶熱處理后的所述管件進(jìn)行精加工，制成合格的成品管。
[0017]在該技術(shù)方案中，使管坯的長度左右對(duì)稱，保證了彎管時(shí)管坯兩端的彎曲角度對(duì)稱。對(duì)管坯預(yù)補(bǔ)償處理，為后期彎管制成合格的成品奠定了基礎(chǔ)、優(yōu)化彎管后的外形尺寸公差、減薄率、增厚率等。一次壓彎成型是該加工方法的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，彎曲成型模具直接保證了管件的外形尺寸公差、角度、減薄率、增厚率、橢圓度、管嘴的空間位置。固溶處理提高了材料的塑性、韌性和抗腐蝕性能。整套管件加工方法相互聯(lián)系，使成品滿足各項(xiàng)技術(shù)規(guī)格要求，節(jié)約了成本、降低了能耗、提高了成型的穩(wěn)定性和成品率。
[0018]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，在所述步驟102和步驟104之間，還包括步驟103，對(duì)經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理后的所述管坯進(jìn)行預(yù)熱處理。
[0019]在該技術(shù)方案中，預(yù)熱處理，消除了管坯內(nèi)部的加工硬化，提高了管坯的成型性能，提高了彎管的安全性，避免了出現(xiàn)裂紋等現(xiàn)象。
[0020]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟101中的所述管坯，包括第一管嘴、第二管嘴、第一管段、第二管段和第三管段，所述第一管嘴設(shè)置在所述第一管段上，所述第二管嘴設(shè)置在所述第二管段上，所述第三管段位于所述第一管段和所述第二管段之間，且所述管坯制成成品后:所述第一管段和第二管段為直管段，所述第三管段為彎管段。
[0021]本發(fā)明所給出的管件加工方法特別適用于加工上述的管坯，即用于制造核電主管道熱管段的管坯。
[0022]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟102中的所述預(yù)補(bǔ)償處理包括所述第一管嘴中心線和所述第二管嘴中心線間的夾角預(yù)減小；所述第三管段的外徑預(yù)增大；所述第三管段內(nèi)側(cè)壁預(yù)減薄、外側(cè)壁預(yù)增厚；所述第一管嘴中心線至所述第三管段一端的軸向距離和所述第二管嘴中心線至所述第三管段另一端的軸向距離均預(yù)減小。
[0023]在該技術(shù)方案中，具體給出步驟102中預(yù)補(bǔ)償?shù)牟课缓脱a(bǔ)償方向。管坯經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理，消除了彎管塑性變形的不利因素，降低了后續(xù)彎管變形的難度，保證了彎管成型的技術(shù)參數(shù)，將彎管成品率提高到100%。
[0024]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟103中的所述預(yù)熱處理包括加熱至5000C _700°C的消應(yīng)力熱處理或者加熱至1000°C _1150°C的固溶熱處理。
[0025]預(yù)熱處理，溫度不宜太高，只要可消除應(yīng)力即可。處理后，提高了管坯的塑性和韌性，保證彎曲時(shí)不產(chǎn)生裂紋等塑性失穩(wěn)現(xiàn)象。
[0026]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟104中的所述彎曲成型模具包括:分體式上壓模、組合芯模和下模具，所述下模具包括兩滑胎、兩活動(dòng)軸、兩支柱和底座；所述底座支撐于地面上，兩所述支柱固定在所述底座上，且兩所述支柱間的距離可調(diào)整；兩所述活動(dòng)軸分別可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在兩所述支柱頂端的軸槽中，兩所述滑胎分別可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在兩所述活動(dòng)軸上，所述管坯容納于兩所述滑胎的管槽中，由兩所述滑胎支撐著；所述組合芯模放置在所述管坯彎曲段的中心孔內(nèi)，在所述管坯彎曲段的上部設(shè)置有所述分體式上壓模；所述分體式上壓模對(duì)所述管坯施加壓力，所述滑胎通過所述活動(dòng)軸隨所述管坯的彎曲而轉(zhuǎn)動(dòng)。
[0027]在該技術(shù)方案中，支柱和底座為分體式的固定連接，且柱在底座上的位置可調(diào)整，從而可在保證底座強(qiáng)度條件下，改變兩側(cè)支柱間的距離，以實(shí)現(xiàn)滑胎軸距離的可調(diào)，適應(yīng)不同條件下彎曲試驗(yàn)和生產(chǎn)要求，提高管坯彎曲成型質(zhì)量。滑胎與支柱用所述活動(dòng)軸連接，活動(dòng)軸使在管坯彎曲變形過程中滑胎與分體式上壓模轉(zhuǎn)動(dòng)同步和兩側(cè)滑胎轉(zhuǎn)動(dòng)一致，降低了局部失穩(wěn)的程度，保證了加工質(zhì)量。活動(dòng)軸的強(qiáng)度、加工精度及潤滑容易實(shí)現(xiàn)，從而提高滑胎的轉(zhuǎn)動(dòng)精度，保證彎曲成型質(zhì)量。組合芯模結(jié)構(gòu)精巧、重量輕、操作方便，安裝、定位方便、拆卸簡單，能夠在管坯內(nèi)自適應(yīng)，隨著材料的強(qiáng)度不同，可以調(diào)整組合芯模之間的距離，不會(huì)造成管內(nèi)壓痕，保證了壓彎過程的順利進(jìn)行。分體式上壓模方便拆卸、省時(shí)省力、控制精度高，保證了壓彎過程的順利進(jìn)行和加工質(zhì)量。
[0028]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述組合芯模放置于所述管坯的中心孔內(nèi)，包括各自獨(dú)立的中芯模、第一旁芯模、第二旁芯模、第一管嘴支撐芯模和第二管嘴支撐芯模，其中，所述第一旁芯模和第二旁芯模對(duì)稱放置在所述中芯模的兩側(cè)，所述中芯模的中心線與所述管坯的彎曲段的彎曲中心線重合，所述第一管嘴支撐芯模和所述第二管嘴支撐芯模分別放置在所述管坯的所述第一管嘴處和所述第二管嘴的中心孔內(nèi)。
[0029]在該技術(shù)方案中，各自獨(dú)立的組合芯模使模具安裝、拆卸簡單。中芯模、第一旁芯模和第二旁芯模的放置位置，保證了管坯彎曲段弧長得到有效支撐，從而保證了管坯彎曲成型。第一管嘴支撐芯模和第二管嘴支撐芯模可避免或者減小管嘴外側(cè)的局部橢化現(xiàn)象，保證了管坯管嘴處的成型精度。
[0030]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述第一旁芯模和第二旁芯模結(jié)構(gòu)相同，所述第一管嘴支撐芯模和所述第二管嘴支撐芯模結(jié)構(gòu)相同；所述中芯模、第一旁芯模、第二旁芯模、第一管嘴支撐芯模和第二管嘴支撐芯模，均包括頂板、底板、以及連接所述頂板和底板的立柱，所述頂板的高度可調(diào)節(jié)；所述中芯模的所述頂板的兩端與所述第一旁芯模頂板的一端和所述第二旁芯模頂板的一端可榫槽配合，所述中芯模的所述底板的兩端與所述第一旁芯模底板的一端和所述第二旁芯模底板的一端可榫槽配合；所述第一旁芯模和第二旁芯模的所述頂板相鄰所述中芯模一側(cè)的長度大于其立柱另一側(cè)的長度，所述第一旁芯模和第二旁芯模的所述底板相鄰所述中芯模一側(cè)的長度小于其立柱另一側(cè)的長度；所述中芯模、第一旁芯模、第二旁芯模、第一管嘴支撐芯模和第二管嘴支撐芯模的所述頂板的上表面均為與所述管坯所述中心孔相配合的圓柱面的一部分，且所述圓柱面的半徑小于所述管坯所述中心孔的半徑；所述中芯模、第一旁芯模、第二旁芯模的所述底板的下表面均為以所述管坯彎曲半徑為半徑的球面的一部分；所述第一管嘴支撐芯模和第二管嘴支撐芯模的所述底板的下表面為與所述管坯所述中心孔相配合的圓柱面的一部分。
[0031]在該技術(shù)方案中，使用結(jié)構(gòu)相同的芯模，簡化了設(shè)計(jì)，降低了生產(chǎn)成本，使安裝操作更加簡單，便于更換。頂板、底板、以及連接頂板和底板的立柱可以提供大的支撐力，使組合芯模起到支撐管坯、抑制管坯橢化的作用。頂板高度可調(diào)，可方便各個(gè)芯模的安裝和拆卸。采用榫槽配合結(jié)構(gòu)，使各個(gè)芯模組合和分離簡單方便，使組合芯模可以根據(jù)管坯彎曲的變化自動(dòng)與管坯的貼合部分相適應(yīng)，既起到支撐作用，又保證了管坯的成型。采用第一旁芯模和第二旁芯模的頂板相鄰中芯模一側(cè)的長度大于其立柱另一側(cè)的長度，第一旁芯模和第二旁芯模的底板相鄰中芯模一側(cè)的長度小于其立柱另一側(cè)的長度結(jié)構(gòu)方案，則彎管過程中，頂板與底板在保證空間不干涉的同時(shí)，充分地發(fā)揮對(duì)管坯彎曲段的成型作用。各個(gè)芯模的頂板和底板的形狀，可以與管坯的彎曲段相配合，從而保證彎曲后管坯彎曲面的形狀；頂板的曲率半徑略小于管坯的曲率半徑，可使彎管成型末期，各芯模的兩端與管坯接觸的管壁處不會(huì)產(chǎn)生壓痕。采用上述結(jié)構(gòu)方案，使中芯模、第一旁芯模、第二旁芯模處于容易旋轉(zhuǎn)的狀態(tài)，便于彎管過程中為上述芯模提供正常的旋轉(zhuǎn)力矩，保證了管件彎曲段精確成型。
[0032]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟105中的所述機(jī)加工包括對(duì)所述管件上的管嘴進(jìn)行的機(jī)加工和對(duì)所述管件的直管段進(jìn)行機(jī)加工。
[0033]這樣，可以使管件達(dá)到設(shè)計(jì)要求。
[0034]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟106中的所述固溶熱處理，包括將所述管件加熱到1000°c -1150°C使碳化物溶解，然后在三分鐘內(nèi)再將所述管件的溫度降低到427°C，可控制熱處理的變形，獲得金相結(jié)構(gòu)為單相奧氏體的管件。
[0035]這樣，可以提高所述管件的塑性和抗腐蝕性能，使所述管件更加耐用。
[0036]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述步驟107中的精加工，包括管嘴的精加工和管件的拋光處理，以達(dá)到設(shè)計(jì)要求的光潔度。
[0037]綜上所述，本發(fā)明提供的用于管件彎曲一次壓彎近終成型的管件加工方法，創(chuàng)造性地將預(yù)補(bǔ)償加工、熱處理、壓彎巧妙的結(jié)合起來，將難點(diǎn)提前通過預(yù)補(bǔ)償解決，即采用先對(duì)管坯進(jìn)行預(yù)先補(bǔ)償，再對(duì)管坯進(jìn)行預(yù)熱處理，之后用專有模具系統(tǒng)壓彎管坯，最后對(duì)管件機(jī)加工、固溶處理和精加工的管件加工方法，實(shí)現(xiàn)百分百彎管合格產(chǎn)品。本發(fā)明的流程短、低能耗、模具投資少、結(jié)構(gòu)合理、操作簡單。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0038]圖1是根據(jù)本發(fā)明所述管件加工方法的一實(shí)施例的流程框圖；
[0039]圖2是采用本發(fā)明所述管件加工方法加工管坯時(shí)處于初始狀態(tài)的示意圖；
[0040]圖3是圖2所示加工管坯處于加工過程中一狀態(tài)的示意圖；
[0041]圖4是圖2中的組合芯模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0042]圖5是圖2中的下模具的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖6是圖2中的管坯的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0044]圖7是對(duì)管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理后所述管坯一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0045]圖8是對(duì)管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理后所述管坯另一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0046]圖9是對(duì)管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理后所述管坯又一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0047]圖10是彎曲成型模具主要參數(shù)示意圖。
[0048]其中，圖2至圖9中附圖標(biāo)記與部件名稱之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系為:
[0049]I分體式上壓模，2管坯，3滑胎，4活動(dòng)軸，5支柱，6底座，
[0050]7第一管嘴支撐芯模,8第一旁芯模,9中芯模,10第二旁芯模，
[0051]11第二管嘴支撐芯模，12頂板，13立柱，14底板，15第一管段，
[0052]16第一管嘴，17第三管段，18第二管嘴，19第二管段。
【具體實(shí)施方式】[0053]為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)，下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0054]在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其它不同于在此描述的其他方式來實(shí)施，因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受下面公開的具體實(shí)施例的限制。
[0055]圖1是根據(jù)本發(fā)明所述管件加工方法一實(shí)施例的流程框圖。
[0056]如圖1所示，本發(fā)明提供了一種用以制造核電站主管道熱管段的管件加工方法，包括以下步驟:
[0057]步驟101，制備管坯2，使管坯2的長度左右對(duì)稱；
[0058]步驟102，對(duì)管坯2進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理；
[0059]步驟103，對(duì)經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理后的管坯2進(jìn)行預(yù)熱處理；
[0060]步驟104，采用彎曲成型模具對(duì)經(jīng)過上述步驟處理后的管坯2進(jìn)行一次壓彎成型，制得管件；
[0061]步驟105，對(duì)彎曲成型后的管件進(jìn)行機(jī)加工；
[0062]步驟106，對(duì)經(jīng)過機(jī)加工后的管件進(jìn)行固溶熱處理；
[0063]步驟107，對(duì)固溶熱處理后的管件進(jìn)行精加工，制成合格的成品管。
[0064]在該技術(shù)方案中，使管坯2的長度左右對(duì)稱，保證彎管時(shí)管坯2兩端的彎曲角度對(duì)稱。
[0065]對(duì)管坯2預(yù)補(bǔ)償處理，可將塑性變形與機(jī)加工合二為一、有效的化合，使塑性變形很難控制的量轉(zhuǎn)化成為前期預(yù)加工處理，為后期彎管制成合格的成品奠定了基礎(chǔ)，優(yōu)化彎管后的外形尺寸公差、減薄率、增厚率等。
[0066]由于彎曲前管坯2的機(jī)加工量較大，材料的硬化指數(shù)較高，隨著變形量的增加，內(nèi)部加工硬化較嚴(yán)重，材料的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和硬度都提高很大，降低了材料的塑性，材料的屈強(qiáng)比σ 0.2/ σ b也隨著提高，隨著冷變形量的增加材料的成型性變得很差，需要對(duì)管坯2進(jìn)行熱處理，使其塑性滿足彎管要求的變形程度。預(yù)熱處理提高了管坯2的成型性能，提高了彎管的安全性，避免出現(xiàn)裂紋等。
[0067]一次壓彎成型是本方法的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，如圖2和圖3所示，彎曲成型模具直接保證了管坯2的外形尺寸公差、角度、減薄率、增厚率、橢圓度；彎曲成型模具結(jié)構(gòu)簡單，安裝、定位方便，拆卸方便，安全可靠，成本低，比較靈活，可針對(duì)不同的壓彎半徑進(jìn)行調(diào)整。
[0068]機(jī)加工，按測量要求找到幾個(gè)管口的相對(duì)空間位置；固溶處理，提高了管件材料的塑性、韌性和抗腐蝕性能；精加工，對(duì)制得管件的個(gè)別地方進(jìn)行修磨，進(jìn)一步滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)的需要。
[0069]上述整套管件加工方法的各步驟相互聯(lián)系，使成品滿足各項(xiàng)技術(shù)規(guī)格要求，節(jié)約了成本、降低了能耗、提高成型的穩(wěn)定性和成品率。
[0070]綜上，上述管件加工方法，創(chuàng)造性地將預(yù)補(bǔ)償加工、熱處理、壓彎巧妙的結(jié)合起來，將難點(diǎn)提前通過預(yù)補(bǔ)償解決，整套管件加工方法提高了彎管的成品率，能夠?qū)崿F(xiàn)百分百彎管合格產(chǎn)品。本發(fā)明流程短、低能耗、模具投資少、結(jié)構(gòu)合理、操作簡單。
[0071]優(yōu)選地，如圖2和圖6所示，步驟101中的管坯2，包括第一管嘴16、第二管嘴18、第一管段15、第二管段19和第三管段17，第一管嘴16設(shè)置在第一管段15上，第二管嘴18設(shè)置在第二管段19上，第三管段17位于第一管段15和第二管段19之間，且管坯2制成成品后:如圖3所示，第一管段15和第二管段19為直管段，第三管段17為彎管段。
[0072]本發(fā)明所給出的管件加工方法特別適用于上述管坯2的加工，即用于制造核電主管道熱管段管坯2的加工。
[0073]優(yōu)選地，步驟102中的預(yù)補(bǔ)償處理包括第一管嘴16中心線和第二管嘴18中心線間的夾角預(yù)減小；第三管段17的外徑預(yù)增大；第三管段17內(nèi)側(cè)壁預(yù)減薄、外側(cè)壁預(yù)增厚；第一管嘴16中心線至第三管段17 —端的軸向距離和第二管嘴18中心線至第三管段17另一端的軸向距離均預(yù)減小。
[0074]在該實(shí)施例中，具體給出步驟102中預(yù)補(bǔ)償?shù)牟课缓脱a(bǔ)償方向。對(duì)管坯2的預(yù)補(bǔ)償處理，即將兩端對(duì)稱的管坯2進(jìn)行預(yù)加工，使增厚區(qū)的壁厚從壓彎中心向兩側(cè)逐漸遞增，相反，減薄區(qū)的壁厚從壓彎中心向兩側(cè)逐漸遞減，實(shí)現(xiàn)預(yù)補(bǔ)償壁厚。補(bǔ)償量根據(jù)彎曲溫度下減薄的趨勢(shì)進(jìn)行控制，一般冷態(tài)下的補(bǔ)償量要小，熱態(tài)的補(bǔ)償量要大；預(yù)補(bǔ)償處理消除了彎管塑性變形的不利因素，降低了后續(xù)彎管變形的難度，保證了彎管成型的技術(shù)參數(shù)，將彎管成品率提高到100%。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知道；其中，第三管段17內(nèi)側(cè)壁預(yù)減薄、外側(cè)壁預(yù)增厚，可以是對(duì)管坯2的管內(nèi)壁加工，也可以是管外壁加工，還可以是其它加工方式。
[0075]在上述實(shí)施例中，優(yōu)選地，步驟103中的預(yù)熱處理包括加熱至500-700°C的消應(yīng)力熱處理或者加熱至1000°c -1150°c的固溶熱處理。
[0076]在該技術(shù)方案中，溫度不宜太高，只要可消除應(yīng)力即可。處理后，提高了管坯2的塑性和韌性，保證管坯2彎曲時(shí)不產(chǎn)生裂紋等塑性失穩(wěn)。
[0077]在上述實(shí)施例中，如圖2至圖5所示，步驟104中的彎曲成型模具包括:分體式上壓模1、組合芯模和下模具，所述下模具包括兩滑胎3、兩活動(dòng)軸4、兩支柱5和底座6 ;底座6支撐于地面上，兩支柱5固定在底座6上，且兩支柱5間的距離可調(diào)整；兩活動(dòng)軸4分別可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在兩支柱5頂端的軸槽中，兩滑胎3分別可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在兩活動(dòng)軸4上，管坯2容納于兩滑胎3的管槽中，由兩滑胎3支撐著；組合芯模放置在管坯2彎曲段的中心孔內(nèi)，在管還2彎曲段的上部設(shè)置有分體式上壓模I ;分體式上壓模I對(duì)管還2時(shí)施加壓力,滑胎3通過活動(dòng)軸4隨管坯2的彎曲而轉(zhuǎn)動(dòng)。
[0078]在該技術(shù)方案中，采用滑胎3導(dǎo)向的壓彎成型，通過分體式上壓模I下壓克服材料彎曲變形抗力所做的功(Σ WB)必須大于等于克服滑胎3外側(cè)阻抗力矩所做的功(Σ WK)而實(shí)現(xiàn)彎曲成型。彎曲成型模具結(jié)構(gòu)簡單，但強(qiáng)度較高，其主要參數(shù)，如圖10所示，包括壓彎半徑R、軸距D、軸高y、壓彎角度a、滑胎3長度χ、管坯2半徑r。角度一定時(shí)，重點(diǎn)匹配壓彎軸距D、軸高y，控制管坯2滑動(dòng)的方向、距離及壓機(jī)的壓力，使壓彎軸距大于臨界軸距。彎曲成型過程中，上壓模施加彎曲動(dòng)力，控制彎曲段內(nèi)弧段的弧線輪廓和彎曲角度；管坯2沿著滑胎3滑動(dòng)，可以緩解彎管外弧段的減薄，控制變形區(qū)和直線段的過渡；組合芯模聯(lián)合作用控制變形區(qū)的橢圓度和外弧段的弧線輪廓，管嘴處的橢化、內(nèi)弧段的增厚以及褶皺。
[0079]彎曲成型過程中，分體式上壓模I施加彎曲動(dòng)力，控制彎曲段內(nèi)彎曲段的弧線輪廓和彎曲角度。分體式上壓模I方便拆、省時(shí)省力、控制精度高，保證了壓彎過程的順利進(jìn)行。
[0080]如圖3、圖5所示，管坯2沿著滑胎3滑動(dòng)，可以緩解彎管外弧段的減薄，控制變形區(qū)和直線段的過渡。滑胎3與支柱5用活動(dòng)軸4連接，活動(dòng)軸4的加工精度容易保證，強(qiáng)度和耐磨性也可以通過選用較好的材料來改善，提高了滑胎3的轉(zhuǎn)動(dòng)精度，保證了彎曲成型的質(zhì)量。
[0081]如圖4所示,組合芯模結(jié)構(gòu)精巧、重量輕、操作方便,能夠在管還2內(nèi)自適應(yīng),隨著材料的強(qiáng)度不同，可以調(diào)整軸之間的距離，保證了壓彎過程的順利進(jìn)行。組合芯模與管坯2直接接觸，傳遞壓力，避免了組合內(nèi)芯模對(duì)管件造成壓痕。
[0082]支柱5和底座6為分體式的固定連接，且支柱5在底座6上的位置可調(diào)整，從而可在保證底座6強(qiáng)度條件下，改變兩側(cè)支柱5間的距離，以實(shí)現(xiàn)滑胎3間的軸距離可調(diào)，適應(yīng)不同條件下彎曲試驗(yàn)和生產(chǎn)要求，提高管坯2彎曲成型質(zhì)量。
[0083]采用分體式上壓模1，方便拆卸、省時(shí)省力、控制精度高，保證了壓彎過程的順利進(jìn)行和加工質(zhì)量。
[0084]優(yōu)選地，組合芯模，如圖2至圖4所示，并放置于管坯2的中心孔內(nèi)，包括各自獨(dú)立的中芯模9、第一旁芯模8、第二旁芯模10、第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11，其中，第一旁芯模8和第二旁芯模10稱放置在中芯模9的兩側(cè)，中芯模9的中心線與管還2的彎曲段的彎曲中心線重合，第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11分別放置在管坯2彎曲段兩側(cè)管嘴處的中心孔內(nèi)。
[0085]在該技術(shù)方案中，上述各自獨(dú)立的組合芯模使模具安裝、拆卸簡單，中芯模9、第一旁芯模8和第二旁芯模10的放置位置，保證了管坯2彎曲段弧長，從而保證了管坯2彎曲成型。第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11可避免或者減小管嘴外側(cè)的局部橢化現(xiàn)象，保證了管坯2管嘴處成型精度。
[0086]進(jìn)一步，第一旁芯模8和第二旁芯模10結(jié)構(gòu)相同，第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11結(jié)構(gòu)相同；中芯模9、第一旁芯模8、第二旁芯模10、第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11，均包括頂板12、底板14、以及連接頂板12和底板14的立柱13，頂板12的高度可調(diào)節(jié)；中芯模9的頂板12的兩端與第一旁芯模8的頂板12的一端和第二旁芯模10的頂板12的一端可榫槽配合，中芯模9的底板14的兩端與第一旁芯模8的底板14的一端和第二旁芯模10的底板14的一端可榫槽配合；第一旁芯模8和第二旁芯模10的頂板12相鄰中芯模9 一側(cè)的長度大于其立柱13另一側(cè)的長度，第一旁芯模8和第二旁芯模10的底板14相鄰中芯模9 一側(cè)的長度小于其立柱13另一側(cè)的長度；中芯模9、第一旁芯模
8、第二旁芯模10、第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11的頂板12的上表面均為與管坯2中心孔相配合的圓柱面的一部分，且圓柱面的半徑小于管坯2中心孔的半徑；中芯模
9、第一旁芯模8、第二旁芯模10的底板14的下表面均為以管坯2彎曲半徑為半徑的球面的一部分；第一管嘴支撐芯模7和第二管嘴支撐芯模11的底板14的下表面為與管坯2中心孔相配合的圓柱面的一部分。
[0087]在該技術(shù)方案中，使用結(jié)構(gòu)相同的芯模，簡化了設(shè)計(jì)，降低了生產(chǎn)成本，使安裝操作更加簡單，便于更換。
[0088]頂板12、底板14、以及連接頂板12和底板14的立柱13可以提供大的支撐力，使組合芯模起到支撐管坯2、抑制管坯2橢化的作用。頂板12高度可調(diào)，使組合芯模可以根據(jù)管坯2彎曲的變化自動(dòng)與管坯2的貼合部分相適應(yīng)，既起到支撐作用，又保證了管件的成型。
[0089]采用榫槽配合結(jié)構(gòu)，使各個(gè)芯模組合和分離簡單方便，并可使組合芯模可以根據(jù)管件彎曲的變化自動(dòng)與管坯2的貼合部分相適應(yīng)，既起到支撐作用，又保證了管坯2的成型。
[0090]米用第一旁芯模8和第二旁芯模10的頂板12相鄰中芯模9 一側(cè)的長度大于其立柱13另一側(cè)的長度，第一旁芯模8和第二旁芯模10的底板14相鄰中芯模9 一側(cè)的長度小于其立柱13另一側(cè)的長度結(jié)構(gòu)方案，則彎管過程中，頂板12與底板14在保證空間不干涉的同時(shí)，充分地發(fā)揮對(duì)管件彎曲段的成型作用。采用上述結(jié)構(gòu)方案，使中芯模9、第一旁芯模
8、第二旁芯模10處于容易旋轉(zhuǎn)的狀態(tài)，便于彎管過程中為上述芯模提供正常的旋轉(zhuǎn)力矩，保證了管坯2彎曲段精確成型。
[0091]各個(gè)芯模的頂板12和底板14的形狀，可以與管件2的彎曲段相配合，從而保證彎曲后管件彎曲面的形狀；頂板12的曲率半徑略小于管坯2的曲率半徑，可使彎管成型末期，各芯模的兩端與管坯2接觸的管壁處不會(huì)產(chǎn)生壓痕。
[0092]在上述實(shí)施例中，優(yōu)選地，步驟105中的機(jī)加工包括對(duì)管件上的管嘴進(jìn)行的機(jī)加工和對(duì)管件的直管段進(jìn)行的機(jī)加工。
[0093]在該技術(shù)方案中，使管嘴的空間位置及管件經(jīng)過后續(xù)機(jī)加工，以達(dá)到產(chǎn)品的設(shè)計(jì)要求。
[0094]在上述實(shí)施例中，優(yōu)選地，步驟106中的固溶熱處理，包括將管件加熱到1000 V -1150°C使碳化物溶解，然后在三分鐘內(nèi)再將管件的溫度降低到427°C，獲得金相結(jié)構(gòu)為單相奧氏體的管件。
[0095]在該技術(shù)方案中，固溶處理提高了管件的塑性和抗腐蝕性能，使管件更加耐用，在三分鐘內(nèi)再將管件的溫度降低到427°C，可控制熱處理的變形，獲得金相結(jié)構(gòu)為單相奧氏體的管件。
[0096]在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，步驟107中的精加工，包括管嘴的精加工和管體的拋光處理。
[0097]這樣，使管件可以達(dá)到圖紙要求的光潔度。
[0098]綜上所述，本發(fā)明提供的用于管件彎曲一次壓彎近終成型的管件加工方法，采用先對(duì)管坯經(jīng)行預(yù)先補(bǔ)償，再對(duì)管坯進(jìn)行預(yù)熱處理，之后用專有模具系統(tǒng)壓彎管坯，最后對(duì)管件機(jī)加工、固溶處理和精加工的管件加工方法，實(shí)現(xiàn)百分百彎管合格產(chǎn)品。本發(fā)明流程短、低能耗、模具投資少、結(jié)構(gòu)合理、操作簡單。
[0099]下面結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明管件加工方法的實(shí)施例進(jìn)行說明:
[0100]實(shí)施例一:
[0101]步驟一，制備尺寸規(guī)格為Φ965ι?πιΧ90πιπιΧ6650πιπι的TP316LN的管還,使管還長度左右對(duì)稱。
[0102]步驟二，對(duì)上述管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償，在管坯內(nèi)部加工，使外弧段的壁厚從兩側(cè)向壓彎中心逐漸遞增，壁厚的增厚是11_，相反，內(nèi)弧段的壁厚從兩側(cè)向壓彎中心逐漸遞減，壁厚的減薄是10.5mm，實(shí)現(xiàn)預(yù)補(bǔ)償壁厚。斜管嘴與豎直平面的空間角度為44.5°，兩管嘴的中心距離預(yù)調(diào)整到2035mm，實(shí)現(xiàn)兩管嘴位置的預(yù)補(bǔ)償，如圖7所示。
[0103]步驟三，對(duì)經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理后的管坯進(jìn)行預(yù)熱處理，并取固溶熱處理時(shí)的溫度為1090°C，防止出現(xiàn)變形，避免出現(xiàn)表面滲碳。
[0104]步驟四，一切條件就緒后，進(jìn)行組裝模具并彎管，模具組成見圖2至圖4 ;包括分體式上壓模1、活動(dòng)軸4與滑胎3的配合、可調(diào)壓彎距離的底座6和支柱5組合、組合式內(nèi)芯模。
[0105]定位管坯和模具的壓彎中心，包括軸向和周向的定位，安裝定位內(nèi)芯模，一切就緒后，采用壓彎速度為30mm/s，彎曲過程監(jiān)測彎管行程、彎管角度、成型力以及模具系統(tǒng)，彎后設(shè)計(jì)角度56.4°，使彎后管子的外形尺寸公差、角度、減薄率、增厚率、橢圓度等都滿足要求。彎管后示意圖見圖3。
[0106]步驟五，通過預(yù)留的管嘴機(jī)加工量，使管嘴的空間位置經(jīng)過機(jī)加工實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的要求。
[0107]步驟六，對(duì)管件進(jìn)行固溶處理，加熱到1090°C，使碳化物溶解，然后在三分鐘內(nèi)將材料溫度降低到427°C，獲得單相奧氏體，提高塑性和抗腐蝕性能。
[0108]最后，對(duì)管嘴和管體進(jìn)行精加工，制得AP1000主管道熱管段的合格成品管。
[0109]實(shí)施例二:
[0110]步驟一，制備尺寸規(guī)格為Φ965ι?πιΧ90πιπιΧ6650πιπι的TP316LN的管還,使管還長度左右對(duì)稱。
[0111]步驟二，對(duì)上述管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償，在管坯外部加工，使外弧段的壁厚從兩側(cè)向壓彎中心逐漸遞增，壁厚的增厚是11_，相反，內(nèi)弧段的壁厚從兩側(cè)向壓彎中心逐漸遞減，壁厚的減薄是9.3_，實(shí)現(xiàn)預(yù)補(bǔ)償壁厚。45°管嘴與豎直平面的空間角度預(yù)調(diào)整到41.9°，兩管嘴的中心距離預(yù)調(diào)整到2030mm，實(shí)現(xiàn)兩管嘴位置的預(yù)補(bǔ)償，如圖8所示。
[0112]步驟三，對(duì)經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理后的管坯進(jìn)行預(yù)熱處理，選取的固溶熱處理時(shí)的溫度為1110°c，防止出現(xiàn)變形，避免出現(xiàn)表面滲碳。
[0113]步驟四，一切條件就緒后，進(jìn)行組裝模具并彎管，模具示意圖組成見圖2至圖4。
[0114]定位管坯和模具的壓彎中心，包括軸向和周向的定位，安裝定位內(nèi)芯模，一切就緒后，采用壓彎速度為20mm/s，彎曲過程監(jiān)測彎管行程、彎管角度、成型力以及模具系統(tǒng)，彎后設(shè)計(jì)角度為56.4°，使彎后管子的外形尺寸公差、角度、減薄率、增厚率、橢圓度等都滿足要求。彎管后示意圖見圖3。
[0115]步驟五，通過預(yù)留的管嘴機(jī)加工量，使管嘴的空間位置經(jīng)過后續(xù)機(jī)加工、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)要求。
[0116]步驟六，對(duì)管件進(jìn)行固溶處理，加熱到1110°C，使碳化物溶解，然后在三分鐘內(nèi)將材料溫度降低到427°C，控制熱處理的變形，獲得單相奧氏體，提高塑性和抗腐蝕性能。
[0117]最后，對(duì)管嘴和管體進(jìn)行精加工，制得AP1000主管道熱管段的合格成品管。
[0118]實(shí)施例三:
[0119]步驟一，制備尺寸規(guī)格為Φ 1100mmX 100mmX 7000mm的TP316LN的管坯，使管坯長度左右對(duì)稱。
[0120]步驟二，對(duì)上述管坯進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償，在管坯內(nèi)部加工，使增厚區(qū)的壁厚從兩側(cè)向壓彎中心逐漸遞增，增厚是9.7mm，相反，減薄區(qū)的壁厚從兩側(cè)向壓彎中心逐漸遞減，減薄是
3.1_，實(shí)現(xiàn)預(yù)補(bǔ)償壁厚。45°管嘴與豎直平面的空間角度預(yù)調(diào)整到40.3°，兩管嘴的中心距離預(yù)調(diào)整到2053_，實(shí)現(xiàn)兩管嘴位置的預(yù)補(bǔ)償，如圖9所示。
[0121]步驟三，選取的固溶熱處理時(shí)的溫度1077°C，防止出現(xiàn)變形，避免出現(xiàn)表面滲碳。
[0122]步驟四，一切條件就緒后，進(jìn)行組裝模具并彎管，模具示意圖組成見圖2至圖4。[0123]定位管坯和模具的壓彎中心，包括軸向和周向的定位，安裝定位內(nèi)芯模，一切就緒后，采用壓彎速度為13mm/s，彎曲過程監(jiān)測彎管行程、彎管角度、成型力以及模具系統(tǒng)，彎后設(shè)計(jì)角度為56.4°，使彎后管子的外形尺寸公差、角度、減薄率、增厚率、橢圓度等都滿足要求。彎管后示意圖見圖3。
[0124]步驟五，通過預(yù)留的管嘴機(jī)加工量，使管嘴的空間位置經(jīng)過后續(xù)機(jī)加工、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的要求。
[0125]步驟六，對(duì)管件進(jìn)行固溶處理，加熱到1077°C，使碳化物溶解，然后在三分鐘內(nèi)將材料溫度降低到427°C，獲得單相奧氏體，提高塑性和抗腐蝕性能。
[0126]最后，對(duì)管嘴和管體進(jìn)行精加工，制得CAP1400主管道熱管段的合格成品管。
[0127]本發(fā)明給出的加工方法屬于綠色制造，前期通過建模仿真優(yōu)化設(shè)計(jì)，優(yōu)化管件加工參數(shù)，節(jié)省成本；能實(shí)現(xiàn)近終成型，避免后續(xù)復(fù)雜的機(jī)加工，縮短管件加工流程，實(shí)現(xiàn)高效化；最大限度的輕質(zhì)模具結(jié)構(gòu)；降低了能耗、降低了對(duì)動(dòng)力設(shè)備的要求，屬于綠色流程的新管件加工方法；利用本發(fā)明可使彎管成型的壁厚增厚減薄量不大于名義壁厚的5%-11.7% ；彎管成型的橢圓度能控制到4%以內(nèi)；AP1000主管道熱管段彎管角度能夠控制到56.4±1°范圍內(nèi)。
[0128]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種管件加工方法，用以制造核電站主管道的熱管段，其特征在于，包括以下步驟: 步驟101，制備管坯(2)，使所述管坯(2)的長度左右對(duì)稱； 步驟102，對(duì)所述管坯(2)進(jìn)行預(yù)補(bǔ)償處理； 步驟104，采用彎曲成型模具對(duì)經(jīng)過上述步驟處理后的所述管坯(2)進(jìn)行一次壓彎成型，制得管件； 步驟105，對(duì)彎曲成型后的所述管件進(jìn)行機(jī)加工； 步驟106，對(duì)經(jīng)過機(jī)加工后的所述管件進(jìn)行固溶熱處理； 步驟107，對(duì)固溶熱處理后的所述管件進(jìn)行精加工，制成合格的成品管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管件加工方法，其特征在于，在所述步驟102和步驟104之間，還包括步驟103，對(duì)經(jīng)過預(yù)補(bǔ)償處理后的所述管坯(2)進(jìn)行預(yù)熱處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟101中的所述管坯(2)，包括第一管嘴(16)、第二管嘴(18)、第一管段(15)、第二管段(19)和第三管段(17)，所述第一管嘴(16)設(shè)置在所述第一管段(15)上，所述第二管嘴(18)設(shè)置在所述第二管段(19)上，所述第三管段(17)位于所述第一管段(15)和所述第二管段(19)之間，且所述管坯(2)制成成品后:所述第一管段(15)和第二管(19)段為直管段，所述第三管段(17)為彎管段。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟102中的所述預(yù)補(bǔ)償處理包括所述第一管嘴(16)中心線和所述第二管嘴(18)中心線間的夾角預(yù)減小；所述第三管段(17)的外徑預(yù)增大；所述第三管段(17)內(nèi)側(cè)壁預(yù)減薄、外側(cè)壁預(yù)增厚；所述第一管嘴(16)中心線至所述第三管段(17) —端的軸向距離和所述第二管嘴(18)中心線至所述第三管段(17)另一端的軸向距離均預(yù)減小。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟103中的所述預(yù)熱處理包括加熱至500°C _700°C的消應(yīng)力熱處理或者加熱至1000°C _1150°C的固溶熱處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟104中的所述彎曲成型模具包括:分體式上壓模(I)、組合芯模和下模具，所述下模具包括兩滑胎(3)、兩活動(dòng)軸(4)、兩支柱(5)和底座(6);所述底座(6)支撐于地面上，兩所述支柱(5)固定在所述底座(6)上，且兩所述支柱(5)間的距離可調(diào)整；兩所述活動(dòng)軸(4)分別可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在兩所述支柱(5)頂端的軸槽中，兩所述滑胎(3)分別可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在兩所述活動(dòng)軸(4)上，所述管坯(2)容納于兩所述滑胎(3)的管槽中，由兩所述滑胎(3)支撐著；所述組合芯模放置在所述管坯(2)彎曲段的中心孔內(nèi)，在所述管坯(2)彎曲段的上部設(shè)置有所述分體式上壓模(I);所述分體式上壓模(I)對(duì)所述管坯(2 )施加壓力，所述滑胎(3 )通過所述活動(dòng)軸(4 )隨所述管坯(2)的彎曲而轉(zhuǎn)動(dòng)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的管件加工方法，其特征在于，所述組合芯模，放置于所述管坯(2)的中心孔內(nèi)，包括各自獨(dú)立的中芯模(9)、第一旁芯模(8)、第二旁芯模(10)、第一管嘴支撐芯模(7)和第二管嘴支撐芯模(11)，其中，所述第一旁芯模(8)和第二旁芯模(10)對(duì)稱放置在所述中芯模(9)的兩側(cè)，所述中芯模(9)的中心線與所述管坯(2)的彎曲段的彎曲中心線重合，所述第一管嘴支撐芯模(7)和所述第二管嘴支撐芯模(11)分別放置在所述管坯(2)的所述第一管嘴(16)處和所述第二管嘴(18)處的中心孔內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的管件加工方法，其特征在于，所述第一旁芯模(8)和第二旁芯模(10)結(jié)構(gòu)相同，所述第一管嘴支撐芯模(7)和所述第二管嘴支撐芯模(11)結(jié)構(gòu)相同；所述中芯模(9)、第一旁芯模(8)、第二旁芯模(10)、第一管嘴支撐芯模(7)和第二管嘴支撐芯模(11)，均包括頂板(12)、底板(14)、以及連接所述頂板(12)和底板(14)的立柱(13)，所述頂板(12)的高度可調(diào)節(jié)；所述中芯模(9)的所述頂板(12)的兩端與所述第一旁芯模(8)的頂板(12)的一端和所述第二旁芯模(10)的頂板(12)的一端可榫槽配合，所述中芯模(9)的所述底板(14)的兩端與所述第一旁芯模(8)的底板(14)的一端和所述第二旁芯模(10)的底板(14)的一端可榫槽配合；所述第一旁芯模(8)和第二旁芯模(10)的所述頂板(12)相鄰所述中芯模(9) 一側(cè)的長度大于其立柱(13)另一側(cè)的長度，所述第一旁芯模(8)和第二旁芯模(10)的所述底板(14)相鄰所述中芯模(9) 一側(cè)的長度小于其立柱(13)另一側(cè)的長度；所述中芯模(9)、第一旁芯模(8)、第二旁芯模(10)、第一管嘴支撐芯模(7)和第二管嘴支撐芯模(11)的所述頂板(12)的上表面均為與所述管坯(2)所述中心孔相配合的圓柱面的一部分，且所述圓柱面的半徑小于所述管坯(2)所述中心孔的半徑；所述中芯模(9)、第一旁芯模(8)、第二旁芯模(10)的所述底板(14)的下表面均為以所述管坯(2)彎曲半徑為半徑的球面的一部分；所述第一管嘴支撐芯模(7)和第二管嘴支撐芯模(11)的所述底板(14)的下表面為與所述管坯(2)所述中心孔相配合的圓柱面的一部分。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟105中的所述機(jī)加工包括對(duì)所述管件上的管嘴 進(jìn)行的機(jī)加工和對(duì)所述管件的直管段進(jìn)行機(jī)加工。
10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟106中的所述固溶熱處理，包括將所述管件加熱到1000°c -1150°C使碳化物溶解，然后在三分鐘內(nèi)再將所述管件的溫度降低到427°C，獲得金相結(jié)構(gòu)為單相奧氏體的管件。
11.根據(jù)權(quán)利要求3所述的管件加工方法，其特征在于，所述步驟107中的精加工，包括管嘴的精加工和管件的拋光處理。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK103659167SQ201210335802
【公開日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2012年9月11日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月11日
【發(fā)明者】王雅明, 杜艷梅, 牟明新, 金菊蓀, 馬曉梅, 李長田, 馬忠良 申請(qǐng)人:北京首宏鋼重型裝備技術(shù)有限公司