專利名稱：ф10mm螺紋鋼的四線切分軋制工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于螺紋鋼切分軋制工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種Φ IOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝。
背景技術(shù)：
棒材切分軋制的原理是在棒材軋機(jī)上把坯料先軋制成扁坯，然后利用特殊的軋輥孔型和與之相配套的導(dǎo)衛(wèi)裝置，把扁坯加工成兩個(gè)或兩個(gè)以上斷面面積相同的并聯(lián)軋件，并在精軋機(jī)組切分道次上沿縱向?qū)⒉⒙?lián)軋件切分為斷面面積相同的獨(dú)立軋件，經(jīng)最后兩個(gè)道次軋制成多根形狀尺寸相同的成品。二線和三線切分軋制技術(shù)在國內(nèi)外多條棒材生產(chǎn)線已有應(yīng)用，但四線切分軋制技術(shù)難度較大，應(yīng)用廠家少，例如一種采用6-8-4工藝布局的雙棒材生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線設(shè)置18架高剛度短應(yīng)力線軋機(jī)，中軋機(jī)組與精軋機(jī)組間有距離56米的導(dǎo)槽，其間設(shè)置2個(gè)LTR控軋控冷水箱和2段恢復(fù)導(dǎo)槽，有利于生產(chǎn)單線細(xì)晶粒螺紋鋼和優(yōu)質(zhì)圓鋼。但對于四切分軋制工藝，卻增加了生產(chǎn)難度，首先，中軋機(jī)組與精軋機(jī)組間距離長，從中軋機(jī)出來的軋件在56米的通道行進(jìn)過程中極易發(fā)生扭轉(zhuǎn)；其次，軋件頭部溫降大，進(jìn)入精軋機(jī)組預(yù)切分孔型變形不均勻，易造成精軋區(qū)域堆鋼。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種適用于6-84軋機(jī)工藝布局的Φ IOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，該工藝可以保證切分孔型系統(tǒng)和導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng)進(jìn)行穩(wěn)定四線切分軋制。本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是:一種φ IOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，軋件依次經(jīng)過粗軋機(jī)組、中軋機(jī)組和精軋機(jī)組，I)所述中軋機(jī)組中最后一架軋機(jī)采用頂角弧度R為4mm的側(cè)壓孔型，將軋件加工成中間部比兩邊部尺寸小0.5mm凹形軋件；2)所述精軋機(jī)組中15H軋機(jī)預(yù)切分孔1、4線孔型高度比中間2、3線高0.4mm,中間兩孔楔角對稱，兩側(cè)孔內(nèi)外楔角與中間孔楔角相差1° -2°，孔型楔角弧度為1.78mm，四孔中心距均為13.1_，將軋件軋制成料型分配均勻的四根軋件；3)所述精軋機(jī)組中16H/V軋機(jī)切分孔型采用四線切分楔角等同的橢圓孔，中間兩孔中心矩與預(yù)切分孔相同，兩側(cè)孔型對稱向外擴(kuò)，其側(cè)壁斜角大于40°，切分楔比輥縫高0.5mm,中間2、3線孔型比外側(cè)1、4線孔型高0.2mm,將軋件軋制成帶有0.7mm韌帶的四個(gè)并聯(lián)軋件；4)設(shè)置于16H/V出口的切分導(dǎo)衛(wèi)前后切分輪的角度和間隙與切分孔型設(shè)計(jì)相匹配，前切分輪采用三線切分輪，角度90°，后切分輪采用二線切分輪，角度70°，三線切分輪刃寬1_1.5mm,
先將四個(gè)并聯(lián)軋件三切，再將中間兩個(gè)并聯(lián)軋件兩切，分割成4個(gè)獨(dú)立的軋件；5) 4個(gè)獨(dú)立的軋件各自單獨(dú)進(jìn)入17H架、18H/V架軋機(jī)的軋槽通道，軋制出4根尺寸和形狀相同的Φ IOmm螺紋鋼成品。所述中軋機(jī)組中最后一架軋機(jī)的側(cè)壓孔型其余參數(shù)為:輥縫弧度半徑R=3mm，孔型槽口內(nèi)寬b=14mm,外寬R=18mm,孔型高H=44.5mm,棍縫S=6mm。所述精軋機(jī)組中15H軋機(jī)預(yù)切分孔1、4線外圓孔型側(cè)壁斜角β =34.99°，外圓切分楔角α=32.05°，圓弧半徑Rl=5.3mm，孔型高H=13.5mm，中間2、3線孔型切分楔角Θ =32.98°，圓弧半徑R2=5.5mm,孔型高h(yuǎn)=13.1mm,切分楔角弧度半徑R3=l.78mm,輥縫S=2.5mm。所述精軋機(jī)組16H/V切分孔中間兩孔中心矩和預(yù)切分孔型相同Bl=13.1mm，側(cè)壁斜角β =42.07。，切分楔角α =60。，輥縫S=L 7mm。本發(fā)明具有的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是:本發(fā)明通過在上述工藝條件下，提高了 Φ IOmm螺紋鋼小時(shí)產(chǎn)量，降低了生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，同時(shí)減輕了操作工的勞動(dòng)強(qiáng)度，具體效果如下:A.中軋機(jī)組最后一架軋機(jī)采用取消側(cè)壁斜角，頂角弧度R為4mm的側(cè)壓孔型。由于側(cè)壓孔型變形量小，延伸系數(shù)1.15，將來料加工成中間比兩邊部尺寸小0.5mm凹形軋件，解決了中、精軋機(jī)組距離長，切分1、4線溫降比中間2、3線大的問題；解決了軋件在中、精軋機(jī)組長距離行進(jìn)中扭轉(zhuǎn)的問題；解決了軋件頭部進(jìn)入預(yù)切分孔型對中性差，造成頭部彎曲成品架出口堆鋼問題。B.精軋機(jī)組15H軋機(jī)預(yù)切分孔1、4線孔型高度比中間2、3線高0.4mm，中間兩孔楔角對稱，兩側(cè)孔內(nèi)外楔角與中間孔楔角相差1° -2°，孔型楔角弧度1.78mm，實(shí)現(xiàn)了預(yù)切分孔楔角耐磨且磨損均勻；四根軋件料型分配均勻，四線線差小；為切分孔提供了合適高度的軋件，讓其有一定的壓下量，在切分軋制過程中軋件穩(wěn)定性好。C.精軋機(jī)組16H/V軋機(jī)切分孔型采用四線切分楔角等同的橢圓孔，中間兩孔中心矩與預(yù)切分孔相同，兩側(cè)孔型對稱向外擴(kuò)，其側(cè)壁斜角大于40°，切分楔比輥縫高0.5mm，中間2、3線孔型比外側(cè)1、4線孔型高0.2_，預(yù)切分出來狗骨頭形狀料型可以平直地進(jìn)入切分孔型，1、4線不會(huì)產(chǎn)生耳子，造成成品折疊缺陷，且該架次作為切分的模具，可以穩(wěn)定順利地將軋件加工至四根并聯(lián)軋件被切分開的臨界狀態(tài)，有利于軋機(jī)出口切分導(dǎo)衛(wèi)的前后切分輪準(zhǔn)確地將軋件撕開。D.切分導(dǎo)衛(wèi)前后切分輪的角度與間隙與切分孔型設(shè)計(jì)相匹配，采用三線切分輪(前輪)角度90°，二線切分輪(后輪)角度70°，三線切分輪刃寬1-1.5mm的切分輪進(jìn)行四線切，解決了切分刀粘鋼，成品架出口堆鋼的問題。


圖1是中軋機(jī)組最后一架軋機(jī)采用的側(cè)壓孔型結(jié)構(gòu)圖；圖2是精軋機(jī)組15H軋機(jī)采用的預(yù)切分孔型結(jié)構(gòu)圖；圖3是精軋機(jī)組16H/V軋機(jī)采用的切分孔型結(jié)構(gòu)圖；圖4是切分導(dǎo)衛(wèi)的三線切分輪結(jié)構(gòu)圖；圖5是切分導(dǎo)衛(wèi)的兩線切分輪結(jié)構(gòu)圖。
具體實(shí)施例方式為能進(jìn)一步了解本發(fā)明的發(fā)明內(nèi)容、特點(diǎn)及功效，茲例舉以下實(shí)施例，并配合附圖詳細(xì)說明如下:一條6-8-4工藝布局的棒材全連軋生產(chǎn)線，Φ IOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，采用四切分軋制技術(shù)生產(chǎn)Φ IOmm螺紋鋼，全線共有18架軋機(jī)，平立交替布置，全部投入使用。18架軋機(jī)分為粗軋、中軋、精軋三個(gè)機(jī)組，其中粗軋機(jī)組有6架軋機(jī)，軋機(jī)編號(hào)為1H、2V、3H、4V、5H、6V ;中軋機(jī)組有8架軋機(jī)，編號(hào)為7H、8V、9H、10V、11H、12V、13H、14V ;精軋機(jī)組4架軋機(jī)，軋機(jī)編號(hào)為15H、16H/V、17H、18H/V出代表水平機(jī)架，V代表立式機(jī)架，Η/V代表平立可轉(zhuǎn)換機(jī)架，在生產(chǎn)四切分Φ 10毫米帶肋鋼筋時(shí)，16H/V架和18H/V架軋機(jī)形式為水平式。粗軋機(jī)組軋制6個(gè)道次，孔型與二、三切分軋制相同的孔型系統(tǒng)；中軋機(jī)組8個(gè)道次，前6道孔型采用與單線軋制Φ 22mm螺紋鋼共用的孔型系統(tǒng)，只是對其中某些架次輥縫值進(jìn)行調(diào)整，第7道次是平輥，12架軋制出的橢圓軋件進(jìn)入該架次軋制，進(jìn)行自由寬展，第8道次(14V軋機(jī))采用如圖1所示的側(cè)壓孔型，孔型側(cè)壁頂端每邊弧度半徑R4mm，輥縫弧度半徑R3mm,孔型槽口內(nèi)寬b=14mm,外寬B=18mm,孔型高H=44.5mm,棍縫S=6mm。由于側(cè)壓孔型變形量小，延伸系數(shù)為1.15，將軋件加工成中間比兩邊部尺寸小0.5mm凹形軋件，解決了中、精軋機(jī)組距離長，切分1、4線溫降比中間2、3線大的問題，解決了軋件在中、精軋機(jī)組長距離行進(jìn)中扭轉(zhuǎn)的問題；解決了軋件頭部進(jìn)入預(yù)切分孔型對中性差，造成頭部彎曲成品架出口堆鋼問題。精軋機(jī)組第一架即15H架軋機(jī)預(yù)切分孔型如圖2所示，1、4線外圓孔型側(cè)壁斜角β =34.99，外圓切分楔角α=32.05°，圓弧半徑Rl=5.3mm，孔型高Η=13.5mm，中間2、3線孔型切分楔角Θ =32.98°，圓弧半徑R2=5.5mm,孔型高h(yuǎn)=13.1mm,切分楔角弧度半徑R3=l.78mm,輥縫S=2.5mm,四孔中心距寬各13.1mm。由于精軋機(jī)組中15H軋機(jī)預(yù)切分孔1、4線孔型高度比中間2、3線高0.4mm，中間兩孔楔角對稱，兩側(cè)孔內(nèi)外楔角與中間孔楔角相差1° -2°，孔型楔角弧度為1.78mm，四孔中心距均為13.1mm，實(shí)現(xiàn)了預(yù)切分孔楔角耐磨且磨損均勻；四根軋件料型分配均勻，四線線差小；為切分孔提供合適高度的軋件，讓其有一定的壓下量，在切分軋制過程中軋件穩(wěn)定性好。精軋機(jī)組16H/V是切分架次，孔型如圖3所示，中間兩孔中心矩和預(yù)切分孔型相同Bl=13.1mm，側(cè)壁斜角β =42.07°，切分楔角α=60°，輥縫S=L 7mm。精軋機(jī)組16架切分孔型采用四線切分楔角等同的橢圓孔，中間兩孔中心矩與預(yù)切分孔相同，兩側(cè)孔型對稱向外擴(kuò)，其側(cè)壁斜角大于40°，切分楔比輥縫高0.5mm，中間2、3線孔型比外側(cè)1、4線孔型高0.2mm,因此預(yù)切分出來的狗骨頭形狀料型可以平直地進(jìn)入切分孔型，1、4線不會(huì)產(chǎn)生耳子，造成成品折疊缺陷，且該架次作為切分的模具，可以穩(wěn)定順利地將軋件加工至四根并聯(lián)軋件被切分開的臨界狀態(tài)，有利于軋機(jī)出口切分導(dǎo)衛(wèi)的前后切分輪準(zhǔn)確地將軋件撕開。三線切分輪如附圖4，兩線切分輪如附圖5，三線切分輪安裝在切分導(dǎo)衛(wèi)的前面，靠近軋輥出口，兩線切分輪安裝在切分導(dǎo)衛(wèi)的后邊，三線切分輪其角度90°，兩線切分輪角度70°，三線切分輪刃寬1-1.5mm，前后切分輪楔角角度相差20°，因此解決了切分刀粘鋼，成品架出口堆鋼的問題。本發(fā)明中，150方坯依次通過6架粗軋機(jī)組，8架中軋機(jī)組軋制后，將軋件加工成扁鋼，進(jìn)入精軋機(jī)組15H加工成如圖2所示的形狀后，對中進(jìn)入16H/V架切分架次，因預(yù)切分與切分孔型設(shè)計(jì)中間兩孔間距相等，故可保證預(yù)切分形狀的軋件在切分孔型內(nèi)精確對中，軋制成如圖3所示帶有0.7_韌帶的四個(gè)并聯(lián)軋件，再通過安裝在16H/V出口切分導(dǎo)衛(wèi)的前后切分輪，先將四個(gè)并聯(lián)軋件三切，再將中間兩個(gè)并聯(lián)軋件兩切，分割成4個(gè)獨(dú)立的軋件，4根軋件各自單獨(dú)進(jìn)入17H架、18H/V架軋機(jī)的軋槽通道，軋制出4根尺寸和形狀相同的Φ IOmm螺紋鋼成品。本發(fā)明通過在上述工藝條件下，提高了 Φ IOmm螺紋鋼小時(shí)產(chǎn)量，降低了生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，同時(shí)減輕了操作工的勞動(dòng)強(qiáng)度。
權(quán)利要求
1.一種Φ IOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，軋件依次經(jīng)過粗軋機(jī)組、中軋機(jī)組和精軋機(jī)組，其特征在于， 1)所述中軋機(jī)組中最后一架軋機(jī)采用頂角弧度R為4mm的側(cè)壓孔型，將軋件加工成中間部比兩邊部尺寸小0.5mm凹形軋件； 2)所述精軋機(jī)組中15H軋機(jī)預(yù)切分孔1、4線孔型高度比中間2、3線高0.4mm，中間兩孔楔角對稱，兩側(cè)孔內(nèi)外楔角與中間孔楔角相差1° -2°，孔型楔角弧度為1.78mm，四孔中心距均為13.1_，將軋件軋制成料型分配均勻的四根軋件； 3)所述精軋機(jī)組中16H/V軋機(jī)切分孔型采用四線切分楔角等同的橢圓孔，中間兩孔中心矩與預(yù)切分孔相同，兩側(cè)孔型對稱向外擴(kuò)，其側(cè)壁斜角大于40°，切分楔比輥縫高0.5mm,中間2.3線孔型比外側(cè)1、4線孔型高0.2mm,將軋件軋制成帶有0.7mm韌帶的四個(gè)并聯(lián)軋件； 4)設(shè)置于16H/V出口的切分導(dǎo)衛(wèi)前后切分輪的角度和間隙與切分孔型設(shè)計(jì)相匹配，前切分輪采用三線切分輪，角度90°，后切分輪采用二線切分輪，角度70°，三線切分輪刃寬1-1.5mm，先將四個(gè)并聯(lián)軋件三切，再將中間兩個(gè)并聯(lián)軋件兩切，分割成4個(gè)獨(dú)立的軋件； 5)4個(gè)獨(dú)立的軋件各自單獨(dú)進(jìn)入17H架、18H/V架軋機(jī)的軋槽通道，軋制出4根尺寸和形狀相同的Φ IOmm螺紋鋼成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ΦIOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，其特征在于，所述中軋機(jī)組中最后一架軋機(jī)的側(cè)壓孔型其余參數(shù)為:輥縫弧度半徑R=3mm，孔型槽口內(nèi)寬b=14mm，外寬 R=18mm,孔型高 H=44.5mm,棍縫 S=6mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ΦIOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，其特征在于，所述精軋機(jī)組中15H軋機(jī)預(yù)切分孔1、4線外圓孔型側(cè)壁斜角β=34.99°，外圓切分楔角α=32.05°，圓弧半徑Rl=5.3mm，孔型高H=13.5mm，中間2、3線孔型切分楔角Θ =32.98°，圓弧半徑R2=5.5mm,孔型高h(yuǎn)=13.1mm,切分楔角弧度半徑R3=l.78mm,輥縫S=2.5mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ΦIOmm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，其特征在于，所述精軋機(jī)組16H/V切分孔中間兩孔中心矩和預(yù)切分孔型相同Bl=13.1mm，側(cè)壁斜角β=42.07°，切分楔角α =60° ,棍縫S=L 7mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種ф10mm螺紋鋼的四線切分軋制工藝，150方坯依次通過6架粗軋機(jī)組，8架中軋機(jī)組軋制后，將軋件加工成扁鋼，進(jìn)入精軋機(jī)組15H加工成中間部比兩邊部尺寸小0.4mm狗骨形軋件，對中進(jìn)入16H/V架切分架次，因預(yù)切分與切分孔型設(shè)計(jì)中間兩孔間距相等，故可保證預(yù)切分形狀的軋件在切分孔型內(nèi)精確對中，軋制成帶有0.7mm韌帶的四個(gè)并聯(lián)軋件，再通過安裝在16H/V出口切分導(dǎo)衛(wèi)的前后切分輪，先將四個(gè)并聯(lián)軋件三切，再將中間兩個(gè)并聯(lián)軋件兩切，分割成4個(gè)獨(dú)立的軋件，4根軋件各自單獨(dú)進(jìn)入17H架、18H/V架軋機(jī)的軋槽通道，軋制出4根尺寸和形狀相同的ф10mm螺紋鋼成品。本發(fā)明通過上述工藝，提高了ф10mm螺紋鋼小時(shí)產(chǎn)量，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，減輕了操作工的勞動(dòng)強(qiáng)度。
文檔編號(hào)B21B27/02GK103071674SQ20121058697
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者王炳霞, 劉桂華 申請人:天津鋼鐵集團(tuán)有限公司