專利名稱：一種離合器皮帶輪的加工方法
技術領域：
本發明涉及金屬機械加工技術領域，具體是指一種離合器皮帶輪的加工方法。
背景技術：
隨著旋壓技術的發展，離合器皮帶輪的加工方法由傳統的鍛造車削發展為中板旋壓，中板旋壓采用的是熱板，然而熱板存在薄厚、硬度不均等缺陷，造成旋壓加工過程困難，廢品率較高，同時，由于采用熱板進行旋壓加工是先將熱板板料落成圓片，再經過冷沖壓、旋壓等工序，這樣的加工方法需要計算圓片所占用的材料四角，再加上落料片需用的搭邊量，所以圓片的利用率僅占方料片的65%左右，材料消耗雖然比鍛造坯料大幅降低，但材料損耗還是較大。

發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種材料利用率高且節省材料的離合器皮帶輪的加工方法。為實現上述目的，本發明采用的技術方案如下
一種離合器皮帶輪的加工方法，包括以下步驟
第一步，根據所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度；
第二步，采用油壓機將坯料的頂面預壓制出同圓心的兩級沉臺，第二沉臺位于第一沉臺底部，且直徑小于第一沉臺；
第三步，采用油壓機將坯料的底面壓制出同圓心的凸臺，該凸臺的直徑大于所述第二沉臺，同時，將所述第一沉臺和第二沉臺壓制成型；
第四步，將坯料的所述第二沉臺沖出同圓心的通孔；
第五步，通過旋壓刀將坯料的所述凸臺向中心旋壓成皮帶輪內環；
第六步，通過旋壓刀將坯料的所述第一沉臺的外壁部旋壓成皮帶輪外環。上述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其中，第五步中，皮帶輪內環的加工過程包括旋壓堆料步驟和旋壓成型步驟。上述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其中，第六步中，皮帶輪外環的加工過程包括外環成型步驟和楔槽成型步驟。進一步，所述外環成型步驟包括旋壓堆料預成型步驟和旋壓成型步驟。進一步，所述楔槽成型步驟包括旋壓預成型步驟和旋壓成型步驟。上述的一種離合器皮帶輪的加工方法，所述第二步和第三步中的油壓機壓力均為2000T。本發明的有益效果在于采用圓鋼坯料，下料時只需根據尺寸鋸取一段，相比熱板落料方式無邊角料浪費，且相比熱板無厚度及硬度不均的缺陷，使得加工更容易；采用壓制與旋壓結合的加工方式，可直接加工出皮帶輪的內環和外環，克服了鈑制焊接輪轂影響精度的缺點，因無需額外車削輪轂而省料省時；在壓制預成型后再旋壓成型，與熱板旋壓的沖壓拉伸、整形、翻邊等工藝相比較簡；該加工方法的材料利用率達到95%，相比熱板旋壓方法可節省材料約22%。


下面結合附圖和具體實施方式
對本發明做進一步的說明。圖1為本發明優選實施方式的坯料加工過程示意圖。圖2為第二步加工示意圖。圖3為第三步加工示意圖。圖4為第五步加工示意圖。圖5為第六步中外環成型加工示意圖。圖6為第六步中楔槽成型加工示意圖。其中110-第一沉臺；120_第二沉臺；130_凸臺；140_內環；150_外環；151_楔槽；211_第一上模；212_第一下模；221_第二上模；222_第二下模；231_第三上模；232_第三下模；241_第四上模；242_第四下模；311_第一旋壓刀；312_第二旋壓刀；321_第三旋壓刀；322_第四旋壓刀；331_第五旋壓刀；332_第六旋壓刀。
具體實施例方式參考圖1，一種離合器皮帶輪的加工方法，包括以下步驟
第一步，根據所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度。第二步，如圖2所示，將圓鋼坯料放入第一上模211和第一下模212之間，采用2000T油壓機將坯料的頂面壓制出同圓心的兩級沉臺，第二沉臺120位于第一沉臺110底部，且直徑小于第一沉臺110，兩級沉臺為預成型。第三步，如圖3所示，將第二步加工后的坯料放入第二上模221和第二下模222之間，采用2000T油壓機將坯料的底面壓制出同圓心的凸臺130，該凸臺130的直徑大于所述第二沉臺120，同時，將所述第一沉臺110和第二沉臺120壓制成型；
第四步，將坯料的所述第二沉臺120沖出同圓心的通孔；此時，坯料的第一沉臺110的外壁部以及第二沉臺120的外壁部形成兩個厚度較厚的料環。第五步，通過旋壓刀將坯料的所述凸臺向中心旋壓成皮帶輪內環。該皮帶輪內環的加工過程包括旋壓堆料步驟和旋壓成型步驟。如圖4所示，其中，旋壓堆料步驟是將第四步加工后的坯料翻轉后放入第三上模231和第三下模232之間，通過旋壓機的第一旋壓刀311將所述第二沉臺120的外壁部向中心擠壓，使之圍繞第三上模231形成空心圓柱；而旋壓成型步驟是通過旋壓機的第二旋壓刀312將上述的空心圓柱進一步旋壓成型為皮帶輪內環140。第六步，通過旋壓刀將坯料的所述第一沉臺的外壁部旋壓成皮帶輪外環。而皮帶輪外環的加工過程包括外環成型步驟和楔槽成型步驟。其中，如圖5所示，所述外環成型步驟包括旋壓堆料預成型步驟和旋壓成型步驟。旋壓堆料預成型步驟是將第五步中加工后的坯料翻轉放入第四上模241和第四下模242之間，通過旋壓機的第三旋壓刀321將所述第一沉臺110的外壁部向中心擠壓，使該第一沉臺110的外壁部軸向延伸，預成型外環；而旋壓成型步驟是通過旋壓機的第四旋壓刀322將上述的預成型外環進一步成型成外環150。如圖6所示，所述楔槽成型步驟包括旋壓預成型步驟和旋壓成型步驟。旋壓預成型步驟是通過旋壓機的第五旋壓刀331將上述外環150的外壁預成型出楔槽；而旋壓成型步驟是通過旋壓機的第六旋壓刀332將上述的預成型楔槽進一步旋壓成型楔槽151。例如采用Φ90πιπι的10#圓鋼鋸成厚度為33mm的坯料，實際用料為1.65Kg，鋸口為1.8mm，所占材料重量為0.09Kg，材料利用率為95% ;而假使采用熱板旋壓加工，則用料為Φ 150x12mm，圓片落料所需最小搭邊量為6mm (即兩個圓片之間為12mm)，則材料計算應為162x12mm,即2.48Kg，按材料套裁可以提高利用率90%計算，實際用料為2.24Kg，所以加工同樣的產品，本發明采用的加工方法相比現有的熱板旋壓節省材料約22%。同時，也避免了熱板本身缺陷所造成的加工問題。當然，以上的實施例只是在于說明而不是限制本發明，以上所述僅是本發明的較佳實施例，故凡依本發明專利申請范圍所述的方案所做的等效變化或修飾，均包括于本發明專利申請范圍內。
權利要求
1.一種離合器皮帶輪的加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 第一步，根據所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度； 第二步，采用油壓機將坯料的頂面預壓制出同圓心的兩級沉臺，第二沉臺位于第一沉臺底部，且直徑小于第一沉臺； 第三步，采用油壓機將坯料的底面壓制出同圓心的凸臺，該凸臺的直徑大于所述第二沉臺，同時，將所述第一沉臺和第二沉臺壓制成型； 第四步，將坯料的所述第二沉臺沖出同圓心的通孔； 第五步，通過旋壓刀將坯料的所述凸臺向中心旋壓成皮帶輪內環； 第六步，通過旋壓刀將坯料的所述第一沉臺的外壁部旋壓成皮帶輪外環。
2.根據權利要求1所述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其特征在于，上述第五步中，皮帶輪內環的加工過程包括旋壓堆料步驟和旋壓成型步驟。
3.根據權利要求1所述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其特征在于，上述第六步中，皮帶輪外環的加工過程包括外環成型步驟和楔槽成型步驟。
4.根據權利要求3所述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述外環成型步驟包括旋壓堆料預成型步驟和旋壓成型步驟。
5.根據權利要求3所述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述楔槽成型步驟包括旋壓預成型步驟和旋壓成型步驟。
6.根據權利要求1 所述的一種離合器皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述第二步和第三步中的油壓機壓力均為2000T。
全文摘要
本發明公開了一種離合器皮帶輪的加工方法，包括以下步驟第一步，根據所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度；第二步，采用油壓機將坯料的頂面預壓制出同圓心的兩級沉臺，第二沉臺位于第一沉臺底部，且直徑小于第一沉臺；第三步，采用油壓機將坯料的底面壓制出同圓心的凸臺，該凸臺的直徑大于所述第二沉臺，同時，將所述第一沉臺和第二沉臺壓制成型；第四步，將坯料的所述第二沉臺沖出同圓心的通孔；第五步，通過旋壓刀將坯料的所述凸臺向中心旋壓成皮帶輪內環；第六步，通過旋壓刀將坯料的所述第一沉臺的外壁部旋壓成皮帶輪外環。該加工方法材料利用率高且節省材料。
文檔編號B23P15/00GK103071975SQ201210588369
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月31日 優先權日2012年12月31日
發明者吳德俊, 李燕東 申請人:東莞市港潤機械科技有限公司, 吳詩