一種方形華司連續模生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明涉及模具【技術領域】，公開了一種方形華司連續模生產工藝，包括采用連續模具進行以下步驟，S1.對坯料進行切步距的步驟；S2.對坯料進行預沖用于精確定位料帶的引導孔的步驟；S3.對坯料進行精沖中孔的步驟；S4.對坯料進行中孔預壓角的步驟；S5.對坯料進行壓中孔兩面壓角R的步驟；S6.對坯料進行沖釘的步驟；S7.對坯料進行拉光中孔的步驟；S8.對坯料進行切邊的步驟，生成方形華司產品；S9.對方形華司產品進行分離的步驟；在步驟S5中，進行壓中孔兩面壓角R的壓角凸模一為具有單面傾斜角的壓角凸模；在步驟S6中，沖釘凹模固定于一卸料板上，并跟隨料帶連動，在模具頂底時再產生沖釘動作。本發明一方面減少了卸料的難度；另一方面不易產生彎曲變形。
【專利說明】一種方形華司連續模生產工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及模具【技術領域】，更具體地說，特別涉及一種方形華司連續模生產工藝。【背景技術】
[0002]方形華司是電聲喇叭的五金配件之一。圖la、圖1b所示為典型的方形華司產品，該零件的材質為SPHC，材料厚度為3.0。該零件關鍵處為沖釘，以及中孔兩面的壓R角，中孔要求有較高的光潔度和精度。現有技術中，該類型產品主要采用單工序模具生產，步驟分為:落料一沖孔一拉光三個工序，在生產時，效率較慢，所需的機臺較多，工人操作不安全。隨著方形華司產品的需求量逐漸增大，為滿足生產效率的不斷提高，須采用連續模進行生產，以改善效率慢，能耗大，操作不安全的狀況。
[0003]由于此零件關鍵點在于中孔兩面壓R角，中孔拉光和平面沖釘，存在以下幾個問題:1、在單工序生產時，產品可以自由翻轉操作進行壓R和拉光，不存在卸料問題。但是在連續模生產上，料帶不能翻轉，只能從背面去壓另一 R角，大大的增加了卸料的難度；2、沖釘時，由于受到較大的沖擊力，產品容易發生彎曲變形；并且在最后切斷分離產品時，采用普通的頂針出料不易產品的出件。故此，有必要設計一種新型的方形華司連續模生產工藝來克服以上的技術問題。

【發明內容】

[0004]本發明的目的在于提供一種卸料難度小和不易彎曲變形的方形華司連續模生產工藝。
[0005]為了達到上述目的，本發明采用的技術方案如下:
[0006]一種方形華司連續模生產工藝，該工藝包括采用連續模具進行以下步驟，SI對坯料進行切步距的步驟，產生粗定位和消除分條卷料寬度的不一致；S2對坯料進行預沖用于精確定位料帶的引導孔的步驟；S3對坯料進行精沖中孔的步驟；S4對坯料進行中孔預壓角的步驟；S5對坯料進行壓中孔兩面壓角R的步驟；S6對坯料進行沖釘的步驟；S7對坯料進行拉光中孔的步驟；S8對坯料進行切邊的步驟，生成方形華司產品；S9對方形華司產品進行分離的步驟；且在所述步驟S5中，進行壓中孔兩面壓角的壓角凸模一為具有單面傾斜角的壓角凸模；以及在所述步驟S6中，沖釘凹模固定于一卸料板上，并跟隨料帶連動，在模具頂底時再產生沖釘動作。
[0007]優選地，在所述步驟S9中采用頂針和吹氣的組合方式進行出件。
[0008]優選地，在所述步驟SI前還包括導料柱將所述坯料導入模具的步驟。
[0009]優選地，在所述步驟S5中所采用的單面傾斜角的壓角凸模的單面傾斜角度為
1.5°，且所述單面傾斜的壓角凸模的內部還設有與待壓中孔兩面壓角的半徑一致的圓角。
[0010]優選地，所述連續模具沖壓一次生成的方形華司產品的數量為三個。
[0011]與現有技術相比，本發明的優點在于:本發明一方面將壓中孔兩面壓角的壓角凸模設置為具有單面傾斜角的壓角凸模，減少了卸料的難度，使坯料可以方便卸載，并可翻轉至另一面進行壓中孔兩面壓角；另一方面將沖釘凹模固定于卸料板上，可跟隨料帶連動，在模具頂底時再產生沖釘動作，達到了卸料板和料帶的同步，不易產生彎曲變形。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]下面結合附圖和實施例對本發明作進一步說明。
[0013]圖1a和圖1b是本發明中所述方形華司的結構圖。
[0014]圖2是本發明所述方形華司連續模生產工藝的流程圖。
[0015]圖3是本發明所述方形華司連續模生產工藝中的料帶排樣圖。
[0016]圖4是本發明所述方形華司連續模生產工藝中壓角凸模的結構圖。
【具體實施方式】
[0017]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步的詳細說明。
[0018]參閱圖2?圖4所示，本發明提供的一種方形華司連續模生產工藝，該工藝包括采用連續模具進行以下步驟，SI對坯料進行切步距的步驟，產生粗定位和消除分條卷料寬度的不一致；S2對坯料進行預沖用于精確定位料帶的引導孔的步驟；S3對坯料進行精沖中孔的步驟；S4對坯料進行中孔預壓角的步驟；S5對坯料進行壓中孔兩面壓角R的步驟；S6對坯料進行沖釘的步驟；S7對坯料進行拉光中孔的步驟；S8對坯料進行切邊的步驟，生成方形華司產品；S9對方形華司產品進行分離的步驟；且在所述的步驟S5中，進行壓中孔兩面壓角R的壓角凸模一為具有單面傾斜角X的壓角凸模，這樣減少了卸料的難度，使坯料可以方便卸載，并翻轉至另一面進行壓中孔兩面壓角；以及在所述的步驟S6中，沖釘凹模固定于一卸料板上，并跟隨料帶連動，在模具頂底時再產生沖釘動作，達到了卸料板和料帶的同步的效果，不易產生彎曲變形；并且，在所述的步驟S9中采用頂針和吹氣的組合方式進行出件，大大的增加了出件的方便性。
[0019]為了實現連續加工，在所述的步驟SI前還包括導料柱將所述的坯料導入模具的步驟。這是由于華司板料的厚度為3.0mm，屬于較厚的材料，板材強度大，采用普通的固定導料方式難以將華司板料送入模具口，且不能滿足使用要求，故采用可轉動的導料柱的導料方式較適宜，有效防止了卡料現象，減少了導料板的磨損量。
[0020]本發明在所述的步驟S5中所采用的單面傾斜角X的壓角凸模的單面傾斜角度為
1.5°，在所述的單面傾斜的壓角凸模的內部還設有與所述待壓中孔兩面壓角R的半徑一致的圓角R1，這樣一方面便于待壓中孔兩面壓角R的加工，另一方面便于卸料，使坯料可以方便卸載，再翻轉至另一面進行壓中孔兩面壓角。并且，本發明的連續模具沖壓一次生成的方形華司產品的數量為三個。
[0021]相對應的，在模具設計上，因模具體積較大，單量也大，整套模具拆下維修是不方便，對于較大的沖載凸模，均采用螺絲固定型，方便拆下維修。并且設置凹模均是鑲件，直接安裝在凹模板上，在維修時可直接取下，同時因板材較厚，模具磨損量大，模具鑲件均采用了 SKDll加工，熱處量:HRC60-62°。并且，沖釘凹模因為需跟料帶同步動作，所以將沖釘凹模部分作了浮動凹模的結構，凹模固定在卸料板上。同時，由于沖釘凸模和沖釘凹模因經常需要換件、刃磨，所以也采用了鑲件入塊形式，方便拆裝維修。并且為了能夠在該步驟沖壓完成時可以把料帶卸下和抬起，在每個沖釘凹模和沖釘凸模固定板均加裝了二次強力卸料裝置，即設置了二次彈料頂針。
[0022]由于模具的脫料板起到了導向、卸料、壓料的作用，因為模具較長，將脫料板分成了三段，主要是為了方便加工、安裝調試和維修。同時也可以減少脫料板過長產生的不平衡問題。在每一段的脫料板上均設有四個內導柱，起到對脫料板精密導向作用，加強了脫料板的抗偏能力；同時在步驟S3的精沖中孔工序中，該段的脫料板對精沖凸模的導向顯得尤其重要，可使雙邊間隙取值不大于0.01，如間隙過大，凸模導向不精良，精沖中孔產生斷層，會導致中孔無法拉出合適的光潔度，所以此工段對于脫料板有較高的加工要求，同時此處卸料力較大，需計算好卸料力和安裝合適的彈簧，以方便卸載。
[0023]在采用了本發明的工藝后，工藝穩定，生產效率較高，且模具維修方便。并且在華司產品HSS040040001220S上推廣設計應用，生產產能達到36000PCS/8小時/人，而單沖生產產能為8000PCS/8小時/3人，生產效率提高了 13.5倍。取得了很好的經濟效益，同時大大降低了工人的工作強度，提高了生產的安全性，解決了生產瓶頸的問題。
[0024]雖然結合附圖描述了本發明的實施方式，但是專利所有者可以在所附權利要求的范圍之內做出各種變形或修改，只要不超過本發明的權利要求所描述的保護范圍，都應當在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種方形華司連續模生產工藝，其特征在于:該工藝包括采用連續模具進行以下步驟，SI對坯料進行切步距的步驟，產生粗定位和消除分條卷料寬度的不一致；S2對坯料進行預沖用于精確定位料帶的引導孔的步驟；S3對坯料進行精沖中孔的步驟；S4對坯料進行中孔預壓角的步驟；S5對坯料進行壓中孔兩面壓角R的步驟；S6對坯料進行沖釘的步驟；S7對坯料進行拉光中孔的步驟；S8對坯料進行切邊的步驟，生成方形華司產品；S9對方形華司產品進行分離的步驟；且在所述步驟S5中，進行壓中孔兩面壓角的壓角凸模一為具有單面傾斜角的壓角凸模；以及在所述步驟S6中，沖釘凹模固定于一卸料板上，并跟隨料帶連動，在模具頂底時再產生沖釘動作。
2.根據權利要求1所述的方形華司連續模生產工藝，其特征在于:在所述步驟S9中采用頂針和吹氣的組合方式進行出件。
3.根據權利要求2所述的方形華司連續模生產工藝，其特征在于:在所述步驟SI前還包括導料柱將所述坯料導入模具的步驟。
4.根據權利要求2所述的方形華司連續模生產工藝，其特征在于:在所述步驟S5中所采用的單面傾斜角的壓角凸模的單面傾斜角度為1.5°，且所述單面傾斜的壓角凸模的內部還設有與待壓中孔兩面壓角的半徑一致的圓角。
5.根據權利要求1?4任一項所述的方形華司連續模生產工藝，其特征在于:所述連續模具沖壓一次生成的方形華司產品的數量為三個。
【文檔編號】B21D35/00GK103611795SQ201310571381
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2013年11月15日 優先權日:2013年11月15日
【發明者】覃福庶 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司