本發(fā)明涉及一種自動化加工設(shè)備，更具體地說，它涉及一種油水分離及潤滑油循環(huán)使用的立式加工中心。

背景技術(shù)：

在工業(yè)生產(chǎn)中，對一些工件的精密加工過程中，在工業(yè)中都需要用到大型的加工中心進(jìn)行工業(yè)加工。在加工過程中，需要對刀具上不斷的進(jìn)行噴灑冷卻液確保刀具的溫度不會升的過高，同時為了確保刀具等工作臺穩(wěn)定運(yùn)動，需要對滑軌上不斷的澆上潤滑油，其確保潤滑油能夠讓滑軌上的滑塊能夠穩(wěn)定位移。

現(xiàn)有的加工中心的底座側(cè)壁也都設(shè)有用于存儲油液的箱體，但是在箱體內(nèi)的油液使用完后，就需要人們重新添加油液，不能使得油液進(jìn)行循環(huán)使用，從而增加了加工中心的加工成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠讓潤滑油回收回來進(jìn)行循環(huán)潤滑的立式加工中心。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種油水分離及潤滑油循環(huán)使用的立式加工中心，包括底座、立柱，所述立柱豎直設(shè)置在底座上，所述立柱和底座上設(shè)有潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)。

通過采用上述技術(shù)方案，能夠使得潤滑油通過潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用，從而節(jié)省加工中心的使用成本。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述立柱上設(shè)有豎直的滑軌、用于車削的加工架，所述滑軌上設(shè)有滑塊，所述加工架與所述滑塊固定連接，所述立柱上還設(shè)有用于驅(qū)動加工架上下位移的升降機(jī)構(gòu)；所述潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)包括有往立柱和底座上加油的供油機(jī)構(gòu)，所述加工架底部還設(shè)有將滑軌覆蓋的保護(hù)罩，所述滑軌位于下方的端部處設(shè)有用于承接潤滑油的承接槽，所述保護(hù)罩一端與所述加工架連接，所述保護(hù)罩另一端與所述承接槽連接，所述承接槽與所述立柱固定，且所述承接槽與所述供油機(jī)構(gòu)連通。

通過采用上述技術(shù)方案，保護(hù)罩起到了油水分離的作用，能夠確保從上方淋下來的潤滑油能夠沿著滑軌進(jìn)入到下面的承接槽里面，這樣承接槽里面的就基本都是潤滑油了，外界的冷卻液不會混入，然后在經(jīng)過供油機(jī)構(gòu)重新往上供油，保證潤滑油的循環(huán)使用。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述供油機(jī)構(gòu)包括儲油箱、輸油泵、通油管道，所述儲油箱與承接槽通過通油管道相連通，且所述通油管道與承接槽的連接點(diǎn)位于承接槽底部。

通過采用上述技術(shù)方案，儲油箱起到將潤滑油回收的一個匯集作用，在儲油箱里面還可以將循環(huán)回收來的潤滑油經(jīng)過輸油泵的動力輸出，將潤滑油從儲油箱內(nèi)抽出來再打到導(dǎo)軌的頂部進(jìn)行澆淋潤滑。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述儲油箱包括箱體，所述箱體設(shè)有油水混合腔室，所述油水混合腔室側(cè)邊設(shè)有積油腔室和積水腔室，所述油水混合腔室底部與積水腔室連通，所述積水腔室上部設(shè)有排水缺口，并通過排水缺口連接排水腔室，所述油水混合腔室上部設(shè)有排油缺口，所述排油缺口連接積油腔室；所述排油缺口水平高度大于排水缺口水平高度。

通過采用上述技術(shù)方案，在儲液箱內(nèi)的油水分離原理是在箱體內(nèi)注入液體，在液體不流動時箱體內(nèi)各腔室的液面總是保持在同一水平面上，但是由于油水混合液中油的密度低，浮在上層，水則在油水混合腔室底部并流到積水腔室；則保持靜止時液位出現(xiàn)的是積水腔室水位低，油水混合腔室水位高的情況；如果排水缺口與排油缺口高度相同，則容易使排油缺口溢水進(jìn)入到積油腔室；排油缺口和排水缺口高低設(shè)置，利用油水混合腔室油水分層，水優(yōu)先從排水缺口排出，保證分離出來的油純凈。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述油水混合腔室分為上部位和下部位兩部分，上部位寬度大于下部位寬度，下部位為狹長的油水分離通道，油水分離通道底部連通積水腔室的底部。

通過采用上述技術(shù)方案，狹長的油水分離通道利于液體緩慢地從油水混合腔室進(jìn)入到積水腔室，流速越慢，則分離效果好，避免過快的液體流速把潤滑油帶入到積水腔室。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述積油腔室依次連有沉淀腔室和排油腔室。

通過采用上述技術(shù)方案，由于分離出來的潤滑油存在一定的雜質(zhì)，如果不進(jìn)行沉淀處理，則輸油泵打油時容易出現(xiàn)堵塞的情況。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述箱體頂部蓋合有箱蓋，箱蓋設(shè)有作為回收液入口的開口槽，開口槽底設(shè)有外翻的翻邊。

通過采用上述技術(shù)方案，翻邊避免回收液飛濺，起到導(dǎo)流作用。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述底座兩側(cè)設(shè)有沿座體縱向設(shè)置的兩條導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌上設(shè)有工作臺，所述導(dǎo)軌之間為內(nèi)凹的絲桿安裝槽；所述導(dǎo)軌具有若干條通往絲桿安裝槽的通油道，絲桿安裝槽一端具有開口，絲桿安裝槽傾斜朝向開口方向，所述儲油箱固定合作在開口下方。

通過采用上述技術(shù)方案，通油道起到潤滑油的導(dǎo)向作用，把潤滑油都流向下方具有較大面積的絲桿安裝槽中，絲桿安裝槽傾斜設(shè)置，使得潤滑油流向一直，都朝向開口方向匯集，油箱可通過設(shè)置支耳，并擰緊螺釘固定在座體上；通過插入在儲油箱內(nèi)的輸油泵，就可把潤滑油重新通過通油管道打到安裝導(dǎo)軌上，實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述的絲桿安裝槽另一端設(shè)有垂直絲桿安裝槽軸向的擋塊。

通過采用上述技術(shù)方案，由于潤滑油從工作臺上流下時存在飛濺的情況，設(shè)置擋塊避免潤滑油飛濺處絲桿安裝槽外，因為其他地方安裝面是平整的，飛濺出去后不利于回收。

本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述的開口兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)邊，開口下緣設(shè)有斜導(dǎo)面。

通過采用上述技術(shù)方案，設(shè)置導(dǎo)邊避免了潤滑油橫向溢，導(dǎo)致流不到油箱口中；同樣斜導(dǎo)面的設(shè)計也是為了避免潤滑油的粘性影響潤滑油的回收工作，能夠讓落入在底座上的潤滑油更加順利的流入儲液箱內(nèi)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，利用保護(hù)罩與承接槽的結(jié)構(gòu)，確保內(nèi)部的潤滑油處于一個相對獨(dú)立的空間，然后再將其與原有的供油機(jī)構(gòu)連接，確保潤滑油的反復(fù)循環(huán)使用。

附圖說明

圖1本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實(shí)施例中移出保護(hù)罩的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實(shí)施例中潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3中a的放大圖；

圖5為底座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為底座的俯視圖；

圖7為圖5中b的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為底座剖視圖；

圖9為箱體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為箱蓋的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為箱體的俯視圖；

圖12為圖11中c-c的剖視圖。

附圖標(biāo)記：1、底座；11、導(dǎo)軌；12、絲桿安裝槽；13、通油道；14、開口；15、擋塊；16、導(dǎo)邊；17、斜導(dǎo)面；2、立柱；21、滑軌；22、滑塊；23、承接槽；24、橋洞；3、加工架；4、保護(hù)罩；5、儲油箱；51、箱體；511、安裝板；52、油水混合腔室；521、上部位；522、下部位；53、積油腔室；54、積水腔室；541、沉淀腔室；542、排油腔室；55、排水缺口；551、排水腔室；56、排油缺口；57、箱蓋；571、開口槽；572、翻邊；573、進(jìn)油開口；6、工作臺；7、輸油泵；71、輸油管連接端；8、通油管道；81、進(jìn)油管；82、出油管；9、升降機(jī)構(gòu)；91、電機(jī)；92、絲杠；93、固定塊。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

本具體實(shí)施例僅僅是對本發(fā)明的解釋，其并不是對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說明書后可以根據(jù)需要對本實(shí)施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。

如圖1至圖12所示，一種油水分離及潤滑油循環(huán)使用的立式加工中心，包括底座1、立柱2，所述立柱2豎直設(shè)置在底座1上，所述立柱2和底座1上設(shè)有潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)。能夠使得潤滑油通過潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用，從而節(jié)省加工中心的使用成本。

如圖1至圖3所示，所述立柱2上設(shè)有豎直的滑軌21、用于車削的加工架3，所述滑軌21上設(shè)有滑塊22，所述加工架3與所述滑塊22固定連接，所述立柱2上還設(shè)有用于驅(qū)動加工架3上下位移的升降機(jī)構(gòu)9；所述潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)包括有往立柱2和底座1上加油的供油機(jī)構(gòu)，所述加工架3底部還設(shè)有將滑軌21覆蓋的保護(hù)罩4，所述滑軌21位于下方的端部處設(shè)有用于承接潤滑油的承接槽23，所述保護(hù)罩4一端與所述加工架3連接，所述保護(hù)罩4另一端與所述承接槽23連接，所述承接槽23與所述立柱2固定，且所述承接槽23與所述供油機(jī)構(gòu)連通。保護(hù)罩4起到了油水分離的作用，能夠確保從上方淋下來的潤滑油能夠沿著滑軌21進(jìn)入到下面的承接槽23里面，這樣承接槽23里面的就基本都是潤滑油了，外界的冷卻液不會混入，然后在經(jīng)過供油機(jī)構(gòu)重新往上供油，保證潤滑油的循環(huán)使用。

用于驅(qū)動加工架3上下位移的升降機(jī)構(gòu)9由電機(jī)91與絲杠92，加工架3上面設(shè)有一個固定塊93，絲杠92貫穿固定塊93，電機(jī)91能夠轉(zhuǎn)動絲杠92，確保絲杠92能夠帶動加工架3的上下移動，進(jìn)行車削加工。

其保護(hù)罩4呈波紋狀，且所述保護(hù)罩4由帆布制成。帆布制成的保護(hù)罩4具有達(dá)標(biāo)的隔離效果，確保內(nèi)部的潤滑油與外界的冷卻液實(shí)現(xiàn)分離，外部的冷卻液不會進(jìn)來，同時也能夠滿足便于彎折的特性。波紋狀的結(jié)構(gòu)能夠確保加工架3多次的反復(fù)收攏張開，能夠長時間的穩(wěn)定使用。

如圖4所示，所述供油機(jī)構(gòu)包括儲油箱5、輸油泵7、通油管道8，所述儲油箱5與承接槽23通過通油管道8相連通，且所述通油管道8與承接槽23的連接點(diǎn)位于承接槽23底部。儲油箱5起到將潤滑油回收的一個匯集作用，在儲油箱5里面還可以將循環(huán)回收來的潤滑油經(jīng)過輸油泵7的動力輸出，將潤滑油從儲油箱5內(nèi)抽出來再打到導(dǎo)軌11的頂部進(jìn)行澆淋潤滑。

如圖7、圖9、圖10和圖11和圖12所示，所述儲油箱5包括箱體51，所述箱體51設(shè)有油水混合腔室52，所述油水混合腔室52側(cè)邊設(shè)有積油腔室53和積水腔室54，所述油水混合腔室52底部與積水腔室54連通，所述積水腔室54上部設(shè)有排水缺口55，并通過排水缺口55連接排水腔室551，所述油水混合腔室52上部設(shè)有排油缺口56，所述排油缺口56連接積油腔室53；所述排油缺口56水平高度大于排水缺口55水平高度。在儲液箱內(nèi)的油水分離原理是在箱體51內(nèi)注入液體，在液體不流動時箱體51內(nèi)各腔室的液面總是保持在同一水平面上，但是由于油水混合液中油的密度低，浮在上層，水則在油水混合腔室52底部并流到積水腔室54；則保持靜止時液位出現(xiàn)的是積水腔室54水位低，油水混合腔室52水位高的情況；如果排水缺口55與排油缺口56高度相同，則容易使排油缺口56溢水進(jìn)入到積油腔室53；排油缺口56和排水缺口55高低設(shè)置，利用油水混合腔室52油水分層，水優(yōu)先從排水缺口55排出，保證分離出來的油純凈。

如圖12所示，所述油水混合腔室52分為上部位521和下部位522兩部分，上部位521寬度大于下部位522寬度，下部位522為狹長的油水分離通道，油水分離通道底部連通積水腔室54的底部。狹長的油水分離通道利于液體緩慢地從油水混合腔室52進(jìn)入到積水腔室54，流速越慢，則分離效果好，避免過快的液體流速把潤滑油帶入到積水腔室54。

所述積油腔室53依次連有沉淀腔室541和排油腔室542。由于分離出來的潤滑油存在一定的雜質(zhì)，如果不進(jìn)行沉淀處理，則輸油泵7打油時容易出現(xiàn)堵塞的情況。

如圖10所示，所述箱體51頂部蓋合有箱蓋57，箱蓋57設(shè)有作為回收液入口的開口槽571，開口槽571底設(shè)有外翻的翻邊572。翻邊572避免回收液飛濺，起到導(dǎo)流作用。

在整個箱體51內(nèi)的各個腔室都是通過各個隔板相隔開形成的。箱體51的四個角上設(shè)置扇形安裝板511，安裝板511上設(shè)置螺紋孔，在箱蓋57的四個角上設(shè)置通孔，箱蓋57蓋合在箱體51上后，通孔與螺紋孔對應(yīng)，以利用螺釘進(jìn)行擰緊固定。

如圖5和圖6所示，所述底座1兩側(cè)設(shè)有沿座體縱向設(shè)置的兩條導(dǎo)軌11，所述導(dǎo)軌11上設(shè)有工作臺6，所述導(dǎo)軌11之間為內(nèi)凹的絲桿安裝槽12；所述導(dǎo)軌11具有若干條通往絲桿安裝槽12的通油道13，絲桿安裝槽12一端具有開口14，絲桿安裝槽12傾斜朝向開口14方向，所述儲油箱5固定合作在開口14下方。通油道13起到潤滑油的導(dǎo)向作用，把潤滑油都流向下方具有較大面積的絲桿安裝槽12中，絲桿安裝槽12傾斜設(shè)置，使得潤滑油流向一直，都朝向開口14方向匯集，油箱可通過設(shè)置支耳，并擰緊螺釘固定在座體上；通過插入在儲油箱5內(nèi)的輸油泵7，就可把潤滑油重新通過通油管道8打到安裝導(dǎo)軌11上，實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用。

所述的絲桿安裝槽12另一端設(shè)有垂直絲桿安裝槽12軸向的擋塊15。由于潤滑油從工作臺6上流下時存在飛濺的情況，設(shè)置擋塊15避免潤滑油飛濺處絲桿安裝槽12外，因為其他地方安裝面是平整的，飛濺出去后不利于回收。

如圖4和圖7所示，所述的開口14兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)邊16，開口14下緣設(shè)有斜導(dǎo)面17。設(shè)置導(dǎo)邊16避免了潤滑油橫向溢，導(dǎo)致流不到油箱口中；同樣斜導(dǎo)面17的設(shè)計也是為了避免潤滑油的粘性影響潤滑油的回收工作，能夠讓落入在底座1上的潤滑油更加順利的流入儲液箱內(nèi)。

并且在導(dǎo)軌11座兩側(cè)設(shè)有高出導(dǎo)軌11座的擋邊111。擋邊111的設(shè)置是為了避免導(dǎo)軌11上滑塊22動作太快使得潤滑油飛出導(dǎo)軌11座的承受范圍，擋邊111可以擋住潤滑油最終留下導(dǎo)軌11座，避免潤滑油浪費(fèi)。

在其整個立柱2與底座1的連接處立柱2在絲桿安裝槽12上方還設(shè)有拱形的橋洞25，這樣就能夠使得潤滑油能夠自由的通過橋洞25，通過絲桿安裝槽12流入儲油箱5內(nèi)。

在整個潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)中，通過輸油泵7將在儲油箱5內(nèi)經(jīng)過凈化過濾的潤滑油重新輸入到加工中心上。

其在整個潤滑油過濾循環(huán)系統(tǒng)中的通油管道8包括進(jìn)油管81和輸油管，其輸油管為若干，連通儲油箱5與承接槽23的管道為進(jìn)油管81，其進(jìn)油管81貫穿立柱2與設(shè)置在箱蓋57上的進(jìn)油開口573相連接，而儲油箱5的水平高度要低于承接槽23的水平高度，這樣聚集在承接槽23內(nèi)的潤滑油就能夠快速的通過重力的作用輸送到箱體51內(nèi)，從而通過箱體51內(nèi)的各個腔室進(jìn)行過濾和凈化。

在潤滑油通過層層過濾后，就會進(jìn)入到排油腔室542，最后通過啟動輸油泵7，使得潤滑油能夠通過設(shè)置在輸油泵7泵體上的輸油管連接端71，將潤滑油輸入到出油管82內(nèi)，通過若干出油管82將潤滑油輸送的立柱2和底座1上，完成對本加工中心各個部件的潤滑工作。

在出油管82中將潤滑油輸送到立柱2上的出油管82沿著立柱2外壁設(shè)置，末端直至立柱2的最上端，在通入潤滑油后，潤滑油就能夠自然而又快速的澆淋到滑軌21上，提高潤滑效率。

而將潤滑油輸送到底座1上進(jìn)行潤滑的出油管82則貫穿橋洞25，固定設(shè)置在橋洞25的上端，將潤滑油輸送到底座1的導(dǎo)軌11和工作臺6上，從而實(shí)現(xiàn)對底座1的潤滑工作。

并且潤滑油在對底座1潤滑完成后，油液就能夠通過設(shè)置在底座1上的各個槽體和功能塊在絲桿安裝槽聚集，沿著絲桿安裝槽12槽面順利的通過儲油箱5的進(jìn)油開口573，流入到箱體51的各個腔室內(nèi)，從而完成對底座1上的潤滑油完成過濾循環(huán)工作。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。