本發明涉及鋁材擠壓生產工藝技術領域，具體是指一種高精度表面的鋁材擠壓產品生產工藝。
背景技術：
目前，手機、移動電源等電子產品的外殼已逐漸由鋁或鋁合金外殼替代了傳統的塑膠外殼，使得電子產品的質量、質感、外觀等都有較明顯提升；在采用鋁或鋁合金外殼時，部分產品的表面會進行噴漆處理，但也有很大一部分產品為了追求金屬質感，而表面不進行噴涂處理，這種金屬外殼在生產時就對生產的金屬表面處理提出了非常高的要求，整個生產過程的每個環節對最終產品的質量都起到決定作用，怎樣提高良品率成為了行業共同的問題。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種高精度表面的鋁材擠壓產品生產工藝。
為實現上述目的，本發明所采用的技術方案為：
一種高精度表面的鋁材擠壓產品生產工藝，包括開模工藝和型材擠壓工藝；其中，
所述開模工藝為：
1)將模具型材按尺寸加工成型；
2)對模具的上模和下模進行三次回火處理，使其上模硬度達到49~51度，下模硬度達到51~53度；
3)線切割，使用精密慢走絲設備使其無線割暗紋，下模單邊留0.02mm拋光余量；
4)在對模具進行電火花加工過程中：數控銑電極過渡位須平順無鋸齒狀；打上模螺絲孔、筋位的入料配合位置時，須根據實測下模焊合室深度減去0.5~0.7mm；
5)在對模具進行拋光作業時，工作帶表面須光照下無暗紋，工作帶前后倒角；上模工作帶無砂輪痕，并檢測上模和下模工作帶的平行度及垂直度，使模具內空間的壁厚誤差在0.02mm以內，外形尺寸誤差在0.03mm以內；分流孔、橋位、空刀須光滑、對稱；模具外徑誤差在0~-0.5mm內，厚度誤差在0.15mm內；
6)對模具進行精銑加工，精銑空刀時，按實測下模焊合室深度減去0.5~0.7mm，上、下大面空刀須控制誤差在±0.05mm內；工頭空刀量在銑深度時嚴禁銑深；下模焊合室精銑時要求整面平面，不能有銑刀斷裂紋路，走刀須從內向外走；
所述型材擠壓工藝為：
1)采用上述開模工藝加工而成的模具，加溫到450~480度，并保持2.5-3小時；采用“I”棒材質鋁棒，進行表面清潔后，加溫到485~495度，并保持4~4.5小時；其中鋁棒含Si：0.32~0.35%、Mg：0.50~0.53%、Ti：0.015~0.025%、Fe＜0.18%、Zn＜0.02%；
2)先將擠壓機下棒槽清理干凈，并加溫預熱到200~300度清缸餅；再用清缸餅對擠壓筒內壁進行清理；每生產10條鋁棒再清理一次擠壓筒內壁；
3)擠壓時，擠壓筒溫度設定在400~420度；擠壓速度控制為一、二段為全速，三段為55℅，四段為45℅；
4)必須使用專用墊配合生產，每次生產均用專用擠壓餅進行配套生產；
5)出料口位置須上、下風機打開生產；
6)調直時須單支調直。
進一步，在開模工藝和型材擠壓工藝之間還包括模具保養工藝，具體如下：
1)每次生產前將模具工作帶表面拋光，并檢測工作帶平整度；對工作帶前后倒角、分流孔、焊合室、后空刀打磨處理干凈；
2)對拋光好的工作帶表面噴高溫模具潤滑劑；
3)定期對模具按照氣體氮化工藝進行保養氮化，第一次氮化后生產200KG再進行第二次氮化，第二次氮化后生產400KG再進行第三次氮化，第三次氮化后生產800KG 再進行第四次氮化，后續每生產1000-1200KG便進行一次氮化；
4)每次生產完以后模具要求吹冷到60度以下進行刨模；
5)模具生產完后對模具進行拋光并修復，再打防銹油入庫保存。
本發明的有益效果是：開模工藝中通過對模具熱處理、線切割、電火花、拋光、精銑各個環節進行精度控制，使模具表面光潔、平整、尺寸精度高；而型材擠壓工藝中在生產過程的之前對設備及產品進行清潔度控制，過程中對作業參數進行精確設定，生產完成后的對產品采取防變形措施，最終使得產品表面精度非常高。
具體實施方式
以下對本發明進行進一步說明：
一種高精度表面的鋁材擠壓產品生產工藝，包括開模工藝、模具保養工藝和型材擠壓工藝。
其中，開模工藝中通過對模具熱處理、線切割、電火花、拋光、精銑各個環節進行精度控制，使模具表面光潔、平整、尺寸精度高。所述開模工藝為：
1)將模具型材按尺寸加工成型；
2)對模具的上模和下模進行三次回火處理，使其上模硬度達到49~51度，下模硬度達到51~53度；
3)線切割，使用精密慢走絲設備使其無線割暗紋，下模單邊留0.02mm拋光余量；
4)在對模具進行電火花加工過程中：數控銑電極過渡位須平順無鋸齒狀；打上模螺絲孔、筋位的入料配合位置時，須根據實測下模焊合室深度減去0.5~0.7mm；
5)在對模具進行拋光作業時，工作帶表面須光照下無暗紋，工作帶前后倒角；上模工作帶無砂輪痕，并檢測上模和下模工作帶的平行度及垂直度，使模具內空間的壁厚誤差在0.02mm以內，外形尺寸誤差在0.03mm以內；分流孔、橋位、空刀須光滑、對稱；模具外徑誤差在0~-0.5mm內，厚度誤差在0.15mm內；
6)對模具進行精銑加工，精銑空刀時，按實測下模焊合室深度減去0.5~0.7mm，上、下大面空刀須控制誤差在±0.05mm內；工頭空刀量在銑深度時嚴禁銑深；下模焊合室精銑時要求整面平面，不能有銑刀斷裂紋路，走刀須從內向外走；
通過模具保養，能防止生產過程中各種因素使模具的精度降低，從而保證了產品的一致性，提高了生產的良品率。模具保養工藝為：
1)每次生產前將模具工作帶表面拋光，并檢測工作帶平整度；對工作帶前后倒角、分流孔、焊合室、后空刀打磨處理干凈；
2)對拋光好的工作帶表面噴高溫模具潤滑劑；
3)定期對模具按照氣體氮化工藝進行保養氮化，第一次氮化后生產200KG再進行第二次氮化，第二次氮化后生產400KG再進行第三次氮化，第三次氮化后生產800KG 再進行第四次氮化，后續每生產1000-1200KG便進行一次氮化；
4)每次生產完以后模具要求吹冷到60度以下進行刨模；
5)模具生產完后對模具進行拋光并修復，再打防銹油入庫保存。
而型材擠壓工藝中在生產過程的之前對設備及產品進行清潔度控制，過程中對作業參數進行精確設定，生產完成后的對產品采取防變形措施，最終使得產品表面精度非常高。所述型材擠壓工藝為：
1)采用上述開模工藝加工而成的模具，加溫到450~480度，并保持2.5-3小時；采用“I”棒材質鋁棒，進行表面清潔后，加溫到485~495度，并保持4~4.5小時；其中鋁棒含Si：0.32~0.35%、Mg：0.50~0.53%、Ti：0.015~0.025%、Fe＜0.18%、Zn＜0.02%；
2)先將擠壓機下棒槽清理干凈，并加溫預熱到200~300度清缸餅；再用清缸餅對擠壓筒內壁進行清理；每生產10條鋁棒再清理一次擠壓筒內壁；
3)擠壓時，擠壓筒溫度設定在400~420度；擠壓速度控制為一、二段為全速，三段為55℅，四段為45℅；
4)必須使用專用墊配合生產，每次生產均用專用擠壓餅進行配套生產；
5)出料口位置須上、下風機打開生產；
調直時須單支調直。
以上所述并非對本發明的技術范圍作任何限制，凡依據本發明技術實質對以上的實施例所作的任何修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明的技術方案的范圍內。