本發(fā)明涉及一種鋼鐵行業(yè)高線軋鋼生產(chǎn)線水箱冷卻技術(shù)，尤其涉及高線TMCP工藝用水箱噴嘴的配置方法。

背景技術(shù)：

高線軋鋼生產(chǎn)線水箱噴嘴導槽是高線軋鋼生產(chǎn)線控制冷卻工藝的重要組成部分。

目前國內(nèi)水箱配置方法是使用同一內(nèi)腔尺寸的冷卻噴嘴在水箱內(nèi)布置，由于高線水箱用冷卻水壓力較低，冷卻水無法將軋件在冷卻噴嘴內(nèi)托起，導致軋件在水箱內(nèi)冷卻后，陰陽面較為嚴重，不利于軋件表面溫度的均勻，為滿足線材表面溫度均勻，設計時將恢復段增長，此種方法增加了投資，導致成本升高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)存問題提供了高線TMCP工藝用水箱噴嘴配置方法，本配置方法能夠使軋件得以均勻冷卻，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

高線TMCP工藝用水箱噴嘴的配置方法，具體步驟如下：

S101：在高線TMC P工藝用水箱內(nèi)交替配置不同尺寸的高線均溫導槽與高線冷卻噴嘴，高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸小于高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸；

S102：軋件在水箱中通過時由高線均溫導槽將軋件托起，讓軋件通過高線冷卻噴嘴的中間位置，軋件均勻冷卻。

優(yōu)選的，所述高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸與高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸的差值在1-3mm。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明當軋件在水箱中通過時由稍小內(nèi)腔尺寸的均溫導槽將軋件托起，讓軋件通過冷卻噴嘴的中間位置，使軋件得以均勻冷卻，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的應用原理作進一步描述。

實施例1

如圖1，高線TMCP工藝用水箱噴嘴的配置方法，具體步驟如下：

S101：在高線TMCP工藝用水箱內(nèi)交替配置不同尺寸的高線均溫導槽與高線冷卻噴嘴，高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸小于高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸；

S102：軋件在水箱中通過時由高線均溫導槽將軋件托起，讓軋件通過高線冷卻噴嘴的中間位置，軋件均勻冷卻。

優(yōu)選的，所述高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸與高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸的差值在2.5mm，使用φ15mm高線均溫導槽與φ17.5mm高線冷卻噴嘴交替布置。

實施例2

如圖1，高線TMCP工藝用水箱噴嘴的配置方法，具體步驟如下：

S101：在高線TMCP工藝用水箱內(nèi)交替配置不同尺寸的高線均溫導槽與高線冷卻噴嘴，高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸小于高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸；

S102：軋件在水箱中通過時由高線均溫導槽將軋件托起，讓軋件通過高線冷卻噴嘴的中間位置，軋件均勻冷卻。

優(yōu)選的，所述高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸與高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸的差值在1mm，使用φ15mm高線均溫導槽與φ16mm高線冷卻噴嘴交替布置。

實施例3

如圖1，高線TMCP工藝用水箱噴嘴的配置方法，具體步驟如下：

S101：在高線TMCP工藝用水箱內(nèi)交替配置不同尺寸的高線均溫導槽與高線冷卻噴嘴，高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸小于高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸；

S102：軋件在水箱中通過時由高線均溫導槽將軋件托起，讓軋件通過高線冷卻噴嘴的中間位置，軋件均勻冷卻。

優(yōu)選的，所述高線均溫導槽的內(nèi)腔尺寸與高線冷卻噴嘴的內(nèi)腔尺寸的差值在3mm，使用φ15mm高線均溫導槽與φ18mm高線冷卻噴嘴交替布置。

以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。