本發(fā)明涉及一種物料成型工藝，具體是一種液壓壓料系統(tǒng)及其控制方法。

背景技術：

目前市場上的物料成型燃料工藝，如生物質燃料、飼料的成型工藝，都是高溫、高壓，所謂高溫、高壓是指將物料引入高溫爐，將其進行初步碳化后，再用非常高的壓力將其壓制成所需的成品，這種工藝存在能耗高，產量低，自動化程度不高，設備易磨損，維修率高等問題，嚴重制約了產業(yè)行業(yè)的發(fā)展；又如板材的成型工藝，是采用高壓成型設備來完成的，其存在成本高、設備通用性差等問題。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術所存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種應用范圍廣、產量高且又節(jié)能的液壓壓料系統(tǒng)及其控制方法。

為達到上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是：一種液壓壓料系統(tǒng)，包括有存放待壓物料的儲料倉、對物料進行壓料的壓料倉、對壓料倉中的物料進行擠壓的壓料板、將擠壓成型的壓料推出壓料倉的脫模板以及液壓裝置，其特點是所述液壓裝置包括：

壓料液壓缸，所述壓料液壓缸上的壓料活塞桿與所述壓料板連接而實現(xiàn)壓料板對物料進行擠壓并在擠壓成型后帶動壓料板復位；

進料液壓缸，所述進料液壓缸控制所述儲料倉的下料倉門開閉，所述進料活塞桿與所述下料倉門連接而帶動下料倉門打開/關閉；

脫模液壓缸，所述脫模液壓缸的脫模活塞桿與所述脫模板連接而實現(xiàn)脫模板將成型壓料推出壓料倉并在脫模完成后帶動脫模板復位；

液體箱，通過管道與各液壓缸連接而實現(xiàn)為各液壓缸供給液體；

工作泵，安裝于液體箱附近的管道上，用于將液體箱中的液體供給給各液壓缸；

電控閥，安裝于每個液壓缸附近的管道處，用于切換每個液壓缸的進液方向，從而實現(xiàn)液壓缸能帶動相應的活塞桿往復運動；以及

控制電路，用于控制工作泵和電控閥工作。

優(yōu)選地，所述壓料液壓缸包括有一個主液壓缸和至少一個輔助液壓缸，所述主液壓缸和輔助液壓缸的活塞桿均與壓料板連接而實現(xiàn)壓料板對物料進行擠壓并在擠壓成型后帶動壓料板復位。

優(yōu)選地，所述壓料液壓缸還包括有液壓增壓器，所述液壓增壓器與所述主液壓缸相連接，所述液壓增壓器對主液壓缸的液體進行擠壓而產生高壓以實現(xiàn)壓料板對物料高壓力壓縮，故可實現(xiàn)二次壓縮，保證壓料的質量。

優(yōu)選地，所述液壓裝置還包括有推料液壓缸，所述壓料倉對應包括有高壓倉和落料倉，所述壓料液壓缸位于高壓倉的位置，所述儲料倉位于落料倉的位置，所述落料倉中對應設有推板，所述推板的運動方向與所述壓料板的運動方向相垂直，所述推料液壓缸的推料活塞桿與所述推板相連接而實現(xiàn)將落料倉中的物料推至高壓倉的位置，從而使得整體結構更為合理。

優(yōu)選地，所述壓料倉上設有脫模倉門，所述液壓裝置還包括有閉鎖裝置，所述閉鎖裝置控制脫模倉門打開/關閉。

優(yōu)選地，本發(fā)明還包括有輔助液壓箱，所述輔助液壓箱設置于整個系統(tǒng)頂部，所述輔助液壓箱與所述液體箱相連接，所述輔助液壓箱為所述壓料液壓缸提供液體，故可保證供液迅速、充足。

進一步的，本發(fā)明還提供一種液壓壓料系統(tǒng)的控制方法，其特點是包括如下步驟：

①、下料：啟動控制電路，電控閥控制所述進料液壓缸開啟，進料活塞桿后退帶動儲料倉的下料倉門打開，儲料倉中的物料自動落入壓料倉中；下料完成后控制進料液壓缸的電控閥換向，帶動進料活塞桿往回復位使下料倉門關閉；

②、壓料：電控閥控制所述壓料液壓缸自動開啟，所述壓料活塞桿帶動壓 料板持續(xù)擠壓壓料倉中的物料；

③、卸料：當壓力達到要求值時，電控閥自動換向，所述壓料活塞桿快速后退到終點，同時脫模液壓缸的電控閥自動啟動而帶動脫模活塞桿將壓制好的產品推出壓料倉外；

④、復位：電控閥帶動脫模活塞桿快速后退復位，其他液壓閥的活塞桿也同時復位處于待機狀態(tài)，時間控制在1秒之內；

⑤、重復：待機1秒后全機進入下一個生產周期，重復上述步驟①至步驟④，如此往復，實現(xiàn)全自動控制。

優(yōu)選地，當所述壓料液壓缸包括有主液壓缸、輔助液壓缸以及液壓增壓器時，所述步驟②中包含有以下步驟：

a、初壓：當下料完成后，主液壓缸和輔助液壓缸的電控閥自動開啟，主液壓缸和輔助液壓缸共同帶動壓料板持續(xù)壓縮壓料倉中的物料；

b、高壓：當施壓達到工藝設置的壓力時，控制液壓增壓器的電控閥自動開啟，液壓增壓器快速對主液壓缸的液體進行擠壓而產生高壓以實現(xiàn)壓料板對物料進一步高壓力壓縮。

優(yōu)選地，當所述液壓裝置還包括有推料液壓缸時，所述步驟①中包含有以下步驟：

a、落料：啟動控制電路，電控閥控制所述進料液壓缸開啟，進料活塞桿后退帶動儲料倉的下料倉門打開，儲料倉中的物料自動落入落料倉中；下料完成后控制進料液壓缸的電控閥換向，帶動進料活塞桿復位使下料倉門關閉；

b、推料：當落料倉落滿物料后，推料液壓缸的電控閥自動開啟，推料活塞桿前進將落料倉中的物料進行橫向推入到高壓倉中。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)由于將該壓料裝置的動力全部采用液壓裝置來實現(xiàn)控制，故能實現(xiàn)全程自動化，無需對物料進行高溫處理，而且可對各個液壓缸的壓力進行調節(jié)，故可滿足各種物料壓料的需求，如可對生物質燃料、飼料、板材等進行壓制，適用范圍廣，而且產量高，工藝能耗較低，設備不易磨損和出現(xiàn)故障，使 用壽命長；

(2)在壓料時采用兩次壓制，先正常壓力壓制，再高壓壓制，故可保證壓制過程能耗較低，且不會對壓料造成自身破壞；

(3)該液壓壓料的控制方法是通過電路控制的，只需先調整好參數即可自動進行控制，操作方便簡單，大大節(jié)省人力物力，提高產量。

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

附圖說明

圖1是本發(fā)明液壓壓料系統(tǒng)實施例一的結構簡化示意圖。

圖2是本發(fā)明液壓壓料系統(tǒng)控制方法實施例一的流程方框圖。

圖3是本發(fā)明液壓壓料系統(tǒng)實施例二的結構簡化示意圖。

圖4是本發(fā)明液壓壓料系統(tǒng)控制方法實施例二的流程方框圖。

具體實施方式

實施例一：

如圖1所示，該實施例的液壓壓料系統(tǒng)，包括有儲料倉1、壓料倉2、壓料板3、脫模板4以及液壓裝置，該儲料倉1用于存放待壓的物料，如生物質燃料顆粒、飼料顆粒和板材顆粒等；該壓料倉2上開有進料口，該進料口與儲料倉1相連，儲料倉1的物料可通過進料口進入到壓料倉2中；該實施例的壓料板3設置在壓料倉2中，且可以上下移動，通過該壓料板3可對壓料倉2中的物料進行擠壓；脫模板4用于將擠壓好后的壓料推出壓料倉2。該實施例的液壓裝置包括：壓料液壓缸5、進料液壓缸6、脫模液壓缸7、液體箱8、工作泵9、電控閥10以及控制電路，其中該壓料液壓缸5用于控制壓料板3，該壓料活塞桿與壓料板3連接而實現(xiàn)壓料板3向下對物料進行擠壓并在擠壓成型后帶動壓料板3往上復位；該進料液壓缸6用于控制儲料倉1的下料倉門開閉，該進料活塞桿與下料倉門連接，從而帶動下料倉門打開/關閉，即實現(xiàn)進料；該脫模液壓缸7用于控制脫模板4，該脫模活塞桿與脫模板4連接而實現(xiàn)脫模板4將成型壓料推出壓料倉2并在脫模完成后帶動脫模板4復位；液體箱8中設有液壓液體，該實施例采用的是液壓油，該液體箱8中的液壓油通過管道與 各液壓缸連接，從而實現(xiàn)為各液壓缸供給液壓油，進而帶動活塞桿活動；為了能達到良好的供液，故設有工作泵9，該工作泵9安裝于液體箱8附近的管道，即主供液管道上；電控閥10安裝于每個液壓缸附近的管道處，用于切換每個液壓缸的進液方向，從而實現(xiàn)液壓缸能帶動相應的活塞桿往復運動；控制電路為PLC控制系統(tǒng)，用于控制工作泵9和電控閥10工作，從而可調節(jié)各個液壓缸的壓力，進而滿足各種物料壓料的需求，實現(xiàn)全自動化控制。

如圖2所示，該實施例的液壓壓料系統(tǒng)的控制方法，包括如下步驟：

①、下料：啟動控制電路，電控閥10控制所述進料液壓缸6開啟，進料活塞桿后退帶動儲料倉1的下料倉門打開，儲料倉1中的物料自動落入壓料倉2中；下料完成后控制進料液壓缸6的電控閥10換向，帶動進料活塞桿往回復位使下料倉門關閉；

②、壓料：電控閥10控制所述壓料液壓缸5自動開啟，所述壓料活塞桿帶動壓料板3持續(xù)擠壓壓料倉2中的物料；

③、卸料：當壓力達到要求值時，電控閥10自動換向，所述壓料活塞桿快速后退到終點，同時脫模液壓缸7的電控閥10自動啟動而帶動脫模活塞桿將壓制好的產品推出壓料倉2外；

④、復位：電控閥10帶動脫模活塞桿快速后退復位，其他液壓閥的活塞桿也同時復位處于待機狀態(tài)，時間控制在1秒之內；

⑤、重復：待機1秒后全機進入下一個生產周期，重復上述步驟①至步驟④，如此往復，實現(xiàn)全自動控制。

整個控制方法都是通過電路控制的，只需先調整好參數即可自動進行控制，操作方便簡單，大大節(jié)省人力物力，提高產量；該方法較為簡單，可適用于對壓料要求較低的生產，如進行飼料壓制。

實施例二：

如圖3所示，該實施例的液壓壓料系統(tǒng)，除了包括實施例一中提到的結構外，還進一步進行了優(yōu)化，具體是該液壓壓料系統(tǒng)包括儲料倉1、壓料倉2、壓料板3、脫模板4、壓料液壓缸5、進料液壓缸6、脫模液壓缸7、推料液壓 缸11、閉鎖裝置、液體箱8、輔助液壓箱13、工作泵9、電控閥10以及控制電路，其中壓料液壓缸5包括有一個主液壓缸51和兩個輔助液壓缸52，主液壓缸51和輔助液壓缸52的活塞桿均與壓料板3連接，從而實現(xiàn)壓料板3對物料進行擠壓并在擠壓成型后帶動壓料板3復位；該壓料液壓缸5還包括有液壓增壓器53，所述液壓增壓器53與主液壓缸51相連接，該液壓增壓器53可以在主液壓缸51對物料進行第一次擠壓后，再次帶動主液壓缸51的液體進行高壓擠壓而實現(xiàn)壓料板3對物料進行第二次高壓力壓縮，故可實現(xiàn)二次壓縮，保證壓料的質量。該實施例的壓料倉2包括有高壓倉21和落料倉22，高壓倉21和落料倉22并排且相貫通，壓料液壓缸5位于高壓倉21的上方位置，儲料倉1位于落料倉22的上方位置，在落料倉22中對應設有推板12，該推板12的運動方向與壓料板3的運動方向相垂直，即該推板12位于落料倉22的側邊，且可向高壓倉21的方向推動，該推料液壓缸11的推料活塞桿與推板12相連接，故當物料從儲料倉1進入到落料倉22中后，通過推板12將落料倉22中的物料推至高壓倉21的位置，該推板12會在壓料板3的邊緣停止住，然后并保持在該位置，接著壓料板3向下移動對高壓倉21中的物料進行擠壓成型。在高壓倉21的另一側壁設有脫模倉門，該閉鎖裝置同樣為液壓缸結構，用于控制該脫模倉門，當壓料完成后，該閉鎖裝置控制脫模倉門打開，接著脫模板4將該壓料送出高壓倉21。該實施例的輔助液壓箱13主要是為壓料液壓缸5服務的，該輔助液壓箱13設置于整個系統(tǒng)頂部，所述輔助液壓箱13與所述液體箱8相連接，液體箱8中的液壓油會持續(xù)供應到輔助液壓箱13，該輔助液壓箱13為所述壓料液壓缸5提供液體，故可保證供液迅速、充足。

如圖4所示，該實施例的液壓壓料系統(tǒng)的控制方法，包括如下步驟：

①、落料：啟動PLC控制系統(tǒng)，控制工作泵9升壓，當壓力升至設定的要求值時，電控閥10控制所述進料液壓缸6開啟，進料活塞桿后退帶動儲料倉1的下料倉門打開，儲料倉1中的物料自動落入落料倉22中；下料完成后控制進料液壓缸6的電控閥10換向，帶動進料活塞桿復位使下料倉門關閉；

②、推料：當落料倉22落滿物料后，推料液壓缸11的電控閥10自動開啟，推料活塞桿向高壓倉21方向前進使推板12將落料倉22中的物料橫向推到高壓倉21中；

③、初壓：當下料完成后，主液壓缸51和輔助液壓缸52的電控閥10自動開啟，主液壓缸51和輔助液壓缸52共同帶動壓料板3持續(xù)壓縮高壓倉21中的物料；

④、高壓：當施壓達到工藝設置的壓力時，控制液壓增壓器53的電控閥10自動開啟，液壓增壓器53快速對主液壓缸51的液體進行擠壓而產生高壓以實現(xiàn)壓料板3對物料進一步高壓力壓縮；

⑤、卸料：當壓力達到要求值時，電控閥10自動換向，所述壓料活塞桿快速帶動壓料板3后退到終點，同時脫模液壓缸7的電控閥10自動啟動而帶動脫模板4將壓制好的產品推出高壓倉21外；

⑥、復位：電控閥10帶動脫模活板4快速后退復位，其他液壓閥的活塞桿也同時復位處于待機狀態(tài)，時間控制在1秒之內；

⑦、重復：待機1秒后全機進入下一個生產周期，重復上述步驟①至步驟⑥，如此往復，實現(xiàn)全自動控制。

本發(fā)明由于采用以上工藝，不僅提高了壓縮效率高，也提高了壓縮質量，而且整個工藝不需要對物料進行預加熱，從而達到節(jié)能的目的，其單位產量耗電量只有市場上現(xiàn)有機型的十分之一至五分之一，有效提高了生產效率。

盡管本發(fā)明是參照具體實施例來描述，但這種描述并不意味著對本發(fā)明構成限制。參照本發(fā)明的描述，所公開的實施例的其他變化，對于本領域技術人員都是可以預料的，這種的變化應屬于所屬權利要求所限定的范圍內。