本發明涉及一種直流變壓器拉板的小車自動焊接方法，屬于變壓器生產技術領域。

背景技術：

直流變壓器拉板結構如圖1所示，拉板1的一端焊接有鍛造螺桿2，另一端焊接在鉤板3上，多個拉板焊接在同一個鉤板上，組合使用為鐵芯拉板，直流變壓器拉板承受整個直流變壓器鐵芯的重量，必須保證直流變壓器拉板的焊接強度。在直流變壓器拉板制造過程中，鉤板3與拉板1、拉板1與鍛造螺桿2焊接，焊接完畢采用射線探傷檢測焊接缺陷，從而保證焊接強度。由于直流變壓器拉板的焊縫長度較短，傳統的焊接方法為手工氣體保護焊接；由于焊接人員焊接技術水平的限制，射線檢測時總是存在焊接缺陷造成返修，提高了制造成本。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種直流變壓器拉板的小車自動焊接方法，減少焊接人員的焊接技術水平對焊接質量的影響，提高焊接質量，解決背景技術存在的上述問題。

本發明技術方案是：

一種直流變壓器拉板的小車自動焊接方法，包含如下工藝步驟：

將拉板、鍛造螺桿、鉤板加工完畢，拉板的一端與鍛造螺桿點焊在一起，多個拉板的另一端與鉤板點焊在一起，組裝成一個直流變壓器拉板結構，將若干個直流變壓器拉板結構并排擺放在焊接平臺上，使若干個直流變壓器拉板結構的拉板與鍛造螺桿之間的焊縫處于同一直線上，使若干個直流變壓器拉板結構的拉板與鉤板之間的焊縫處于同一直線上；相鄰的直流變壓器拉板結構之間預留2-3mm間隙，便于焊后切割分離；

將自動焊接小車的導軌置于拉板上方固定，導軌平行于拉板與鉤板之間的焊縫，使焊槍的焊接角度和距離匹配拉板與鉤板之間的焊接點，自動焊接小車在導軌上移動，完成對若干個直流變壓器拉板結構的拉板與鉤板之間的焊接；

將導軌平行于拉板與鍛造螺桿之間的焊縫，使焊槍的焊接角度和距離匹配拉板與鍛造螺桿之間的焊接點，自動焊接小車在導軌上移動，完成對若干個直流變壓器拉板結構的拉板與鍛造螺桿之間的焊接；

若干個直流變壓器拉板結構的一面焊接完畢，將若干個直流變壓器拉板結構整體翻面，從另一面對完成的焊縫根部清理，進行焊縫位置清根，清根完畢后，對另一面的若干個直流變壓器拉板結構拉板與鉤板之間的焊縫、拉板與鍛造螺桿之間的焊縫進行自動焊接，完成雙面焊接；使用切割砂輪片將每件直流變壓器拉板結構切割分離，修磨焊縫及斷面；清理后將直流變壓器拉板結構進行射線檢測。

本發明的積極效果：本發明將直流變壓器拉板結構的短焊縫拼接成長直焊縫，利用自動焊接小車實現了直流變壓器拉板結構的自動焊接，提高了焊縫質量和焊縫射線無損檢測的通過率，使直流變壓器拉板結構的加工制作更加簡單方便。

附圖說明

圖1是本發明實施例直流變壓器拉板結構示意圖；

圖2是本發明實施例直流變壓器拉板結構俯視示意圖；

圖3是本發明實施例直流變壓器拉板結構在焊接平臺上擺放示意圖；

圖4是本發明實施例自動焊接過程示意圖；

圖5是本發明實施例自動焊接過程俯視示意圖；

圖中：拉板1、鍛造螺桿2、鉤板3、自動焊接小車4、導軌5、焊槍6。

具體實施方式

下面結合附圖，通過實施例對本發明做進一步說明。

一種直流變壓器拉板的小車自動焊接方法，包含如下工藝步驟：

將拉板1、鍛造螺桿2、鉤板3加工完畢，拉板1的一端與鍛造螺桿點焊在一起，多個拉板1的另一端與鉤板3點焊在一起，組裝成一個直流變壓器拉板結構，將若干個直流變壓器拉板結構并排擺放在焊接平臺上，使若干個直流變壓器拉板結構的拉板1與鍛造螺桿2之間的焊縫處于同一直線上，使若干個直流變壓器拉板結構的拉板1與鉤板3之間的焊縫處于同一直線上；相鄰的直流變壓器拉板結構之間預留2-3mm間隙，便于焊后切割分離；

將自動焊接小車4的導軌5置于拉板1上方固定，導軌5平行于拉板1與鉤板3之間的焊縫，使焊槍6的焊接角度和距離匹配拉板1與鉤板2之間的焊接點，自動焊接小車4在導軌5上移動，完成對若干個直流變壓器拉板結構的拉板1與鉤板3之間的焊接；

將導軌5平行于拉板1與鍛造螺桿2之間的焊縫，使焊槍6的焊接角度和距離匹配拉板1與鍛造螺桿2之間的焊接點，自動焊接小車4在導軌5上移動，完成對若干個直流變壓器拉板結構的拉板1與鍛造螺桿2之間的焊接；

若干個直流變壓器拉板結構的一面焊接完畢，將若干個直流變壓器拉板結構整體翻面，從另一面對完成的焊縫根部清理，進行焊縫位置清根，清根完畢后，對另一面的若干個直流變壓器拉板結構拉板1與鉤板3之間的焊縫、拉板1與鍛造螺桿2之間的焊縫進行自動焊接，完成雙面焊接；使用切割砂輪片將每件直流變壓器拉板結構切割分離，修磨焊縫及斷面；清理后將直流變壓器拉板結構進行射線檢測。