本發明涉及沖壓技術領域，更具體的是涉及一種新型鈑金件沖壓工藝。

背景技術：

沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有60～70％是板材，其中大部分經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。

沖壓加工是借助于常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。按沖壓加工溫度分為熱沖壓和冷沖壓。前者適合變形抗力高，塑性較差的板料加工；后者則在室溫下進行，是薄板常用的沖壓方法。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料(金屬或非金屬)批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。

沖壓設計是沖壓生產準備的基礎，也是正式組織生產的依據，它體現了沖壓生產工藝的先進性、合理性以及生產成本的經濟性，它在一定程度上反映了工廠的生產技術水平。

現有技術中，鈑金件都是通過沖壓成型進行加工，但是現有的工藝設計復雜，缺乏合理性，成品誤差較大，并無法滿足客戶對成品精度的需求。

如何解決上述技術問題成了本領域技術人員的努力方向。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本發明提供一種新型鈑金件沖壓工藝。

本發明為了實現上述目的具體采用以下技術方案：

一種新型鈑金件沖壓工藝，其特征在于，包括以下步驟：

1)收集并分析鈑金沖壓件設計的原始資料；

2)對沖壓工藝性進行分析，沖壓件沖壓工藝性分析以沖壓件產品圖為依據，認真分析研零件的沖壓成形方式，按照沖壓工藝行業標準，設定初試沖壓工藝參數，并以此參數為條件建立沖壓工藝數型

3)沖壓工藝方案確認與工藝計算，究該鈑金沖壓件的形狀特點、尺寸大小及精度要求，對所用材料的沖壓成形性能進行分析；

4)選擇模具類型，用有限元方法建立凸模、凹模、壓邊圈、板材的網格模型，輸入鋁板材料參數，進行沖壓仿真模擬，選擇模符合要求采用復合模；

5)選擇沖壓設備，高速機械沖床或氣動沖床；

7)編制沖壓工藝卡。

進一步地，步驟1中的原始資料包括：沖壓件的產品圖及技術條件；原材料的尺寸規格、性能及供應狀況；產品的生產批量；工廠現有的沖壓設備條件；工廠現有的模具制造條件及技術水平。

進一步地，步驟2中應注意零件的極限尺寸、尺寸公差、設計基準的特殊要求。

進一步地，步驟3中對沖壓工藝方案確定包括對工序性質、數量、順序與組合的確定。

本發明的有益效果如下：

本發明所公開的鈑金件沖壓工藝，設計過程合理科學，過程簡單可控，使鈑金件的沖壓生產更容易實現，確保產品品質，提高產品的良品率，能夠有效的提高沖壓效率，節約生產成本和時間。

具體實施方式

為了本技術領域的人員更好的理解本發明，用以下實施例對本發明作進一步詳細描述。

實施例1

本實施例提供一種新型鈑金件沖壓工藝，其特征在于，包括以下步驟：

1)收集并分析鈑金沖壓件設計的原始資料；

2)對沖壓工藝性進行分析，沖壓件沖壓工藝性分析以沖壓件產品圖為依據，認真分析研零件的沖壓成形方式，按照沖壓工藝行業標準，設定初試沖壓工藝參數，并以此參數為條件建立沖壓工藝數型

3)沖壓工藝方案確認與工藝計算，究該鈑金沖壓件的形狀特點、尺寸大小及精度要求，對所用材料的沖壓成形性能進行分析；

4)選擇模具類型，用有限元方法建立凸模、凹模、壓邊圈、板材的網格模型，輸入鋁板材料參數，進行沖壓仿真模擬，選擇模符合要求采用復合模；

5)選擇沖壓設備，高速機械沖床或氣動沖床；

8)編制沖壓工藝卡。

步驟1中的原始資料包括：沖壓件的產品圖及技術條件；原材料的尺寸規格、性能及供應狀況；產品的生產批量；工廠現有的沖壓設備條件；工廠現有的模具制造條件及技術水平。

步驟2中應注意零件的極限尺寸、尺寸公差、設計基準的特殊要求。

步驟3中對沖壓工藝方案確定包括對工序性質、數量、順序與組合的確定。

以上所述，僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，本發明的專利保護范圍以權利要求書為準，凡是運用本發明的說明書內容所作的等同結構變化，同理均應包含在本發明的保護范圍內。