本發明涉及鋼結構加工領域，更具體地說，涉及對U型肋板的焊接技術。

背景技術：

在大型鋼結構中，對于跨度較大的頂板、底板、斜底板等都會采用U型肋板進行縱向加固。以鋼箱梁為例，在鋼箱梁內側會沿縱向并列布置數條U型肋板。U型肋板的厚度根據所支撐的頂板或者底板的厚度確定，U型肋板的長度與鋼箱梁相同。U型肋板通過兩條側角焊縫與頂板或者底板焊接在一起，以增加鋼箱梁的整體剛度。底板的縱向U型肋板與底板要有良好的焊接，以確保底板在較大的壓應力下不屈曲。頂板由于受到輪壓載荷的反復作用，行車道部位的U型肋板的角焊縫容易疲勞開裂，不僅要求有很高的剛度，也要求具有優良的抗疲勞性能。因此，U型肋板與頂板或底板之間的角焊縫的焊接質量是鋼箱梁制造質量的重要標志之一。

隨著焊接技術的發展，U型肋板與底板或者頂板的焊接已經從最初的手工焊接逐步演變為由焊接小車、門式焊接機、機器人焊接，焊接效率有了一定幅度的提高。但目前的焊接工藝中，對U型肋板和底板或者頂板之間的每一條焊縫都采用兩道焊接，即每一條焊縫需要從兩側分別焊接一次才能完成焊接。兩道焊接的工藝會產生部分區域重復焊接、多余焊角、焊縫突出等問題，需要消耗大量的焊材，并且焊接后的修整工作量較大。但焊接后所修整的部分焊縫多是由于兩道焊接的重復工作所致。總而言之，兩道焊接工藝使得焊接效率較低、焊材消耗較大、焊后的修整工作量也較大。

技術實現要素：

根據本發明的一實施例，提出一種U型肋板的單道焊接方法，包括：

定位焊接步驟，將U型肋板固定在底板上；

單道焊接步驟，以單道焊接將U型肋板焊接在底板上，其中單道焊接的熔透深度不小于U型肋板厚度的75％。

在一個實施例中，單道焊接的熔透深度為U型肋板厚度的75％～80％。

在一個實施例中，定位焊接的焊縫位于U型肋板的邊緣，焊縫寬度為1mm～2mm。

在一個實施例中，單道焊接使用的焊絲為直徑1.4毫米的E-500T-1藥芯焊絲。

在一個實施例中，單道焊接的焊接參數如下：焊接電流240A～280A；焊接電壓23V～27V；焊接速度23m/s～25m/s。

本發明的U型肋板的單道焊接方法采用單道焊接，在保證焊接質量的情況下能夠較大幅度提升焊接效率并減少對于焊材的消耗。

附圖說明

本發明上述的以及其他的特征、性質和優勢將通過下面結合附圖和實施例的描述而變的更加明顯，在附圖中相同的附圖標記始終表示相同的特征，其中：

圖1揭示了采用本發明的一實施例的U型肋板的單道焊接方法的焊接操作示意圖。

具體實施方式

本發明提出一種U型肋板的單道焊接方法，包括如下的步驟：

定位焊接步驟，將U型肋板固定在底板上。在一個實施例中，定位焊接的焊縫位于U型肋板的邊緣，焊縫寬度為1mm～2mm。

單道焊接步驟，以單道焊接將U型肋板焊接在底板上，其中單道焊接的熔透深度不小于U型肋板厚度的75％。在一個實施例中，單道焊接的熔透深度為U型肋板厚度的75％～80％。在一個實施例中，單道焊接使用的焊絲為直徑1.4毫米的E-500T-1藥芯焊絲。單道焊接的焊接參數如下：焊接電流240A～280A；焊接電壓23V～27V；焊接速度23m/s～25m/s。在一個實施例中，焊接電流為240A～280A；焊接電壓為23V～26V；焊接速度23m/s～24m/s。

圖1揭示了采用本發明的一實施例的U型肋板的單道焊接方法的焊接操作示意圖。如圖1所示，U型肋板102將要被焊接至底板104上。U型肋板102的底部邊緣被打磨形成坡口。首先通過定位焊接將U型肋板102固定在底板104上。在圖示的實施例中，U型肋板102的厚度為6mm，定位焊接的焊縫位于U型肋板102的邊緣，焊縫寬度為1mm。U型肋板102相對于底板104呈傾斜狀態，坡口部分張開呈50度角。單道焊接使用的焊絲為直徑1.4毫米的E-500T-1藥芯焊絲。焊絲與U型肋板102的坡口側邊的角度為23.5度，調整焊絲的角度以確保焊縫根部能夠熔合。采用焊接電流240A～280A、焊接電壓為23V～26V、焊接速度23m/s～24m/s的焊接參數進行單道焊接。單道焊接的熔透深度不小于U型肋板厚度的75％，比如可以選擇為U型肋板厚度的75％～80％。在其他的實施例中，也可以采用焊接電流240A～280A、焊接電壓23V～27V、焊接速度23m/s～25m/s的焊接參數進行單道焊接。單道焊接的熔透深度為U型肋板厚度的75％～80％。

本發明的U型肋板的單道焊接方法采用單道焊接，在保證焊接質量的情況下能夠較大幅度提升焊接效率并減少對于焊材的消耗。

上述實施例是提供給熟悉本領域內的人員來實現或使用本發明的，熟悉本領域的人員可在不脫離本發明的發明思想的情況下，對上述實施例做出種種修改或變化，因而本發明的保護范圍并不被上述實施例所限，而應該是符合權利要求書提到的創新性特征的最大范圍。