本發明屬于沖壓加工技術領域，具體涉及一種可快速量產振膜支架加工方法。

背景技術：

振膜支架的結構如圖1所示，整體呈一個矩形中空件，其加工工藝一般為沖壓加工，然后涂膠，最后表面覆膜。傳統的技術中，針對此類產品，在沖壓工藝中一般都是沖壓出單個產品，然后進行涂膠和表面覆膜。振膜支架由于產品微小，一般直徑只有幾個毫米，涂膠與覆膜均很困能，產品的合格率低。且這樣的生產方式面臨著生產效率低，成品合格率低等缺點。同時，隨著近幾年經濟和市場的發展，耳麥，微型助聽器受話器和智能手機受話器等應用市場規模非常巨大，且呈現爆發式增長的勢頭，傳統的加工工藝已經難以滿足市場的發展。

技術實現要素：

本發明提供了一種可快速量產振膜支架用排料板及其振膜支架的加工方法。

本發明的目的通過以下技術方案來實現：

一種可快速量產振膜支架加工方法，其特征在于：包括如下步驟，

S1、料板的排布，所述料板包括一料板及設置于料板上的排布單元，所述排布單元間隔均布于所述料板上，且相鄰所述排布單元之間設置有一連料帶，所述排布單元呈矩形設置；

S2、料板的沖壓，將S1中的料板進行半成品的沖壓；

S3、S2中半成品進行整體的涂膠和覆膜；

S4、進行連料帶整體的切除，最終得到產量化的振膜支架。

優選地，所述排布單元由待成型部和待沖壓部組成，所述待沖壓部排布于所述待成型部周圈及待成型部內部，相鄰所述待成型部之間通過連料帶連接，每個所述待沖壓部之間通過連料帶分割隔開。

優選地，所述料板的兩端上開設有定位孔。

優選地，每個所述排布單元設置有兩個連料點，所述連料點設置于所述連料帶與所述待成型部的交接處，且在所述待成型部上且呈對角設置。

優選地，所述排布單元在所述排料板上呈15×15排布。

本發明的有益效果體現在：采用本料板直接沖壓多個在保證不影響產品品質的前提下，使產品的生產效率成幾何倍的上升，降低了產品的生產成本，提高了產品的加工效率。

附圖說明

圖1：本發明的產品結構示意圖。

圖2：本發明的排布結構示意圖。

圖3：本發明的排布單元結構示意圖。

具體實施方式

以下結合實施例具體闡述本發明的技術方案，本發明揭示了一種可快速量產振膜支架用排料板，如圖2所示，包括一料板1及設置于料板上的排布單元，所述料板1的兩端上開設有定位孔11。所述排布單元間隔均布于所述料板1上，且相鄰所述排布單元之間設置有一連料帶（圖中未示意），所述排布單元呈矩形設置。本實施例中具體的排布單元在料帶上的排布是15×15，當然，其排布的數量設置并不僅限于此，可以根據實際情況進行自行排布。

結合圖3所示，所述排布單元由待成型部3和待沖壓部2組成，由于最終所需產品為中空件，所以所述待沖壓部2排布于所述待成型部3周圈及待成型部內部，相鄰所述待成型部3之間通過連料帶連接，由于待沖壓部設置于所述待成型部外圍，所以每個連料帶又將所述待沖壓部之間分割隔開。所述待成型部內部的待沖壓部與所需成型產品的內部中空結構一致。

所述連料帶的端部為連料點31，每個所述排布單元設置有兩個連料點31，具體的，所述連料點31設置于所述連料帶與所述待成型部3的交接處，且在所述待成型部3上且呈對角設置。所述待成型部的結構與最終所需產品結構相同。

以下簡述下本發明的加工原理：

按照本發明的排布對料帶進行沖壓，沖壓過后的半成品即剩下待成型部及連料帶，然后進行整體的涂膠與覆膜。由于涂膠和覆膜過程與現有方法相同，故在此不再贅述。當完成整體的覆膜后，進行本發明的連料帶的切除，將連料帶在連料點處進行整體的切斷，最終將成型預期排布數量的成品。最終產品呈幾何倍數的增加，大大提高了生產效率。

本發明尚有多種具體的實施方式。凡采用等同替換或者等效變換而形成的所有技術方案，均落在本發明要求保護的范圍之內。