本發明涉及減振器裝配技術領域，尤其涉及一種減振器安裝用工裝及安裝方法。

背景技術：

12V180型高速柴油機采用兩個背靠背安裝的減振器，每個減振器的重量大100Kg，并且由于減振器上沒有安裝吊環用的螺紋孔，裝配時無法吊裝。目前現場12V180型高速柴油機裝配減振器時，需要先用叉車從下方托著減振器到大概的裝配位置，再由其他2位操作者抬著減振器進行安裝。

現有的安裝方式一方面會使操作人員的勞動強度大幅度增加，嚴重影響裝配效率；另一方面，在操作時容易磕碰減振器翅片，影響減振器的散熱。

技術實現要素：

(一)要解決的技術問題

本發明要解決的技術問題是解決現有技術中減振器安裝時人員勞動強度大，裝配效率低的問題。

(二)技術方案

為了解決上述技術問題，本發明提供了一種減振器安裝用工裝，用于將減振器套設在法蘭外，包括導向棒、壓盤以及吊環；所述導向棒包括直徑與減振器安裝孔的直徑相同的中軸段，所述中軸段的兩端分別設有第一軸段和第二軸段；所述第一軸段和所述第二軸段上均設有至少一個所述吊環；所述第一軸段伸入所述法蘭內并搭接于所述法蘭內壁時，所述中軸段的周向邊緣與所述法蘭的外邊緣相平齊；所述壓盤設有與所述第二軸段相配合的通孔，所述壓盤套設在所述第二軸段上所述吊環與所述中軸段之間，且所述壓盤朝向所述中軸段的一側設有直徑不小于所述中軸段直徑的圓形凹槽，所述凹槽的深度不小于所述中軸段的寬度。

根據本發明，所述第二軸段為與所述中軸段同軸設置的圓柱。

根據本發明，所述第二軸段上設有外螺紋，且所述第二軸段上所述吊環與所述壓盤之間套設有與所述外螺紋相配合的推進螺母。

根據本發明，所述第一軸段為與所述中軸段同軸設置的半圓柱，所述半圓柱的曲面用于與法蘭內孔相配合，所述半圓柱與其軸線相平行的平面用于固定所述吊環。

根據本發明，所述壓盤的側壁上設有多個與所述凹槽的槽深方向平行設置的導向孔，所述導向孔與待安裝減振器的螺栓孔相對應。

根據本發明，所述壓盤的凹槽底面上設置有多個減重孔。

根據本發明，所述吊環與所述第一軸段和第二軸段均采用可拆卸連接。

本發明還提供了一種減振器安裝方法，包括以下步驟：

S1，將減振器由第一軸段的一側套設在中軸段上；

S2，將吊帶固定在第一軸段和第二軸段上的吊環上；

S3，吊裝使第一軸段遠離中軸段的一端伸入法蘭內，并拆卸第一軸段上吊環連接的吊帶；

S4，推動導向棒使中軸段與法蘭相接觸；

S5，推動壓盤使減振器在壓盤的壓力下有中軸段移動至法蘭的外邊緣。

根據本發明，所述在執行步驟S1之前執行步驟S0，使壓盤的凹槽開口端與中軸段朝向所述壓盤一側的端面相平齊。

根據本發明，所述第二軸段設置有外螺紋，且所述第二軸段上設有推進螺母；步驟S0和S5中通過旋轉推進螺母來推動壓盤。

(三)有益效果

本發明的上述技術方案與現有技術相比具有如下優點：本發明實施例提供的減振器安裝用工裝，將減振器安裝在中軸段上，通過設置在第一軸段和第二軸段上的吊環可以直接將減振器吊裝到合適的位置推進壓盤即可實現減振器的安裝。該工裝的結構簡單，降低了操作人員的勞動強度，提高了裝配效率，并且在吊裝時不會磕碰到減振器翅片，保證了減振器的散熱。

附圖說明

圖1是本發明實施例提供的減振器安裝用工裝的結構示意圖；

圖2是本發明實施例提供的導向棒的結構示意圖；

圖3是本發明實施例提供的壓盤的主剖視圖；

圖4是本發明實施例提供的壓盤的左視圖；

圖5是本發明實施例提供的減振器安裝方法步驟S1完成時的狀態示意圖；

圖6是本發明實施例提供的減振器安裝方法步驟S2完成時的狀態示意圖；

圖7是本發明實施例提供的減振器安裝方法步驟S3完成時的狀態示意圖；

圖8是本發明實施例提供的減振器安裝方法步驟S4完成時的狀態示意圖。

圖中：1：導向棒；11：第一軸段；12：中軸段；13：第二軸段；2：壓盤；21：凹槽；22：導向孔；23：減重孔；3：吊環；4：推進螺母；5：減振器；51：螺栓安裝孔；6：法蘭。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

如圖1所示，本發明實施例提供的一種減振器安裝用工裝，用于將減振器5套設在法蘭6外，包括導向棒1、壓盤2以及吊環3；導向棒1包括直徑與減振器5安裝孔的直徑相同的中軸段12，中軸段12的兩端分別設有第一軸段11和第二軸段13；第一軸段11和第二軸段13上均設有至少一個吊環3；第一軸段11伸入法蘭6內并搭接于法蘭6內壁時，中軸段12的周向邊緣與法蘭6的外邊緣相平齊；壓盤2設有與第二軸段13相配合的通孔，壓盤2套設在第二軸段13上吊環3與中軸段12之間，且壓盤2朝向中軸段12的一側設有直徑不小于中軸段12直徑的圓形凹槽21，凹槽21的深度不小于中軸段12的寬度。使用時，首先將減振器5套設在中軸段12上，第一軸段11和第二軸段13上的吊環3連接上吊繩，將安裝有減振器5的工裝吊至法蘭6開口處，將第一軸段11遠離中軸段12的一端放置在法蘭6內，解除第一軸段11上吊環3連接的吊繩，然后將工裝整體朝向法蘭6推進，直至中軸段12的端面與法蘭6相接觸，再進一步推進壓盤2，壓盤2推動減振器5使減振器5套設在法蘭6外，完成減振器5的安裝。實際使用時一般采用在完成減振器5安裝時拆卸工裝，采用螺栓固定減振器5與法蘭6。

本發明實施例提供的減振器安裝用工裝，將減振器5安裝在中軸段12上，通過設置在第一軸段11和第二軸段13上的吊環3可以直接將減振器5吊裝到合適的位置推進壓盤2即可實現減振器5的安裝。該工裝的結構簡單，降低了操作人員的勞動強度，提高了裝配效率，并且在吊裝時不會磕碰到減振器5翅片，保證了減振器5的散熱。

進一步地，本實施例中第二軸段13為與中軸段12同軸設置的圓柱。同軸設置保證了在壓盤2推進減振器5器時減振器5周向的受力均勻。優選地，本實施例中第二軸段13上設有外螺紋，且第二軸段13上吊環3與壓盤2之間套設有與外螺紋相配合的推進螺母4。通過推進螺母4的旋轉使壓盤2穩定地向法蘭6移動，實現減振器5的穩定移動，提高了安裝過程中的穩定性。

進一步地，如圖2所示，本實施例中第一軸段11為與中軸段12同軸設置的半圓柱，半圓柱的曲面用于與法蘭6內孔相配合，半圓柱與其軸線相平行的平面用于固定吊環3。本實施例中將第一軸段11設置為半圓柱，吊環3固定在半圓柱與軸線平行的平面上，在工裝整體向法蘭6推進時，第一軸段11進入法蘭6內，吊環3可以隨之進入法蘭6孔內，無需拆卸吊環3，簡化裝配步驟。當然，本實施例中吊環3與第一軸段11和第二軸段13均可以采用可拆卸連接，優選為螺紋連接。吊環3與第一軸段11可拆卸連接，避免第一軸段11與吊環3的總體高度過大影響工裝整體的推進，采用吊環3吊裝至第一軸段11搭接在法蘭6內后可以拆卸掉第一軸段11上的吊環3，保證裝配的正常進行。第二軸段13與吊環3可以拆卸連接便于壓盤2套裝在第二軸段13上，并且壓盤2能夠拆卸，便于該工裝的放置以及壓盤2的更換。

進一步地，如圖3和圖4所示，本實施例中壓盤2的側壁上設有多個與凹槽21的槽深方向平行設置的導向孔22，導向孔22與待安裝減振器5的螺栓孔相對應。優選地，本實施例中壓盤2的凹槽21底面上設置有多個減重孔23。壓盤2的側壁上設置的導向孔22便于在安裝多個減振器5時，多個減振器5的螺栓安裝孔51的對中，以及減振器5螺栓安裝孔51與法蘭6上對應的螺栓固定孔的對中，可以通過在導向孔22內插入導向桿進行定位，避免在減振器5安裝后再調整減振器5的角度，增大操作難度。

本發明實施例還提供了一種減振器5安裝方法，包括以下步驟：

S1，將減振器5由第一軸段11的一側套設在中軸段12上，并將吊帶固定在第一軸段11和第二軸段13上的吊環3上，如圖5所示；

S2，吊裝使第一軸段11遠離中軸段12的一端伸入法蘭6內，并拆卸第一軸段11上吊環3連接的吊帶，如圖6所示；

S3，推動導向棒1使中軸段12與法蘭6相接觸，如圖7所示；

S4，推動壓盤2使減振器5在壓盤2的壓力下有中軸段12移動至法蘭6的外邊緣，如圖8所示。

優選地，本實施例中在執行步驟S1之前執行步驟S0，使壓盤2的凹槽21開口端與中軸段12朝向壓盤2一側的端面相平齊，如圖1所示。具體地，本實施例中第二軸段13設置有外螺紋，且第二軸段13上設有推進螺母4；步驟S0和S4中通過旋轉推進螺母4來推動壓盤2。

本發明實施例中減振器5的安裝方法可以快速地將減振器5安裝到法蘭6上，提高了裝配效率，并且減輕了勞動強度。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和范圍。