本發明涉及一種壓力機的設計技術領域。

背景技術：

傳統液壓壓力機上下模具閉合時工件會產生飛邊，降低材料的利用率，增加一道切邊工序，增加了設備及人工成本。

技術實現要素：

本發明目的在于針對以上缺點，提供一種可以降低原材料的消耗成本，提高鋼材的利用率，減少切飛邊工序，節省人力的復合成型液壓壓力機。

本發明包括框形機身頂板、液壓動力系統、擠壓系統、打擊系統，所述擠壓系統和打擊系統分別通過液壓動力系統驅動；所述框形機身頂板包括上頂板、下頂板；所述打擊系統包括主缸、錘桿、主缸導套、錘頭；所述擠壓系統包括副缸、驅動導桿、副缸導套、滑塊；所述主缸與上頂板連接；所述錘桿一端與主缸連接，另一端穿過上頂板與錘頭連接，所述主缸導套設置于錘桿的徑向外側且與上頂板連接；所述副缸設置于上頂板的下方，所述副缸導套設置于副缸的下端，所述驅動導桿的上端設置于副缸內，所述驅動導桿的下端穿過副缸導套且通過壓圈與滑塊連接；在所述錘頭下方的滑塊中心設置柱塞，所述柱塞隨滑塊作上下運動；在所述滑塊下方設置上模、下模，所述柱塞下端與上模連接。

本發明使用時，液壓動力系統驅動擠壓系統使滑塊向下運動，實現上下模的壓緊合模，即工件的第一次成型加工完成；與此同時，液壓動力系統驅動打擊系統實現打擊錘頭的上下往復打擊，柱塞在打擊錘頭的往復打擊作用下實現工件的二次成型。成型后，液壓動力系統再次驅動擠壓系統使滑塊上升，上下模分開，取出工件。至此，一次完整的復合成型加工過程結束。本發明采用壓應力狀態下充棱模具，合模狀態下進行無飛邊鍛造。與一般液壓機相比，可以降低原材料的消耗成本，提高鋼材的利用率，減少切飛邊工序，節省人力等。

本發明所述液壓動力系統包括油箱、過濾器、油泵、第一單向閥、溢流閥、第二單向閥、蓄能器、主油路、第一電磁閥、第二電磁閥、第三電磁閥和第四電磁閥；所述油泵的輸入端與過濾器連接，所述油泵的輸出端與第一單向閥連接；所述第一單向閥的輸出端分別連接溢流閥、主油路；所述溢流閥的輸出端與油箱連接；所述第二單向閥的輸出端分別與蓄能器、主油路連接；所述第一電磁閥、第二電磁閥、第三電磁閥和第四電磁閥的回油口均分別連接油箱。

本發明在所述錘頭的外側壁上軸向設置若干個上下貫通的壓縮空氣流通通道，保證錘頭的正常工作以及無阻礙運動。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為本發明錘頭的結構示意圖。

圖3為圖2的A-A向剖視圖。

具體實施方式

如圖1、2、3所示，本發明包括框形機身頂板1、液壓動力系統、擠壓系統、打擊系統，擠壓系統和打擊系統分別通過液壓動力系統1驅動；框形機身頂板1包括上頂板1-1、下頂板1-2；打擊系統包括主缸2、錘桿3、主缸導套4、錘頭5；擠壓系統包括副缸6、驅動導桿7、副缸導套8、滑塊9；主缸2與上頂板1-1連接；錘桿3一端與主缸2連接，另一端穿過上頂板1-1與錘頭5連接，主缸導套4設置于錘桿3的徑向外側且與上頂板1-1連接；副缸6設置于上頂板1-1的下方，副缸導套8設置于副缸6的下端，驅動導桿7的上端設置于副缸6內，驅動導桿7的下端穿過副缸導套8且通過壓圈10與滑塊9連接；在錘頭5下方的滑塊9中心設置柱塞11，柱塞11隨滑塊9作上下運動；在所述滑塊9下方設置上模12、下模13，柱塞11下端與上模12連接；在錘頭5的外側壁上軸向設置若干個上下貫通的壓縮空氣流通通道26。

液壓動力系統包括油箱14、過濾器15、油泵16、第一單向閥17、溢流閥18、第二單向閥19、蓄能器20、主油路21、第一電磁閥22、第二電磁閥23、第三電磁閥24和第四電磁閥25；油泵16的輸入端與過濾器15連接，油泵16的輸出端與第一單向閥17連接；第一單向閥17的輸出端分別連接溢流閥18、主油路21；所述溢流閥18的輸出端與油箱14連接；第二單向閥19的輸出端分別與蓄能器20、主油路21連接；第一電磁閥22、第二電磁閥23、第三電磁閥24和第四電磁閥25的回油口均分別連接油箱14。