本實用新型涉及鍛造技術領域的冶金輔具，具體涉及一種大直徑管板類鍛件鍛造用回轉臺。

背景技術：

壓力容器用管板類鍛件，直徑較大且厚度較薄。通常情況下，運用原有普通回轉臺旋壓鍛造直徑在φ5500~7000mm范圍內的管板類大鍛件時，普通鍛造回轉臺工作臺面與旋轉部分等徑，最大設計規格為5500mm，重量180~200t，按此結構設計7000mm規格回轉臺重量約300~350t。鍛造超過上盤直徑的工件時，回轉臺往往需要偏移中心鍛造，如此大大增加了旋壓鍛造工時，一般需2~3個火次才能完成旋壓成形，鍛造工時長、效率低，能源損耗較大。

技術實現要素：

本實用新型為解決上述鍛造技術中存在的問題，提供一種大直徑管板類鍛件鍛造用回轉臺，達到降低設計制造成本，縮短工時，提高效率的目的。

本實用新型為解決上述問題所采用的技術方案為：大直徑管板類鍛件鍛造用回轉臺，包括支架、均呈圓柱形的上盤和回轉本體，回轉本體的中心位置設有中心孔，上盤的下端面設有凸肩以及與所述的中心孔配合連接的轉軸，位于凸肩上方的上盤的端面直徑大于回轉本體的端面直徑；所述的支架包裹在回轉本體的部分外周面上，支架內側呈與回轉本體外周面形狀一致的弧形面，支架上端的內緣呈與凸肩形狀相一致的凹弧形面，且支架的上端面與上盤的下端面、凸肩的外側面之間呈間距一致的間隙配合。

進一步地，支架的上端面與上盤的下端面、凸肩的外側面之間的配合間隙為3~6mm。

本實用新型中，支架的外側設有兩個吊把。

本實用新型中，位于凸肩上方的上盤的周面設有多個起吊孔。

本實用新型中，位于凸肩上方的上盤的端面直徑為5500~7000mm。

本實用新型的回轉臺采用上盤+支架+回轉本體的結構，其回轉本體采用現有的回轉臺結構。其中，上盤可更換，外圓留有臺階，圓周有起吊孔，直徑超出原回轉本體；支架內側有與回轉本體半徑相符的圓弧面，支架外側的兩端有吊把。

有益效果：1、上盤與支架之間的配合間隙為3~6mm，在砧具下壓后，間隙閉合，上盤與支架接合，支架承受壓力；自由狀態下，間隙恢復，上盤與支架分離，可靈活旋轉。

2、回轉臺在進行旋壓鍛造時，可靈活實現直徑為5500~7000管板鍛造成型，利用所述回轉臺有上盤和支架結構、工裝質量輕、旋轉靈活、支撐可靠的特點，旋壓過程無需進行偏移中心鍛造，降低工裝總質量100~150t，承壓最大值可達185MN，降低設計制造成本，縮短工時，提高效率，運用所述回轉臺可實現1個火次完成大直徑管板類鍛件的旋壓成形，減少火次。

附圖說明

圖1為本實用新型的整體示意圖；

圖2為上盤的示意圖；

圖3和圖4均為支架的示意圖。

附圖標記：1、上盤，2、支架，20、弧形面，21、凹弧形面，3、回轉本體，4、凸肩，5、轉軸，6、起吊孔，7、吊把，8、缺口。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本實用新型作進一步說明，以使本領域的技術人員可以更好的理解本實用新型并能予以實施，但所舉實施例不作為對本實用新型的限定。

如圖1所示的大直徑管板類鍛件鍛造用回轉臺，可以鍛造直徑為5500~7000mm的管板類大鍛件，包括支架2、上盤1和回轉本體3，上盤1和回轉本體3均呈圓柱形，回轉本體3為傳統回轉臺旋轉部分，回轉本體3的中心位置設有中心孔，回轉本體3的中心軸線與上盤1的中心軸線重合設置。如圖2所示，上盤1的下端面設有凸肩4以及與所述的中心孔配合連接的轉軸5。

如圖1所示，位于凸肩4上方的上盤1的周面設有多個起吊孔6，位于凸肩4上方的上盤1的端面直徑大于回轉本體3的端面直徑，支架2包裹在回轉本體3的部分外周面上，支架2的端面直徑不小于上盤1的端面直徑。其中，如圖3和圖4所示，支架2內側呈與回轉本體3外周面形狀一致的弧形面20，支架2上端的內緣呈與凸肩4形狀相一致的凹弧形面21，且支架2的上端面與上盤1的下端面、凸肩4的外側面之間呈間距一致的間隙配合，優選的，該配合間隙為3~6mm。其中，位于凸肩4上方的上盤1的直徑范圍5500~7000mm，擴大了工作面，根據鍛造管板規格可更換，支架3與不同規格的上盤1配合使用，高度范圍為1000~1500mm，承壓最大值185MN。

如圖3和圖4所示，為支架2示意圖，對上盤1起支撐作用，與上盤1的配合間隙為3~6mm。支架2為一矩形塊，在其內側銑出內弧面，在其內側的上端銑出凹弧形結構，矩形塊的另外兩個相對設置的端面分別垂直設有一個吊把7，矩形塊的外側與此兩個端面的連接部分設有缺口8，通過此機構回轉臺設計重量降低100~150t，工裝質量輕；旋轉靈活，支撐可靠，降低設計制造成本，縮短了工時，提高了效率，整個旋壓成形可1個火次完成，高效節能。回轉臺結構簡單、合理、方便、實用。

在實際應用中，上盤、支架尺寸及配合間隙參數可根據鍛件尺寸及與所述回轉臺配合的冶金輔具在上述給定尺寸參數范圍內設計和調整。