本實用新型涉及座艙系統裝配裝置領域，特別是涉及一種座艙系統智能裝配線。

背景技術：

汽車座艙系統原先一直是由主機廠自己組裝，供應商只是提供周邊散件，這樣帶來的問題主要是：1、主機廠管理困難；2、供應商散件供貨，各自不了解系統集成的要求，一直處于規模小、產品單一、產品技術含量低的狀態。隨著國內汽車行業蓬勃發展，主機廠對于供應商模塊化系統化供貨的要求越來越高，這就要求供應商具備組裝座艙系統的能力?；谶@個原因，作為一種解決方案，座艙系統組裝流水線應運而生。

技術實現要素：

本實用新型主要解決的技術問題是提供一種座艙系統智能裝配線。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的一個技術方案是：提供一種座艙系統智能裝配線，包括：線體、電測試系統、影像測試系統和成品下線機械手；所述線體包括線體鋼結構、線體滑觸線、扶正軌、工裝小車和電氣線路；所述線體滑觸線鑲嵌在所述線體鋼結構兩側的頂部槽鋼內，所述扶正軌安裝在所述線體滑觸線的內側；所述工裝小車采用滑觸線吊掛機構安裝在所述線體滑觸線上，并沿線體滑觸線運行；所述電氣線路環繞所述線體鋼結構，并與所述電測試系統連接；所述影像測試系統安裝在所述線體滑觸線上，并位于下料工位的前方；所述成品下線機械手通過導軌安裝在所述智能裝配線的下料工位處。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述線體滑觸線為一端帶有多個分叉軌道的環形結構，在所述分叉軌道的前端和后端均安裝有線體變軌機構。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述工裝小車包括小車驅動電機、車框、工裝翻轉扶手輪、工裝夾具和工裝平衡配重塊；所述小車驅動電機安裝在所述滑觸線吊掛機構上；所述車框靠近所述滑觸線吊掛機構的一邊安裝在所述扶正軌上；所述工裝平衡配重塊安裝在所述車框與所述扶正軌相對的一邊上；所述工裝夾具安裝在所述車框兩側邊的內側，所述工裝翻轉扶手輪安裝在所述車框兩側的外側，并與所述工裝夾具連接。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述工裝夾具上還安裝有電磁閥剎車片；所述滑觸線吊掛機構上還安裝有防撞傳感器。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述影像測試系統包括影像測試暗房、影像測試檢測頭和影像檢測操作系統，其中，所述影像測試暗房安裝在所述線體滑觸線上，所述影像測試檢測頭通過測試頭安裝支架安裝在所述影像測試暗房內，并通過所述影像檢測操作系統控制。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述影像測試頭有4個。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述智能裝配線的下料工位處還設有工字鋼外框架，其頂端安裝有導軌橫梁，所述導軌吊置在所述導軌橫梁上，并與所述線體滑觸線連接。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述成品下線機械手包括轉向盤、支撐座、氣缸、氣缸導軌、機械手手部和連接部件；所述支撐座的上面安裝所述轉向盤，其下面連接所述氣缸導軌，所述氣缸安裝在所述氣缸導軌上；所述機械手手部通過連接部件安裝在所述氣缸導軌的底端；所述支撐座與所述導軌相連接。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述支撐座與導軌之間還安裝有防撞傳感器。

在本實用新型一個較佳實施例中，所述線體還連接有工控機和EMS系統。

本實用新型的有益效果是：本實用新型一種座艙系統智能裝配線，組裝、拆卸及運輸方便，對座艙系統實現了模塊化裝配，可大幅提高產品的穩定性和合格率，具備很強的靈活性、可追溯性，并大大降低了人工成本。本實用新型已經達到國內同類產品領先水平，實現模塊化供貨，市場前景廣闊。

附圖說明

圖1是本實用新型一種座艙系統智能裝配線一較佳實施例的俯視結構示意圖；

圖2是所示工裝小車的結構示意圖；

圖3是所示影像測試系統的結構示意圖；

圖4是所示成品下線機械手的結構示意圖；

附圖中各部件的標記如下：1.線體，11.線體鋼結構，12.線體滑觸線，13.扶正軌，14.工裝小車，141.小車驅動電機，142.車框，143.工裝翻轉扶手輪，144.工裝夾具，145.工裝平衡配重塊，146.電磁閥剎車片，15.分叉軌道，16.線體變軌機構，17.滑觸線吊掛機構，18.防撞傳感器，2.電測試系統，3.影像測試系統，31.影像測試暗房，32.影像測試檢測頭，33.測試頭安裝支架，4.成品下線機械手，41.轉向盤，42.支撐座，43.氣缸，44.氣缸導軌，45.機械手手部，46.連接部件，5.工字鋼外框架，6.導軌橫梁，7.導軌。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的較佳實施例進行詳細闡述，以使本實用新型的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本實用新型的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

請參閱圖1和圖2，本實用新型實施例包括：

一種座艙系統智能裝配線，包括：線體1、電測試系統2、影像測試系統3和成品下線機械手4和工控機及EMS系統。

所述線體1包括線體鋼結構11、線體滑觸線12、扶正軌13、工裝小車14和電氣線路。線體鋼結構11以工字鋼的形式組裝搭建，方便拆卸、運輸及組裝。線體滑觸線12鑲嵌在線體鋼結構11兩側的頂部槽鋼內，并形成環形結構，其一端帶有3個分叉軌道15，為電測試工位，電測試系統的測試小車安裝在分叉軌道的側邊，位于電測試工位處（與電氣線路連接），分叉軌道15既可做產能擴大使用，又可以作為工裝返修線用，提高了線體使用的靈活性。另外，在分叉軌道的前端和后端均安裝有線體變軌機構16。扶正軌13安裝在線體滑觸線12的內側。

工裝小車14采用滑觸線吊掛機構17安裝在線體滑觸線12上，并沿線體滑觸線以移動—停止—移動—停止的工作節拍間歇式運行，線體滑觸線用于給工裝小車電氣部分提供電源?；|線吊掛機構17上還安裝有防撞傳感器18，以防止工裝小車在運行過程中撞擊到線體上。

工裝小車14共有22套，其中每個工裝小車包括小車驅動電機141、車框142、工裝翻轉扶手輪143、工裝夾具144和工裝平衡配重塊145；其中，小車驅動電機141安裝在滑觸線吊掛機構17上；車框142靠近滑觸線吊掛機構17的一邊安裝在扶正軌13上，工裝平衡配重塊145安裝在車框142所述與所述扶正軌相對的一邊上，工裝夾具144安裝在車框142兩側邊的內側，工裝翻轉扶手輪143安裝在車框142兩側的外側，并與工裝夾具144連接。

工裝夾具144上還安裝有電磁閥剎車片146。該工裝小車的工裝夾具采用電磁閥控制旋轉，類似于碟剎，與鼓剎機械機構相比，其安全性能和性價比均有大幅度提高。

影像測試系統3包括影像測試暗房31、影像測試檢測頭32和影像檢測操作系統，其中，影像測試暗房31安裝在線體滑觸線12上，影像測試檢測頭32共4個，通過測試頭安裝支架33安裝在影像測試暗房31內，并有影像檢測操作系統控制。

該智能裝配線的下料工位處的外側還設有工字鋼外框架5，其頂端安裝有導軌橫梁6，導軌7吊置在導軌橫梁6上，并與線體滑觸線連接12。成品下線機械手4通過導軌7吊置在工字鋼外框架5內，并沿導軌7滑行，以取下合格的產品。

成品下線機械手4包括轉向盤41、支撐座42、氣缸43、氣缸導軌44、機械手手部45和連接部件46。支撐座42的上面安裝轉向盤41，其下面連接氣缸導軌44，氣缸43安裝在氣缸導軌44的頂端；機械手手部45通過連接部件46安裝在氣缸導軌44的底端。支撐座42連接在導軌7上運行，在支撐座42與導軌7之間還安裝有防撞傳感器18。

另外，在氣缸43的頂部還安裝有電箱（未顯示），在械手手部45的側邊還帶有與電箱連接的操控面板，以控制成品下線機械手的運作。

工控機及EMS系統5安裝在線體鋼結構11上，其數量和位置均與工裝小車14相對應。其中，MES系統帶有客戶端的訂單導入模塊、生產線防錯追溯模塊、與電測試&影像系統對接模塊等其他工廠管理模塊。

電測試系統2屬于當前行業內先進的電測試系統，對每個回路依次檢測，能夠判斷電器件產品連接是否正常、電器件的軟硬件版本號是否正確以及測試部分電器件的功能；此外還與MES系統對接，有目的性的測試所需電器件，以及具備數據同步上傳的能力。

影像測試系統3的檢測項可分為HSV六角顏色空間與RGB灰度值折算分析，并可根據實際產品色差設定可接受的上下公差；此外還與MES系統對接，有目的性的檢測對應位置的顏色，并具備數據同步上傳的能力。

工作原理：

本實用新型的座艙系統智能裝配線在正常組裝儀表盤時，環形線采用移動－停止（工作節拍）－移動－停止（工作節拍）的間歇式工作方式，每次移動一個節距（工位到工位的距離）。線體停止時工人組裝儀表盤，組裝夾具位置固定，不能晃動，當不滿足條件時線體被鎖止不能移動。在成品下線工位（搬運工位）也有準確的定位，為保證定位精度，通常采取兩步或更多的停止方式。防錯工位具備ANDON系統。每個工位設有幫助開關，用于工人不能完成本工位工作時通過幫助開關暫停設備和尋求幫助，在工位上設有紅色指示燈，當啟動幫助按鈕時點亮，幫助的恢復需要再次按幫助按鈕恢復設備正常運轉，設備啟動時有聲光報警提示。

線速通過變頻器PLC實現調整，節拍時間調整通過觸摸屏。環形的線體滑觸線線設有三種運行模式：具有檢修模式（連續運轉），自動模式（節拍連鎖控 制）（啟動前十秒有倒計時提示）和手動模式（用于不同情況下使用）。線體還設有五色塔燈用于指示不同的運行狀態，啟動和急停等狀態有聲光提示，并設有人機對話窗口，記錄運行日志，包括報警信息并儲存，運行記錄，運行時間，生產統計，幫助統計，各工位工作時間統計，生產線布局顯示等功能。

本實用新型的智能生產線在同行業內處于領先位置，可大幅提高產品的穩定性和合格率，具備很強的靈活性、可追溯性，大大降低了人工成本，已經達到國內同類產品領先水平，實現模塊化供貨。

以上所述僅為本實用新型的實施例，并非因此限制本實用新型的專利范圍，凡是利用本實用新型說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本實用新型的專利保護范圍內。