本實用新型屬于連接器裝配技術領域，特別是涉及一種多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構。

背景技術：

連接器是我們電子工程技術人員經常接觸的一種部件，它的作用是在電路內被阻斷處或孤立不通的電路之間，架起溝通的橋梁，從而使電流流通，使電路實現預定的功能。連接器是電子設備中不可缺少的部件，隨著電子產品的飛速發展，產品要求向微型化、小型化發展，產品組裝制程越來越復雜、精度越來越高，而人力成本不斷上升產品價格卻不斷下降。現有技術中連接器組裝絕大多數靠人工完成，生產效率較低，且成本較高。

因此，有必要提供一種新的多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構來解決上述問題。

技術實現要素：

本實用新型的主要目的在于提供一種多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構，其能夠實現多個散裝式的組件同時上料，且能夠精準的與其他組件插接組裝，為多個組件同時進行組裝提高了條件，從而提高了生產效率。

本實用新型通過如下技術方案實現上述目的：一種多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構，其包括機座以及固定在所述機座上的且設置有排列裝置的第二上料裝置，所述排列裝置包括固定在所述機座上的第一支架、固定在所述第一支架上的若干第一氣缸與內部設置有第一凹槽的第一承載板、垂直于所述第一凹槽設置的若干導向板以及架設在相鄰兩個所述導向板之間的且受所述第一氣缸驅動進行前后運動的承載塊。

進一步的，所述導向板一端設置有與組件仿形的第一通口、兩側表面設置有導向所述承載塊滑動路徑的第一條形槽。

進一步的，所述承載塊中設置有與所述第一凹槽對接的且與組件仿形的第二通口。

進一步的，所述第一通口與所述第二通口結構相同且下端為非封閉結 構。

進一步的，所述第二上料裝置包括振動盤、與所述振動盤對接的若干第一導軌，所述排列裝置位于所述第一導軌的末端。

進一步的，還包括固定在所述機座上的第一上料裝置、與所述第一上料裝置對接的送料軌道、沿所述送料軌道兩側依次設置的第一裁切裝置與第二裁切裝置、與所述第二上料裝置對接的承接導軌裝置、沿所述承接導軌裝置兩側依次設置的插接裁切裝置、二次壓緊裝置、第三裁切裝置以及翻轉裝置，在所述第一裁切裝置與所述第二裁切裝置之間設置有檢測裝置。

進一步的，所述承接導軌裝置包括內部設置有貫通的第三條形槽的第二導軌以及包含有撥動片的撥料裝置。

進一步的，所述第一通口、所述第二通口與所述第三條形槽對接。

進一步的，所述撥動片伸入到所述第一通口與第二通口內。

進一步的，所述第二裁切裝置包括固定在所述機座上的第五支架、固定在所述第五支架上的第五氣缸與內部設置有通孔的收容塊、收容在所述通孔內且受所述第五氣缸驅動進行旋轉的旋轉刀模，所述收容塊中沿料帶輸送方向上設置有第二通槽，所述旋轉刀模上設置有與所述第二通槽貫通的且開口沿料帶輸送方向逐漸減小的第三通槽。

與現有技術相比，本實用新型一種多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構的有益效果在于：同時獨立完成了多個組件的自動上料、自動裁切、自動運輸動作；能夠實現多個散裝式的組件同時上料，且能夠精準的與其他組件插接組裝，為多個組件同時進行組裝提高了條件，從而提高了生產效率。

【附圖說明】

圖1為本實用新型實施例的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例中排列裝置的結構示意圖；

圖3為本實用新型實施例中排列裝置中的導向板與承載塊的結構示意圖；

圖4為本實用新型實施例中送料軌道的結構示意圖；

圖5為本實用新型實施例中第一裁切裝置的結構示意圖；

圖6為本實用新型實施例中第二裁切裝置的結構示意圖；

圖7為本實用新型實施例中承接導軌裝置的結構示意圖；

圖8為本實用新型實施例中承接導軌裝置中的撥動單元的結構示意圖；

圖9為圖7中的局部放大結構示意圖；

圖10為本實用新型實施例中承接導軌裝置中的剎車裝置的結構示意圖；

圖11為本實用新型實施例中插接裁切裝置的結構示意圖；

圖12為本實用新型實施例中二次壓緊裝置的結構示意圖；

圖13為本實用新型實施例中第三裁切裝置的結構示意圖；

圖14為本實用新型實施例中翻轉裝置的結構示意圖；

圖中數字表示：

100多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構；

1機座；

2第一上料裝置，21放料盤，22第一驅動裝置，23第一感應器；

3第二上料裝置，31振動盤，32第一導軌，33排列裝置，331第一支架，332第一氣缸，333第一承載板，3331第一凹槽，3332壓板，334導向板，3341第一通口，3342第一條形槽，335承載塊，3351第二通口；

4送料軌道，41第二條形槽，42料帶控制計數裝置；

5第一裁切裝置，51第三支架，52第四支架，53第二氣缸，54第一連接板，55第三氣缸，56第一刀模，57第四氣缸，58第二刀模；

6第二裁切裝置，61第五氣缸，62收容塊，63旋轉刀模；

7承接導軌裝置，71第六支架，72第二導軌，721第三條形槽，722第一通槽，73定位裝置，731第七氣缸，732第一推板，74撥料裝置，741第六氣缸，742連接桿，743撥動單元，7431連接塊，7432撥動片，74321抵持部，74322圓弧部，74323撥動部，7433鉸支點，7434彈性件，75剎車裝置，751固定塊，752剎車塊；

8插接裁切裝置，81第八氣缸，82第七支架，83第九氣缸，84第二連接板，85定位塊，86第十氣缸，87壓塊，88第三刀模，89第十一氣缸，810第二推板；

9二次壓緊裝置，91第八支架，92第十二氣缸，93第三推板，931凸起；

10第三裁切裝置，101第九支架，102第十三氣缸，103第三連接板，104第十四氣缸，105上刀模，106下刀模，107第十五氣缸，108第四推板，1081第二凹槽；

11翻轉裝置，111齒條，112齒輪，113夾持塊，114第三凹槽；

12檢測裝置。

【具體實施方式】

實施例：

請參照圖1-圖14，本實施例為一種多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構100，其包括機座1、固定在機座1上的第一上料裝置2、位于第一上料裝置2旁的第二上料裝置3、與第一上料裝置2對接的送料軌道4、沿送料軌道4兩側設置的第一裁切裝置5與第二裁切裝置6、與第二上料裝置3對接的承接導軌裝置7、沿承接導軌裝置7兩側設置的插接裁切裝置8、二次壓緊裝置9、第三裁切裝置10以及翻轉裝置11。在第一裁切裝置5與第二裁切裝置6之間設置有檢測裝置12，檢測裝置12主要用于檢測料帶中是否存在缺料，若某一個位置存在缺料，則將其信號傳輸到第二裁切裝置6中，通過第二裁切裝置6將其切除。

第一上料裝置2包括固定在機座1上的放料盤21、驅動放料盤21旋轉的第一驅動裝置22、圍繞放料盤21外邊緣設置的第一感應器23。

第二上料裝置3包括振動盤31、與振動盤31對接的若干第一導軌32、位于第一導軌32末端的排列裝置33。排列裝置33包括固定在機座1上的第一支架331、固定在第一支架331上的若干第一氣缸332與內部設置有第一凹槽3331的第一承載板333、垂直于第一凹槽3331設置的若干導向板334以及架設在相鄰兩個導向板334之間的且受第一氣缸332驅動進行前后運動的承載塊335。第一承載板333上在每個第一凹槽3331的一邊固定有限制組件自由度的壓板3332。導向板334一端設置有與組件仿形的第一通口3341、兩側表面設置有導向承載塊335滑動路徑的第一條形槽3342。承載塊335中設置有與第一凹槽3331對接的且與組件仿形的第二通口3351。第一通口3341與第二通口3351結構相同且下端為非封閉結構。振動盤31上的組件從四個第一導軌32中滑入第一凹槽3331中，直到滑入承載塊335中的第二通口3351中，再由第一氣缸332驅動承載塊335帶著組件運動到導向板334末端，此時，第一通口3341與第二通口3351連通，四個組件排列成一排。

送料軌道4包括固定在機座1上的第二支架、與第一上料裝置2對接的第二條形槽41、沿第二條形槽41設置的且固定在第二支架上的料帶控制計數裝置42。

第一裁切裝置5包括相對設置在送料軌道4兩側第三支架51與第四支架 52、固定在第三支架51上的第二氣缸53、受第二氣缸53驅動進行前后運動的第一連接板54、固定在第一連接板54上的第三氣缸55、受第三氣缸55驅動進行上下運動的第一刀模56、設置在第四支架52上的第四氣缸57以及受第四氣缸57驅動進行上下運動的第二刀模58。第一刀模56主要用于切除料帶一邊影響與其他組件組裝的多余部分；第二刀模58主要用于將料帶的另一邊與組件連接處整體切斷。

第二裁切裝置6包括固定在機座1上的第五支架、固定在第五支架上的第五氣缸61與內部設置有通孔的收容塊62、收容在通孔62內且受第五氣缸61驅動進行旋轉的旋轉刀模63。收容塊62中沿料帶輸送方向上設置有第二通槽，旋轉刀模63上設置有與第二通槽貫通的且開口沿料帶輸送方向逐漸減小的第三通槽。第二裁切裝置6一方面用于將料帶切割成四個為一份的單元模塊；另一方面用于切除缺料單元。

承接導軌裝置7包括固定在機座1上的第六支架71、固定在第六支架71上的且內部設置有貫通的第三條形槽721的第二導軌72與若干定位裝置73、固定在第六支架71上的撥料裝置74以及若干剎車裝置75。第三條形槽721底部設置有貫通的第一通槽722。第三條形槽721與第一通口3341貫通。

撥料裝置74包括固定在第六支架71上的第六氣缸741、受第六氣缸741驅動進行左右運動的連接桿742、固定在連接桿742上的若干組撥動單元743。撥動單元743包括固定在連接桿742上的連接塊7431與活動設置在連接塊7431上的撥動片7432。撥動片7432一端與連接塊7431通過鉸支點7433采用鉸鏈連接方式，另一端通過彈性件7434與連接塊7431連接。撥動片7432包括位于底部的且抵持住連接塊743的抵持部74321、位于一側的圓弧部74322以及與抵持部74321相對設置的撥動部74323。

定位裝置73包括固定在第六支架71上的第七氣缸731、受第七氣缸731驅動進行前后運動的第一推板732。第一推板732收容在第二導軌72內貫穿至第三條形槽721表面。

剎車裝置75包括固定在第六支架71上固定塊751、與固定塊751彈性連接的且位于第三條形槽721上方的剎車塊752。剎車裝置75與撥料裝置74配合使用，能夠有效防止撥料裝置74在撥料過程中，當撥料裝置74停止驅動瞬間，最前端的組件由于受到慣性作用而繼續向前的現象發生。

連接桿742上與排列裝置33、定位裝置73、插接裁切裝置8、二次壓緊 裝置9、第三裁切裝置10、翻轉裝置11對應位置上均設置有撥動單元743。剎車裝置75包括在插接裁切裝置8位置設置的第一剎車裝置、在二次壓緊裝置9位置設置的第二剎車裝置。

插接裁切裝置8包括固定在機座1上的且設置在承接導軌裝置7一側的第八氣缸81、受第八氣缸81驅動進行前后運動的第七支架82、固定在第七支架82上的第九氣缸83、受第九氣缸83驅動進行前后運動的第二連接板84、固定在第二連接板84上的定位塊85與第十氣缸86、受第十氣缸86驅動與定位塊85進行張開與閉合動作的壓塊87、與壓塊87彈性連接且收容在壓塊87內部的第三刀模88、固定在承接導軌裝置7另一側上的第十一氣缸89、受第十一氣缸89驅動進行前后運動的且伸入到第二導軌72內部的第二推板810。

二次壓緊裝置9包括固定在機座1上的第八支架91、位于第八支架91上的第十二氣缸92、受第十二氣缸92驅動進行前后運動的且伸入到第二導軌72內部的第三推板93。第三推板93末端設置有抵持組件的若干凸起931。

第三裁切裝置10包括固定在機座1上的且設置在承接導軌裝置7一側的第九支架101、固定在第九支架101上的第十三氣缸102、受第十三氣缸102驅動進行前后運動的第三連接板103、固定在第三連接板103上的第十四氣缸104、受第十四氣缸104驅動進行上下運動的上刀模105、固定在第三連接板103上的且位于上刀模105下方的下刀模106、固定在承接導軌裝置7另一側上的第十五氣缸107、受第十五氣缸107驅動進行前后運動的且伸入到第二導軌72內部的第四推板108。第四推板108末端設置有定位組件的若干第二凹槽1081。第三裁切裝置10主要用于裁切組件中多余的部分。

翻轉裝置11包括固定在第六支架71上的第十六氣缸、對稱設置在承接導軌裝置7兩側的且受第十六氣缸驅動進行上下運動的齒條111、與齒條111配合傳動的齒輪112、與齒輪112共同連接在同一軸上的夾持塊113。兩個夾持塊113的相對面設置有收容組件的第三凹槽114。

本實施例多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構100的工作原理為：第一組件料帶從第一上料裝置2上輸送到送料軌道4上，后經過第一裁切裝置5與第二裁切裝置6將第一組件料帶上干涉與其他組件組裝的多余部分切除，并將第一組件料帶切割成四個一份的單元；后四個第一組件到達定插接裁切裝置8中并被夾緊；同時第二組件經過第二上料裝置3，在排列裝置33作用下，被收容在由第一通口3341與第二通口3351交替形成的通道 里，并形成四個一排的單元；后在承接導軌裝置7中的撥動單元743將其撥動到插接裁切裝置8中，并在第一剎車裝置作用下減速，在第二推板810的作用下固定；后第九氣缸83驅動第一組件插入到第二組件中，兩個組件插接成部件；后在撥動單元743的作用下，部件達到二次壓緊裝置9位置，并在第三推板93作用下進行二次壓緊；后到達第三裁切裝置10位置，將其多余的插針切除；后到達翻轉裝置11中的第三凹槽114中，在第十六氣缸驅動作用下，部件完成180度翻轉動作，后輸送至一下工站。

本實施例多組件同時插接的連接器組件自動組裝機構100的有益效果在于：同時獨立完成了多個組件的自動上料、自動裁切、自動運輸動作；并實現了多個組件同時插接組裝，且定位精準，大大提高了生產效率；通過多個裁切裝置的設置，將組件料帶上多余的部分分步驟和需求合理切除，巧妙的實現了連接器組件的插接組裝；通過在組裝動作后面設置了二次壓緊裝置9，使得組件組裝精度更高，為后續組裝工作提供了精度和位置保障；大大減少了人力成本、提高了生產效率且降低了不良率；剎車裝置75與撥料裝置74配合使用，能夠有效防止撥料裝置74在撥料過程中，當撥料裝置74停止驅動瞬間，最前端的組件由于受到慣性作用而繼續向前的現象發生；通過在需要對組件進行操作的工位上設置定位裝置與剎車裝置，保證了組件在送入到操作工位時的精準度，從而為組裝的精度提供了保障，為減少不良率提供了條件。

以上所述的僅是本實用新型的一些實施方式。對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。