本實用新型屬于鉆頭技術領域,具體涉及一種帶牽引鉆頭的傘形鉆。
背景技術:
目前,現有技術中,并不存在一種鉆頭其在打孔作業時,可一次性打出傘形孔。
技術實現要素:
本實用新型的目的在于提供一種用于解決上述技術問題的帶牽引鉆頭的傘形鉆。
本實用新型所提供的帶牽引鉆頭的傘形鉆,包括鉆頭,及固定在鉆頭上的鉆柄,所述鉆頭從遠離鉆柄的方向上依次包括鉆尖,鉆身,以及連接鉆尖與鉆身的凸臺,所述鉆尖設置為圓錐體和圓柱體的組合結構,其中所述圓錐體的底面與圓柱體的端面相重合;所述凸臺中面向鉆尖一側的端面外徑小于另一側端面的外徑;所述鉆身包括依次連接的第一部、第二部和第三部,其中所述第一部、第二部及第三部的外徑在遠離鉆尖的方向依次為逐漸增大,保持不變,以及逐漸減小;所述鉆頭上還設置有一排屑槽,且所述排屑槽設置在鉆尖、凸臺和鉆身上,且其口徑逐漸增大。
作為本實用新型的優選方案,所述鉆尖上對應排屑槽的兩個側壁中的其中一個側壁設置為弧面狀,另一個側壁設置為平面狀,且兩個側壁的相交面鄰近鉆尖的頂尖設置。
作為本實用新型的優選方案,所述鉆尖上對應排屑槽的兩個側壁中的弧面狀側壁設置為外凸型結構。
作為本實用新型的優選方案,所述凸臺上對應排屑槽的兩個側壁均設置為平面狀。
作為本實用新型的優選方案,所述鉆身中第一部上對應排屑槽的兩個側壁均設置為平面狀,并在其中一個或者兩個側壁上標注有深度刻度。
作為本實用新型的優選方案,所述深度刻度相對于鉆身垂直設置。
由于上述技術方案的應用,本實用新型具有以下有益效果:
本實用新型的帶牽引鉆頭的傘形鉆,通過合理的結構設置,實現了該傘形鉆在打孔作業時,打出傘形孔,同時,本實用新型通過鉆尖的結構設置,使得該傘形鉆在工作時,具有牽引整個鉆頭的作用,而凸臺的結構設置,便于該傘形鉆在工作時由鉆尖順利地過渡到鉆身的左作用,且貫穿鉆尖、凸臺及鉆身的排屑槽可以順利地將該傘形鉆在工作時將打孔所產生的屑料排出。
附圖說明
圖1是本實用新型較佳實施例所提供的帶牽引鉆頭的傘形鉆的主視圖。
圖2是本實用新型較佳實施例所提供的帶牽引鉆頭的傘形鉆的左視圖。
具體實施方式
為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白,以下結合附圖及實施例,對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解,此處所描述的具體實施例僅用以解釋本實用新型,并不用于限定本實用新型。
請參閱圖1、圖2,本實用新型較佳實施例所提供的帶牽引鉆頭的傘形鉆100,包括鉆頭10,及固定在鉆頭10上的鉆柄20,所述鉆頭10從遠離鉆柄20的方向上依次包括鉆尖11、凸臺12和鉆身13,所述鉆頭10上還設置有一排屑槽14,且所述排屑槽14設置在鉆尖11、凸臺12和鉆身13上,且其口徑逐漸增大。
其中,所述鉆尖11設置為圓錐體111和圓柱體112的組合結構,其中所述圓錐體111的底面與圓柱體112的端面相重合。可以理解,本實施例的傘形鉆100通過鉆尖11合理的結構設置,可以對該整個傘形鉆100的打孔作業起到牽引的作用。
所述凸臺12具體是用于連接鉆尖11和鉆身13,在本實施例中,所述凸臺12中面向鉆尖11一側的端面外徑是小于另一側端面的外徑,亦即所述凸臺12的外徑自鉆尖11朝鉆身13的方向其外徑是逐漸增大的。這樣該傘形鉆100在具體工作時,其凸臺12具體可以起到過渡的作用,將該傘形鉆100的工作,從鉆尖11順利地過渡到鉆身13上。
所述鉆身13包括依次連接的第一部131、第二部132和第三部133,其中所述第一部131、第二部132及第三部133的外徑在遠離鉆尖11的方向依次為逐漸增大,保持不變,以及逐漸減小,以構成該傘形鉆100整體的結構。
所述排屑槽14應用在該傘形鉆100上具體是對該傘形鉆100在工作時將打孔所產生的屑料進行排出的,其中,所述鉆尖11上對應排屑槽14的兩個側壁中的其中一個側壁設置為弧面狀,優選為外凸型的弧面狀結構,另一個側壁設置為平面狀,且兩個側壁的相交面鄰近鉆尖的頂尖設置;所述凸臺12上對應排屑槽14的兩個側壁均設置為平面狀;所述鉆身13中第一部131上對應排屑槽14的兩個側壁均設置為平面狀,并在其中一個或者兩個側壁上標注有深度刻度(圖未示),優選地,所述深度刻度相對于鉆身13是垂直設置的,以便于在用該傘形鉆100進行打孔作業時,對該傘形鉆100所打的孔的深度進行直觀的觀測。
綜上,本實用新型的帶牽引鉆頭的傘形鉆,通過合理的結構設置,實現了該傘形鉆在打孔作業時,打出傘形孔,同時,本實用新型通過鉆尖的結構設置,使得該傘形鉆在工作時,具有牽引整個鉆頭的作用,而凸臺的結構設置,便于該傘形鉆在工作時由鉆尖順利地過渡到鉆身的左作用,且貫穿鉆尖、凸臺及鉆身的排屑槽可以順利地將該傘形鉆在工作時將打孔所產生的屑料排出。
以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已,并不用以限制本實用新型,凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等,均應包含在本實用新型的保護范圍之內。