本發明屬于焊接工程領域，具體地，涉及一種雙金屬復合管的焊接方法。

背景技術：

雙金屬復合管是以碳鋼或低合金鋼為基層，以不銹鋼或鎳基合金為內襯層，通過特定的成型工藝，結合形成的復合鋼管，主要分為機械復合管和冶金復合管。它綜合基管的機械性能和內襯管耐蝕合金的防腐性能，近年來廣泛應用于石油、化工和電力等行業。現有的雙金屬復合管焊接由于受其空間結構的限制，均采用的是單側焊接工藝，即先焊復層，再焊過渡層，最后焊基層的焊接順序。焊接材料的選擇通常有兩種方式，一種是采用全不銹鋼或鎳基焊材，此種選材方式焊縫質量較好且易于保證，但焊接成本很高；另一種是采用多種焊材焊接，由于焊縫多數部分采用碳鋼焊材，焊接成本大大降低，但因為采用在高等級材料上堆焊低等級焊材，在焊縫中會產生脆化層，接頭的性能降低。同時，由于采用單側焊接，后續的焊接過程均是對前道焊縫的再熱過程，打底層往往會出現過熱現象，特別是對于薄壁的雙金屬復合管，這大大降低了焊縫的耐蝕性能。

技術實現要素：

為克服現有技術存在的缺陷，本發明提供一種雙金屬復合管(包括機械復合管和冶金復合管)的焊接方法，可以解決雙金屬復合管單側焊焊接成本高、接頭質量低和焊縫耐蝕差等問題。

為實現上述目的，本發明采用下述方案：

雙金屬復合管的焊接方法，包括以下步驟：

步驟一、焊接坡口處理；

步驟二、預焊；

步驟三、填充焊；

步驟四、內襯層焊接；

步驟五、蓋面焊。

與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：基層采用碳鋼和低合金焊材焊接，焊接成本低；基層與內襯層分開焊接，沒有過渡層，焊接操作簡單，焊接效率高；沒有采用在高等級材料上堆焊低等級焊材，不存在脆硬層；內襯層為最后的焊接部位，采用小電流TIG或MIG焊一次焊完，不僅焊接熱輸入量小，而且避免了后續焊接操作對其造成的過熱現象，焊接質量好，耐蝕性能高。

附圖說明

圖1為雙金屬復合管的Y型坡口示意圖；

圖2為雙金屬復合管焊接工藝示意圖；

圖中：1、基層，2、內襯層，3、第一焊層，4、第二焊層，5、第三焊層，6、第四焊層，7、第五焊層。

具體實施方式

為了使本發明解決的技術問題、技術方案和有益效果更加的清晰明確，以下結合附圖實施例對本發明進行進一步詳述，該雙金屬復合管的焊接方法，包括以下步驟：

步驟一、焊接坡口處理，其處理過程如下：

101、采用機加工的方式對雙金屬復合管基層1的焊接面進行坡口加工處理，坡口形式為Y型坡口，單邊坡口角度β為30°±5°，鈍邊厚度h為2～4mm，詳見圖1；

102、坡口清洗：使用鋼絲刷和酒精對坡口及其附近25cm范圍內進行打磨和擦洗，防止油污和鐵銹對焊縫造成的有害影響；

103、坡口組對：檢查坡口加工質量，確保坡口及其附近區域的完好后進行坡口組對，坡口組對間隙為2～5mm；

步驟二、預焊：惰性氣體保護下，采用TIG或MIG焊對基層1進行預焊，形成第一焊層3，所用焊材為與基層1同材質或成分相近的焊絲，焊接電流為100～140A，氬氣流量為8～12L/min；焊接過程中采用小電流焊接，防止熱輸入量過大使得內襯層2熔化，從而產生脆硬組織；

步驟三、填充焊：采用手工電弧焊或熔化極氣體保護焊(MAG)對基層1進行填充焊，形成第二焊層4和第三焊層5，所采用的焊材為與基層1同材質或成分相近的焊條或焊絲，手工電弧焊電流為75～105A，MAG焊電流為135～170A，氣體流量18L～22L/min；

步驟四、內襯層焊接：惰性氣體保護下，采用TIG或MIG內焊機對內襯層2進行焊接，形成第四焊層6，所采用的焊材為與內襯層2同材質或高一等級的不銹鋼或鎳基焊絲，焊接電流為80～110A，氬氣流量為8～12L/min；焊接過程中，在保證熔透的前提下盡可能的采用小電流焊接，防止焊接電流過大，導致稀釋率變大和有益元素燒損，降低焊縫的耐蝕性能；

步驟五、蓋面焊：采用手工電弧焊對基層1進行蓋面焊，形成第五焊層7，所采用的焊材與填充焊所采用的焊條相同，焊接電流為80～115A；整個焊接過程詳見圖2。

以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，根據本發明的技術方案及其構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。