本發明涉及一種渦輪增壓回油管成型裝置及其成型工藝。

背景技術：

渦輪增壓回油管作為渦輪增壓設備中必不可少的零件，在回油過程起著至關重要的作用。現有的渦輪增壓回油管在制作過程中，由于制作渦輪增壓回油管的設備較簡單，使得渦輪增壓回油管在折彎過程中容易出現褶皺、破裂等情況，造成廢品率過高，且制作過程工作效率低，不便于工業化生產。同時現有的渦輪增壓回油管的成型工藝也較復雜，不利于渦輪增壓回油管的快速制備。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種渦輪增壓回油管成型裝置及其成型工藝，該裝置不僅結構緊湊，而且方便用于制備渦輪增壓回油管，同時成型工藝簡單。

本發明的技術方案在于：一種渦輪增壓回油管成型裝置，包括機架，所述機架的一側設置有用于使直管的圓周面上沿其軸向間隔形成若干個波紋狀環形凸起的波紋成型機構，所述機架中部設置有用于直管端部的擴口切除的切割機構，所述機架的另一側設置有用于將經波紋成型機構加工后的直管折彎的折彎機構，所述折彎機構上設置有用于穿入直管內防止直管在折彎時變形的折彎穿芯桿，所述穿芯桿包括一固定桿，所述固定桿的一端依次間隔鉸接有形成串珠狀的第一、第二及第三抽芯珠，所述第一、第二抽芯珠遠離固定桿一端的端面下部和固定桿一端的端面下部分別設置有用于直管折彎時相鄰抽芯珠之間相貼合形成彎曲狀的斜面。

進一步地，所述波紋成型機構包括設置于機架一側臺面上的下模座，位于下模座的上側設置有由升降機構驅動的上模座，所述上模座和下模座上對應設置有分別由若干個橫向并排設置的活動塊拼接組成的并可沿橫向伸縮的上模板和下模板，所述上模板和下模板對應設置有用于放置直管的型腔，上模板和下模板上位于相鄰兩活動塊之間具有活動間隙，相鄰兩活動塊上位于活動間隙的側壁上對應設置有上模板和下模板合模收縮后使直管壓縮并沿直管軸向形成波紋狀環形凸起的凹部，所述機座上設置有用于推動上模板和下模板橫向收縮的推動機構，所述推動機構上還設置有用于向直管內注水的漲壓機構。

進一步地，相鄰兩活動塊中的其中一活動塊的前后側分別設置有向內凹陷的內凹部，所述內凹部的側部且位于其中一活動塊靠近活動間隙的一端設置有向外凸起的外凸部，另一活動塊上設置有用于外凸部嵌入的凹腔，所述凹腔的前后側壁分別設置有伸入內凹部內使相鄰兩活動塊相扣接的內凸部，凹腔的內側壁與該其中一活動塊靠近另一活動塊的端面之間具有用于相鄰兩活動塊橫向伸縮的活動間隙。

進一步地，所述推動機構包括設置于機座一側的第一推動油壓缸，所述第一推動油壓缸的伸縮桿上設置有用于抵接在上模板和下模板一端的頂塊，所述機座的另一側設置有第二推動油壓缸，所述第二推動油壓缸的伸縮桿端部設置有用于推動上模板和下模板另一端的推塊，第二推動油壓缸的伸縮桿上還設置有上模板和下模板的復位機構。

進一步地，所述復位機構包括豎向固定在第二推動油壓缸伸縮桿上的固定塊，所述固定塊位于第二推動油壓缸伸縮桿的上側橫向設置有縱向長槽，固定塊位于第二推動油壓缸伸縮桿的下側設置有通孔，所述縱向長槽內橫向穿設有一端與上模板的另一端固定連接的第一連接桿，所述通孔內橫向穿設有一端與下模板的另一端固定連接的第二連接桿，所述第一、第二連接桿的另一端分別套置有復位彈簧并螺接有與復位彈簧相抵接的鎖緊螺母。

進一步地，所述漲壓機構包括設置于頂塊上用于封堵直管一端的第一堵頭，所述第一堵頭的中部設置有用于向直管內注水的注水孔，所述頂塊的側部還設置有與注水孔相連接的注水管，所述推塊上設置有用于封堵直管另一端的第二堵頭。

進一步地，所述折彎機構包括設置于機架另一側臺面上的懸臂座，所述懸臂座上設置有由驅動機構驅動實現旋轉擺動的轉動板，所述轉動板的轉動端上側設置有第一成型夾板，轉動板的另一端上設置有由第三推動油壓缸驅動并與第一成型夾板相配合實現夾緊直管的第二成型夾板，所述折彎穿芯桿縱向設置于懸臂板后側并由第二驅動機構驅動實現前后移動，位于第二成型夾板的后側設置有由第四推動油壓缸驅動橫向運動用于實現轉動板轉動時配合壓在直管上的成型壓板。

進一步地，所述穿芯桿包括一端與設置于第二驅動機構上的連接桿相連接的固定桿，所述固定桿的另一端依次間隔鉸接有形成串珠狀的第一、第二及第三抽芯珠，所述第一、第二抽芯珠遠離固定桿另一端的端面下部和固定桿另一端的端面下部分別設置有用于直管折彎時相鄰抽芯珠之間相貼合形成彎曲狀的斜面。

進一步地，所述驅動機構包括設置于懸臂座前側端部內的步進電機，所述步進電機的輸出端自下而上穿出懸臂座與轉動板的轉動端相連接，從而驅動轉動板旋轉。

進一步地，所述固定桿的另一端設置有沉孔，所述沉孔內設置有螺紋孔，所述固定桿中部的前后側面上還分別設置有用于與扳手相配合的槽口；所述第一、第二及第三抽芯珠的另一端分別設置有凸起的鉸接部，所述第一、第二抽芯珠及固定桿的一端分別設置有用于鉸接部伸入的凹槽，所述鉸接部伸入凹槽內并經穿過鉸接部及凹槽的轉軸與相鄰的抽芯珠或固定桿實現鉸接。

一種渦輪增壓回油管的成型工藝，包括渦輪增壓回油管成型裝置，步驟如下：

1）將預制好的直管兩端進行擴口；

2）將擴口后的直管放置于波紋成型機構中，通過波紋成型機構使將直管擠壓成具有波紋狀環形凸起的直管；

3）將具有波紋狀環形凸起的直管一端的擴口切除；

4）將一端擴口切除的直管放入折彎機構中進行折彎以形成彎管；

5）將折彎后的彎管的另一端擴口切除；

6）通過點焊及爐焊在彎管的一端焊接固定法蘭；

7）將焊接后的彎管進行氣密性檢測，并在彎管的另一端安裝連接片從而形成渦輪增壓回油管。

與現有技術相比較，本發明具有以下優點：該裝置不僅結構緊湊，而且方便用于快速制備渦輪增壓回油管，工作效率高；同時渦輪增壓回油管的成型工藝簡單，成品率高，質量好，降低生產成本。

附圖說明

圖1為本發明的渦輪增壓回油管成型裝置的結構示意圖；

圖2為本發明的波紋成型機構開模狀態示意圖；

圖3為本發明的圖2的A向視圖；

圖4為本發明的圖3的B區放大圖；

圖5為本發明的具有波紋狀環形凸起的直管結構示意圖；

圖6為本發明的折彎機構俯視圖；

圖7為本發明的折彎機構的左視圖；

圖8為本發明的折彎機構工作狀態示意圖；

圖9為本發明的折彎穿芯桿彎曲狀態示意圖；

圖10為本發明的折彎穿芯桿的剖視示意圖；

圖11為本發明成型后的渦輪增壓回油管的結構示意圖；

圖中：1-直管 1a-波紋狀環形凸起 1b-擴口 2-渦輪增壓回油管 2a-固定法蘭 10-機架 100-波紋成型機構 110-機座 111-下模座 112-上模座 113-固定板 114-立式升降油壓缸 115-導向凸柱 116-行程復位感應器 117-導向滑軌 120-下模板 121-活動塊 122-型腔 123-活動間隙 124-凹部 125-內凹部 126-外凸部 127-凹腔 128-內凸部 129-定位凸柱 131-第一推動油壓缸 132-頂塊 133-第二推動油壓缸 134-推塊 135-第一堵頭 136-注水管 137-第二堵頭 141-固定塊 142-縱向長槽 143-第一連接桿 144-第二連接桿 145-復位彈簧 146-鎖緊螺母 201-懸臂座 210-轉動板 211-第一成型夾板 212-第三推動油壓缸 213-第二成型夾板 214-弧形凹槽 215-第四推動油壓缸 216-成型壓板 217-弧形凹面 218-步進電機 301-連接桿 310-固定桿 311-斜面 312-沉孔 313-螺紋孔 314-槽口 315-凹槽 320-第一抽芯珠 321-斜面 322-鉸接部 323-凹槽 330-第二抽芯珠 331-斜面 332-鉸接部 333-凹槽 340-第三抽芯珠 342-鉸接部 350-轉軸 400-切割機構。

具體實施方式

為讓本發明的上述特征和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，并配合附圖，作詳細說明如下，但本發明并不限于此。

參考圖1至圖11

一種渦輪增壓回油管成型裝置，包括機架10，所述機架的一側設置有用于使直管1的圓周面上沿其軸向間隔形成若干個波紋狀環形凸起1a的波紋成型機構100，所述機架中部設置有用于直管端部的擴口切除的切割機構400，所述機架的另一側設置有用于將經波紋成型機構加工后的直管折彎以形成渦輪增壓回油管2的折彎機構200，所述折彎機構上設置有用于穿入直管內輔助直管折彎并防止直管在折彎時變形的折彎穿芯桿300。所述穿芯桿包括一固定桿310，所述固定桿的一端依次間隔鉸接有形成串珠狀的第一抽芯珠320、第二抽芯珠330及第三抽芯珠340，所述第一、第二抽芯珠遠離固定桿一端的端面下部和固定桿一端的端面下部分別設置有用于直管折彎時相鄰抽芯珠之間相貼合形成彎曲狀的斜面321、331、311。

本實施例中，所述波紋成型機構包括設置于機架一側臺面上的下模座111，位于下模座的上側設置有由升降機構驅動的上模112座，所述上模座和下模座上對應設置有分別由若干個橫向并排設置的活動塊拼接組成的并可沿橫向伸縮的上模板和下模板120，所述上模板和下模板對應設置有用于放置直管的型腔122，上模板和下模板上位于相鄰兩活動塊之間具有活動間隙123，相鄰兩活動塊上位于活動間隙的側壁上對應設置有凹部124，上模板和下模板上相對應的四個凹部形成相配合以便上模板和下模板合模收縮后使直管壓縮并沿直管軸向形成波紋狀環形凸起。所述機座上設置有用于推動上模板和下模板橫向收縮的推動機構，以便上模板和下模板合模后收縮。所述推動機構上還設置有用于向直管內注水的漲壓機構，以便防止直管在擠壓成型時出現破裂、褶皺的情況。

本實施例中，相鄰兩活動塊中的其中一活動塊的前后側分別設置有向內凹陷的內凹部125，所述內凹部的側部且位于其中一活動塊靠近活動間隙的一端設置有向外凸起的外凸部126，另一活動塊上設置有用于外凸部嵌入的凹腔127，所述凹腔的前后側壁分別設置有伸入內凹部內使相鄰兩活動塊相扣接的內凸部128，凹腔的內側壁與該其中一活動塊靠近另一活動塊的端面之間具有用于相鄰兩活動塊橫向伸縮的活動間隙，以便通過相鄰兩活動塊之間的活動間隙與凹部的配合實現直管的壓縮與波紋狀環形凸起的形成。

本實施例中，所述下模座和上模座的前后側壁上分別橫向設置有用于活動塊橫向伸縮活動的導向滑軌117；所述升降機構包括設置于上模座上側的固定板113，所述固定板上豎向設置有一對立式升降油壓缸114。所述下模座上設置有與上模座相配合的導向凸柱115，以便上模座和下模座的合模。所述下模板的兩側端分別設置有一對向上凸起與上模板相配合的定位凸柱129，以便上模板和下模板的合模定位及同步運動。

本實施例中，所述推動機構包括設置于機座一側的第一推動油壓缸131，所述第一推動油壓缸的伸縮桿上設置有用于抵接在上模板和下模板一端的頂塊132，所述機座的另一側設置有第二推動油壓缸133，所述第二推動油壓缸的伸縮桿端部設置有用于推動上模板和下模板另一端的推塊134，第二推動油壓缸的伸縮桿上還設置有上模板和下模板的復位機構，以利于上模板和下模板復位后便于下一直管的加工。

本實施例中，所述復位機構包括豎向固定在第二推動油壓缸伸縮桿上的固定塊141，所述固定塊位于第二推動油壓缸伸縮桿的上側橫向設置有縱向長槽142，固定塊位于第二推動油壓缸伸縮桿的下側設置有通孔，所述縱向長槽內橫向穿設有一端與上模板的另一端固定連接的第一連接桿143，所述通孔內橫向穿設有一端與下模板的另一端固定連接的第二連接桿144，所述第一、第二連接桿的另一端分別套置有復位彈簧145并螺接有與復位彈簧相抵接的鎖緊螺母146，從而便于帶動上模板和下模板的復位。

本實施例中，所述漲壓機構包括設置于頂塊上用于封堵直管一端的第一堵頭135，所述第一堵頭的中部設置有用于向直管內注水的注水孔，所述頂塊的側部還設置有與注水孔相連接的注水管136，所述推塊上設置有用于封堵直管另一端的第二堵頭137，從而通過向直管內注水防止直管在壓縮過程中出現褶皺。

本實施例中，所述上模座和下模座上對應設置有與上模板和下模板另一端相連接的行程復位感應器116。

本實施例中，所述折彎機構包括設置于機架另一側臺面上的懸臂座201，所述懸臂座上設置有由驅動機構驅動實現旋轉擺動的轉動板210，所述轉動板的轉動端上側設置有第一成型夾板211，轉動板的另一端上設置有由第三推動油壓缸212驅動并與第一成型夾板相配合實現夾緊直管的第二成型夾板213，所述第一成型夾板與第二夾板相對應的側面上分別縱向設置有用于夾住直管的弧形凹槽214，所述折彎穿芯桿300縱向設置于懸臂板后側并由第二驅動機構驅動實現前后移動，位于第二成型夾板的后側設置有由第四推動油壓缸215驅動橫向運動用于實現轉動板轉動時配合壓在直管上的成型壓板216，所述成型壓板上縱向設置有用于與直管相配合的弧形凹面217。

本實施例中，所述驅動機構包括設置于懸臂座前側端部內的步進電機218，所述步進電機的輸出端自下而上穿出懸臂座與轉動板的轉動端相連接，從而驅動轉動板旋轉。

本實施例中，所述固定桿的另一端設置有沉孔312，所述沉孔內設置有用于設置于第二驅動機構上的連接桿相螺接的螺紋孔313，所述固定桿中部的前后側面上還分別設置有用于與扳手相配合的槽口314；所述第一、第二及第三抽芯珠的另一端分別設置有凸起的鉸接部322、332、342，所述第一、第二抽芯珠及固定桿的一端分別設置有用于鉸接部伸入的凹槽323、333、315，，所述鉸接部伸入凹槽內并經穿過鉸接部及凹槽的轉軸與相鄰的抽芯珠或固定桿實現鉸接，以便抽芯珠的轉動。

本實施例中，相鄰兩轉軸之間的距離為8mm，所述轉軸與設置于鉸接部上的鉸接孔之間的間隙為0.2mm，從而保證回油管在折彎時保證彎曲90°。

該裝置的工作原理：直管放置在型腔后，通過升降機構使上模座與下模座合模，在合模時第一連接桿隨上模座在縱向滑槽內下移；并通過推動機構的第一推動油壓缸和第二推動油壓缸相向運動使上模板和下模板上活動塊相貼合并使活動間隙消失。同時在推動機構運動過程中漲壓機構也向直管內注水，防止波紋狀環形凸起出現褶皺并使波紋狀環形凸起的弧面更平滑。待直管的波紋狀環形凸起完成后，將直管一端的擴口切除，然后套置在穿芯桿上；通過第二驅動機構使穿芯桿帶著直管伸到第一成型夾板和第二成型夾板之間，并通過第三推動油壓缸使第一成型夾板和第二成型夾板夾緊直管，以及使成型夾板壓住直管的另一端；通過驅動機構使轉動板旋轉使直管彎曲，通過第二驅動機構轉動穿芯桿帶動管體轉動一定角度，同時穿芯桿向后移動以便再次對管體進行折彎，通過幾次折彎后即可完成渦輪增壓回油管的折彎制作，將彎曲后形成是渦輪增壓回油管的從穿芯桿上脫下，即完成渦輪增壓回油管的彎曲加工，并保證渦輪增壓回油管在彎曲處不會發生變形。

一種渦輪增壓回油管的成型工藝，包括渦輪增壓回油管成型裝置，步驟如下：

1）將預制好的直管兩端進行擴口1b；

2）將擴口后的直管放置于波紋成型機構中，通過波紋成型機構使將直管擠壓成具有波紋狀環形凸起的直管；

3）將具有波紋狀環形凸起的直管一端的擴口切除；

4）將一端擴口切除的直管放入折彎機構中進行折彎以形成彎管；

5）將折彎后的彎管的另一端擴口切除；

6）通過點焊及爐焊在彎管的一端焊接固定法蘭2a；

7）將焊接后的彎管進行氣密性檢測，并在彎管的另一端安裝連接片從而形成渦輪增壓回油管。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，對于本領域的普通技術人員而言，根據本發明的教導，設計出不同形式的渦輪增壓回油管成型裝置及其成型工藝并不需要創造性的勞動，在不脫離本發明的原理和精神的情況下凡依本發明申請專利范圍所做的均等變化、修改、替換和變型，皆應屬本發明的涵蓋范圍。