本發(fā)明涉及汽車零件加工工藝領(lǐng)域，特別是涉及一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝。
背景技術(shù)：
汽車配件加工是構(gòu)成汽車配件加工整體的各單元及服務于汽車配件加工的產(chǎn)品。汽車連桿是汽車中重要的零件，汽車連桿是汽車發(fā)動機的重要零部件，隨著汽車行業(yè)的高速發(fā)展，連桿的產(chǎn)銷量增速明顯。連桿在工作過程中承受著很高的周期性沖擊力、慣性力和彎曲力，其質(zhì)量直接影響到發(fā)動機的性能。目前，高性能發(fā)動機對連桿提出更高的要求，強度、剛度要高，并要具有較高的韌性、純凈度和疲勞性能。現(xiàn)有技術(shù)中已有的連桿毛坯材料大多存在能耗較高，工藝復雜，而且連桿毛坯的性能達不到日益發(fā)展的發(fā)動機行業(yè)的需求。
例如專利cn201410202782.7本發(fā)明屬于合金材料加工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種小型汽油機連桿毛坯的制備工藝，包括以下步驟：配料，助劑制備，熱反應，二次混料以及燒結(jié)。本發(fā)明公開的汽油機連桿毛坯制備工藝具備工藝簡單，能耗低，產(chǎn)品性能高等優(yōu)點，彌補了現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。由于本工藝的工藝步驟較為粗糙，因此制造出的連桿零件品質(zhì)不佳，精度不高。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，其步驟包括：
(1)確定尺寸：確定連桿的鍛造加工尺寸，本連桿的鍛造參數(shù)為：小頭孔的高度h＝61mm，最小處h1＝21mm，厚度d1＝7.5mm，楔形端面部分的厚度d2＝6m，；
(2)加熱：采用高溫爐加熱，爐溫500-800℃，加熱坯料，保溫時間30-60min，使坯料軟化；
(3)熱壓模鍛：模鍛設備為7000-7500kn摩擦壓力機，首先在鍛模的鐓粗臺上將坯料壓扁，再在型槽內(nèi)平放料進行模鍛，一次鍛壓成型，邊沿多余部分切除；
(4)一次精加工：采用砂輪切割機下料，再使用砂輪打磨機進行進一步精加工；
(5)一次校準：對連桿各部位尺寸進行測量校準，誤差≥1.5mm，繼續(xù)使用砂輪進行切割下料，誤差＜1.5mm，再進行進一步精加工；
(6)多次校準：重復步驟(5)的操作，直至連桿各部位尺寸的誤差＜±0.05mm，即為合格品；
(7)燒結(jié)：將成型的連桿進行燒結(jié)處理，處理的溫度為1000-1200℃，保溫1-2h，冷卻至500-600℃，保溫3-5h，最后自然冷卻；
(8)熱處理：最后對連桿進行熱處理。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中連桿使用的鋼材為含有10％鋁粉的鋼材。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中坯料進行預熱，溫度為60℃。
優(yōu)選的，所述步驟(3)中采用7200kn的摩擦壓力機。
優(yōu)選的，所述步驟(8)熱處理包括人工時效處理。
優(yōu)選的，所述人工時效處理工藝為：鍛造完成后，將零件放置在500-650℃的電爐內(nèi)進行應力退火，處理時間為15分鐘。
有益效果：本發(fā)明提供了一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，包括確定尺寸-加熱-熱壓模鍛-一次精加工-一次校準-多次校準-燒結(jié)-熱處理，該工藝通過一次模鍛零件成型，方便高效，提高了汽車零件的生產(chǎn)效率，再通過精加工，配合多次的校準，能夠有效的提高汽車零件的加工精度，所述步驟(1)中連桿使用的鋼材為含有10％鋁粉的鋼材，鋁粉在受到高溫熔化后能夠在零件表明形成致密的保護膜，能夠有效提高零件的防腐蝕性能，所述步驟(2)中坯料進行預熱，溫度為60℃，該工藝能夠使得鋼材平穩(wěn)受熱，防止突然受熱溫度過高，使得鋼材出現(xiàn)裂損，質(zhì)地發(fā)脆，所述步驟(3)中采用7200kn的摩擦壓力機，該器械能夠完全對鋼材進行模鍛，所述步驟(8)熱處理包括人工時效處理，所述人工時效處理工藝為：鍛造完成后，將零件放置在500-650℃的電爐內(nèi)進行應力退火，處理時間為15分鐘，人工時效相較于自然時效，能夠加快零件去除應力的速度，并且去除應力的效果更加徹底。
具體實施方式
為使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡述本發(fā)明。
實施例1：
一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，其步驟包括：
(1)確定尺寸：連桿使用的鋼材為含有10％鋁粉的鋼材，確定連桿的鍛造加工尺寸，本連桿的鍛造參數(shù)為：小頭孔的高度h＝61mm，最小處h1＝21mm，厚度d1＝7.5mm，楔形端面部分的厚度d2＝6m，；
(2)加熱：坯料進行預熱，溫度為60℃，采用高溫爐加熱，爐溫500℃，加熱坯料，保溫時間60min，使坯料軟化；
(3)熱壓模鍛：模鍛設備為7200kn摩擦壓力機，首先在鍛模的鐓粗臺上將坯料壓扁，再在型槽內(nèi)平放料進行模鍛，一次鍛壓成型，邊沿多余部分切除；
(4)一次精加工：采用砂輪切割機下料，再使用砂輪打磨機進行進一步精加工；
(5)一次校準：對連桿各部位尺寸進行測量校準，誤差≥1.5mm，繼續(xù)使用砂輪進行切割下料，誤差＜1.5mm，再進行進一步精加工；
(6)多次校準：重復步驟(5)的操作，直至連桿各部位尺寸的誤差＜±0.05mm，即為合格品；
(7)燒結(jié)：將成型的連桿進行燒結(jié)處理，處理的溫度為1000℃，保溫2h，冷卻至500℃，保溫5h，最后自然冷卻；
(8)熱處理：最后對連桿進行熱處理，熱處理包括人工時效處理，人工時效處理工藝為：鍛造完成后，將零件放置在500℃的電爐內(nèi)進行應力退火，處理時間為15分鐘。
實施例2：
一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，其步驟包括：
(1)確定尺寸：連桿使用的鋼材為含有10％鋁粉的鋼材，確定連桿的鍛造加工尺寸，本連桿的鍛造參數(shù)為：小頭孔的高度h＝61mm，最小處h1＝21mm，厚度d1＝7.5mm，楔形端面部分的厚度d2＝6m，；
(2)加熱：坯料進行預熱，溫度為60℃，采用高溫爐加熱，爐溫700℃，加熱坯料，保溫時間40min，使坯料軟化；
(3)熱壓模鍛：模鍛設備為7200kn摩擦壓力機，首先在鍛模的鐓粗臺上將坯料壓扁，再在型槽內(nèi)平放料進行模鍛，一次鍛壓成型，邊沿多余部分切除；
(4)一次精加工：采用砂輪切割機下料，再使用砂輪打磨機進行進一步精加工；
(5)一次校準：對連桿各部位尺寸進行測量校準，誤差≥1.5mm，繼續(xù)使用砂輪進行切割下料，誤差＜1.5mm，再進行進一步精加工；
(6)多次校準：重復步驟(5)的操作，直至連桿各部位尺寸的誤差＜±0.05mm，即為合格品；
(7)燒結(jié)：將成型的連桿進行燒結(jié)處理，處理的溫度為1100℃，保溫1.5h，冷卻至550℃，保溫4h，最后自然冷卻；
(8)熱處理：最后對連桿進行熱處理，熱處理包括人工時效處理，人工時效處理工藝為：鍛造完成后，將零件放置在580℃的電爐內(nèi)進行應力退火，處理時間為15分鐘。
實施例3：
一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，其步驟包括：
(1)確定尺寸：連桿使用的鋼材為含有10％鋁粉的鋼材，確定連桿的鍛造加工尺寸，本連桿的鍛造參數(shù)為：小頭孔的高度h＝61mm，最小處h1＝21mm，厚度d1＝7.5mm，楔形端面部分的厚度d2＝6m，；(2)加熱：坯料進行預熱，溫度為60℃，采用高溫爐加熱，爐溫800℃，加熱坯料，保溫時間30min，使坯料軟化；
(3)熱壓模鍛：模鍛設備為7200kn摩擦壓力機，首先在鍛模的鐓粗臺上將坯料壓扁，再在型槽內(nèi)平放料進行模鍛，一次鍛壓成型，邊沿多余部分切除；
(4)一次精加工：采用砂輪切割機下料，再使用砂輪打磨機進行進一步精加工；
(5)一次校準：對連桿各部位尺寸進行測量校準，誤差≥1.5mm，繼續(xù)使用砂輪進行切割下料，誤差＜1.5mm，再進行進一步精加工；
(6)多次校準：重復步驟(5)的操作，直至連桿各部位尺寸的誤差＜±0.05mm，即為合格品；
(7)燒結(jié)：將成型的連桿進行燒結(jié)處理，處理的溫度為1200℃，保溫1h，冷卻至600℃，保溫3h，最后自然冷卻；
(8)熱處理：最后對連桿進行熱處理，熱處理包括人工時效處理，人工時效處理工藝為：鍛造完成后，將零件放置在650℃的電爐內(nèi)進行應力退火，處理時間為15分鐘。
抽取各實施例的樣品進行檢測分析，并與現(xiàn)有技術(shù)進行對照，得出如下數(shù)據(jù)：
根據(jù)上述表格數(shù)據(jù)可以得出，當實施實施例3參數(shù)時，本發(fā)明汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，其工藝參數(shù)為汽車零件連桿的制造精度表現(xiàn)為誤差＜±0.05mm，連桿硬度為453hrb，零件抗壓性能為1688kgf/cm2，汽車零件連桿使用壽命為12年，而現(xiàn)有技術(shù)標準制造精度表現(xiàn)為誤差＜±0.1mm，連桿硬度為388hrb，連桿抗壓性能為1523kgf/cm2，汽車零件連桿使用壽命為10年，本發(fā)明汽車零件的鍛造工藝制備的汽車零件連桿具備更高的加工精度，更高的硬度，更高的抗壓性能，零件使用壽命更長，因此本發(fā)明具有顯著的優(yōu)越性。
本發(fā)明提供了一種汽車零件連桿毛坯的鍛造工藝，包括確定尺寸-加熱-熱壓模鍛-一次精加工-一次校準-多次校準-燒結(jié)-熱處理，該工藝通過一次模鍛零件成型，方便高效，提高了汽車零件的生產(chǎn)效率，再通過精加工，配合多次的校準，能夠有效的提高汽車零件的加工精度，所述步驟(1)中連桿使用的鋼材為含有10％鋁粉的鋼材，鋁粉在受到高溫熔化后能夠在零件表明形成致密的保護膜，能夠有效提高零件的防腐蝕性能，所述步驟(2)中坯料進行預熱，溫度為60℃，該工藝能夠使得鋼材平穩(wěn)受熱，防止突然受熱溫度過高，使得鋼材出現(xiàn)裂損，質(zhì)地發(fā)脆，所述步驟(3)中采用7200kn的摩擦壓力機，該器械能夠完全對鋼材進行模鍛，所述步驟(8)熱處理包括人工時效處理，所述人工時效處理工藝為：鍛造完成后，將零件放置在500-650℃的電爐內(nèi)進行應力退火，處理時間為15分鐘，人工時效相較于自然時效，能夠加快零件去除應力的速度，并且去除應力的效果更加徹底。
以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。