本發明涉及一種熱模鍛壓設備，屬于機械設備技術領域。

背景技術：

鍛壓是鍛造和沖壓的合稱，是利用鍛壓機械對金屬材料施加壓力，使之產生塑性變形，從而獲得所需形狀和尺寸的制件的成形加工方法。鍛壓機械是指在鍛壓加工中用于成形和分離的機械設備，鍛壓機械是通過對金屬施加壓力使之成形的，力大是其基本特點，故多為重型設備，設備上多設有安全防護裝置，以保障設備和人身安全。

尤其是在熱鍛壓工序中，加熱后的坯料需要經過始鍛和終鍛，目前在鍛壓過程中，是通過人工手持夾具將坯料從始鍛模具轉移到終鍛模具，由于坯料分量重，且處于高溫狀態，上述操作過程勞動強度大，且存在一定危險性。

現有的鍛壓機械對鍛壓金屬的高度有一定的限制，使這些金屬不能物盡其用，造成很大的浪費。以及在鍛壓設備工作的時候，由于其做上下沖撞的運動，會導致安放在工作臺的工件出現位移的情況，這就會導致加工工件出現誤差，影響產品成型。

因此，本領域技術人員致力于開發一種結構簡單、使用及維護方便、安全可靠的熱模鍛壓設備，能夠實現鍛壓高度可調、工件定位精確、自動夾持工件等功能，有利于提高生產效率以及降低人工勞動強度。

技術實現要素：

發明目的：為了克服現有技術中存在的不足，本發明提供一種熱模鍛壓設備，具有結構簡單、使用及維護方便、安全可靠等特點，能夠實現鍛壓高度可調、工件定位精確、自動夾持工件等功能，有利于提高生產效率以及降低人工勞動強度。

技術方案：為實現上述目的，本發明采用的技術方案為：

一種熱模鍛壓設備，包括底座、底座上的機架、固定于機架頂部中間的第一液壓缸、上層模具以及下層模具；

其中，所述機架包括兩側立柱及由兩側立柱支撐的橫梁，且立柱包括同中心軸線安裝的下立柱和上立柱；下立柱的頂部腔內設置有第二液壓缸，且通過第二液壓缸的活塞桿與上立柱的底部內腔相連，通過兩側第二液壓缸活塞桿的伸縮來調整橫梁及第一液壓缸的高度；所述第一液壓缸安裝于橫梁中部，其活塞桿豎直向下與上層模具相連；底座上與上層模具相對的位置處設置有模具基座，且模具基座的頂部設置有固定下層模具的凹槽；所述上層模具為凸型公模板，下層模具為凹型母模板，兩者相適配。

優選的，為了降低上層模具與第一液壓缸活塞桿之間的沖撞損耗，所述第一液壓缸的活塞桿頂部腔內設置有彈簧及減振桿，且減振桿的上端通過彈簧與第一液壓缸的活塞桿頂部內腔相連，上層模具通過連接件固定于減振桿的下端。

進一步的，所述第一液壓缸的活塞桿頂部設置有套環，且所述套環及連接件均由高錳鋼制成，耐磨耐壓。

優選的，所述底座上模具基座的一側設置有取件裝置，所述取件裝置包括固定于底座上的縱向氣缸底座、縱向氣缸、轉向電機、轉向電機底座、橫向氣缸、橫向氣缸支架以及吸附鐵片；

其中，所述縱向氣缸豎直固定于縱向氣缸底座上，轉向電機通過轉向電機底座固定于縱向氣缸的活塞桿頂部，通過縱向氣缸活塞桿的伸縮帶動轉向電機底座的升降；橫向氣缸通過橫向氣缸支架水平固定于轉向電機的輸出軸頂部，通過轉向電機輸出軸的轉動帶動橫向氣缸的水平轉向；吸附鐵片水平固定于橫向氣缸的的活塞桿頂部，且吸附鐵片上嵌有電磁鐵。上述取件裝置可實現自動化取件，降低了降低人工勞動強度，同時提高了操作的安全性。

優選的，所述上層模具的底部邊沿處布置有若干限位塊，且當上層模具與下層模具相互擠壓時限位塊與下層模具的邊沿相卡合，可實現鍛壓過程中的工件定位，有效提高了工件成型率。

優選的，所述模具基座的底部通過工作臺固定于底座上，且工作臺底部與底座之間設置有橡膠墊片，從而有效減少了鍛壓過程中的噪聲，改善了工作環境。

有益效果：本發明提供的一種熱模鍛壓設備，相對于現有技術，具有以下優點：1、結構簡單，實現了鍛壓的自動化成型，使用及維護方便，操作安全可靠；2、實現了鍛壓高度可調、工件定位精確、自動夾持工件等功能，有效提高了鍛壓金屬的利用率及生產效率，降低了人工勞動強度及操作危險。

附圖說明

圖1為本發明實施例的整體結構示意圖；

圖中包括：1、底座，2、第一液壓缸，3、上層模具，4、下層模具，5、橫梁，6、下立柱，7、上立柱，8、第二液壓缸，9、模具基座，10、彈簧，11、減振桿，12、連接件，13、套環，14、限位塊，15、縱向氣缸底座，16、縱向氣缸，17、轉向電機底座，18、轉向電機，19、橫向氣缸，20、吸附鐵片。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作更進一步的說明。

如圖1所示為一種熱模鍛壓設備，包括底座1、底座1上的機架、固定于機架頂部中間的第一液壓缸2、上層模具3以及下層模具4；

其中，所述機架包括兩側立柱及由兩側立柱支撐的橫梁5，且立柱包括同中心軸線安裝的下立柱6和上立柱7；下立柱6的頂部腔內設置有第二液壓缸8，且通過第二液壓缸8的活塞桿與上立柱7的底部內腔相連；所述第一液壓缸2安裝于橫梁5中部，其活塞桿豎直向下與上層模具3相連；底座1上與上層模具3相對的位置處設置有模具基座9，且模具基座9的頂部設置有容納下層模具4的凹槽；所述上層模具3為凸型公模板，下層模具4為凹型母模板，兩者相適配。

本實施例中，所述第一液壓缸2的活塞桿頂部腔內設置有彈簧10及減振桿11，且減振桿11的上端通過彈簧10與第一液壓缸2的活塞桿頂部內腔相連，上層模具3通過連接件12固定于減振桿11的下端。

本實施例中，所述底座1上模具基座9的一側設置有取件裝置，所述取件裝置包括固定于底座1上的縱向氣缸底座15、縱向氣缸16、轉向電機底座17、轉向電機18、橫向氣缸19、橫向氣缸支架以及吸附鐵片20；

其中，所述縱向氣缸16豎直固定于縱向氣缸底座15上，轉向電機18通過轉向電機底座17固定于縱向氣缸16的活塞桿頂部，通過縱向氣缸16活塞桿的伸縮帶動轉向電機底座17的升降；橫向氣缸19通過橫向氣缸支架水平固定于轉向電機18的輸出軸頂部，通過轉向電機18輸出軸的轉動帶動橫向氣缸19的水平轉向；吸附鐵片20水平固定于橫向氣缸19的的活塞桿頂部，且吸附鐵片20上嵌有電磁鐵。

本實施例中，所述上層模具3的底部邊沿處布置有若干限位塊14，且當上層模具3與下層模具4相互擠壓時限位塊14與下層模具4的邊沿相卡合。

本實施例中，所述第一液壓缸2的活塞桿頂部設置有套環13，且所述套環13及連接件12均由高錳鋼制成。

本實施例中，所述模具基座9的底部通過工作臺固定于底座1上，且工作臺底部與底座1之間設置有橡膠墊片。

本發明的具體實施方式如下：

加工工件時上層模具3通過連接件12固定于減振桿11的下端，下層模具4置于模具基座9頂部的凹槽內，防止其在加工過程中產生位移；通過控制兩側第二液壓缸8活塞桿的伸縮來調整橫梁5及第一液壓缸2的高度，使其鍛壓高度與鍛壓金屬的高度相適應，而后控制第一液壓缸2活塞桿的伸縮進行鍛壓加工；當上層模具3與下層模具4相互擠壓時限位塊14與下層模具4的邊沿相卡合，防止工件在加工過程中產生位移。

工件加工完成后，通過控制縱向氣缸16活塞桿的伸縮調整吸附鐵片20的高度，通過控制轉向電機18輸出軸的轉動調整吸附鐵片20的水平轉向，通過控制橫向氣缸19活塞桿的伸縮調整吸附鐵片20的水平移動，通過上述調整使吸附鐵片20在空間內自由移動至工件上方，而后通過電磁鐵的磁性控制吸附工件進行夾持，并通過吸附鐵片20的自由移動進行轉移；當吸附鐵片20移動至下料口時控制電磁鐵的磁性斷開，釋放工件，而后進行下一個工件的轉移。

本發明實現了鍛壓高度可調、工件定位精確、自動夾持工件等功能，有效提高了鍛壓金屬的利用率及生產效率，使用及維護方便，操作安全可靠。

以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出：對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。