本實用新型涉及塑鋼門窗加工相關技術領域，具體的說，是涉及一種新型端銑刀。

背景技術：

塑鋼門窗一般包括四個外框及兩個窗戶，四個外框經焊接裝置焊接后成型，焊縫處的焊瘤被清理后裝上窗戶即可。單個外框(即型材)在裝配前，需要用端銑刀進行銑削加工，來使得型材具有多個銑削槽，實現與另一個帶有凸起部的型材裝配。

從結構上分析，現有的端銑刀包括多個銑刀片，每個銑刀片上均具有凸臺，銑刀片上焊接有刀頭，銑刀片通過螺栓裝配為一體，成為端銑刀。而現有銑刀片在加工時，一般是將其裝夾于車床上，然后根據相鄰銑削槽之間寬度的要求，對銑刀片進行車削加工，加工出凸臺的厚度，即為相鄰銑刀片之間的距離，就等于相鄰銑削之間的寬度。因此，現有端銑刀制造過程中存在加工效率低下，且原材料浪費較多的弊端。

又因為銑刀片的片體部對強度要求較高，為鋼質。而凸臺部本身就是與由于片體一體成型，由車削加工而來，這無疑造成了較高的加工難度及成本難以下降。

因此，如何設計一種加工難度較小、成本低廉且生產效率較高的端銑刀結構，是本領域技術人員亟需解決的問題。

技術實現要素：

本實用新型的目的是為克服上述現有技術的不足，提供一種新型端銑刀。本實用新型通過對端銑刀凸臺部結構進行了改進，使其具有了較低的加工成本及較小的加工難度，且非常容易控制相鄰銑刀片之間的距離，進而極大的提高了端銑刀的生產效率。

為了達成上述目的，本實用新型采用如下技術方案：

一種新型端銑刀，包括至少兩個銑刀片和一個上蓋，每個銑刀片上均具有刀頭；

其中的一個銑刀片上具有兩個螺紋孔，上蓋及其他的銑刀片上均具有兩個裝配孔，在同一銑刀片上裝配孔的中心距等于在同一銑刀片上螺紋孔的中心距，上蓋上裝配孔的中心距也等于在同一銑刀片上螺紋孔的中心距；

相鄰的銑刀片之間具有通套，所述通套上也具有兩個裝配孔；

通套上裝配孔的中心距與銑刀片上螺紋孔的中心距相同；

螺栓將上蓋、帶有裝配孔的銑刀片、通套和帶有螺紋孔的銑刀片裝配為一體。

優選的，所述通套的材質為鋁。

優選的，所述通套上具有中心孔。

優選的，所述通套上具有減重孔。

優選的，所述通套的個數為A，銑刀片的個數為B，A＝B-1。

優選的，所述通套為1個，銑刀片為2個。

優選的，所述通套為2個，銑刀片為3個。

優選的，所述通套為3個，銑刀片為4個。

在提供上述結構方案的同時，本實用新型還提供了一種制造上述端銑刀的方法，主要包括如下步驟：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔的長圓柱狀通套；

B、根據工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個短圓柱狀通套；

C、按照上蓋、帶裝配孔的銑刀片、通套和帶螺紋孔的銑刀片的順序，將各個工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓將上蓋、帶裝配孔的銑刀片、通套和帶螺紋孔的銑刀片上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

優選的，上述的制造方法中，銑刀片的數量大于等于3個，則步驟C中，按照最下方為待螺紋孔的銑刀片、最上方為上蓋，中間為帶裝配孔的銑刀片，相鄰帶裝配孔銑刀片之間放置通套的順序擺放。

本實用新型的有益效果是：

(1)端銑刀各個銑刀片之間的距離，不再由凸臺的厚度決定，而是由通套的厚度決定。而通套又是由鋁材冷拔而成，所以無需在銑刀片上進行凸臺車削加工，僅需要將通套切斷為設計厚度以替代凸臺，進而極大的提高了生產效率，并降低了生產成本。

(2)通套為鋁制，并帶有中心孔和減重孔，在整體質量下降的同時，還能夠確保結構強度不降低，保證端銑刀的整體強度。

附圖說明

圖1是本實用新型中實施例1的結構示意圖；

圖2是圖1的側視圖；

圖3是實施例1中通套的結構示意圖；

圖4是本實用新型中實施例2的結構示意圖；

圖5是圖4的側視圖；

圖6是實施例2中通套的結構示意圖；

圖7是本實用新型中實施例3的結構示意圖；

圖8是圖7的側視圖；

圖9是實施例3中通套的結構示意圖；

圖中：

第一銑刀片1-1，第二銑刀片1-2，第三銑刀片1-3，第四銑刀片1-4，刀頭1-5；

上蓋2-1，螺栓2-2；

第一通套3-1，第二通套3-2，第三通套3-3，裝配孔3-4，減重孔3-5，中心孔3-6。

具體實施方式

下面將結合附圖對本實用新型進行詳細說明。

實施例1：一種新型端銑刀，其結構如圖1-3所示，

包括第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、上蓋2-1和第一通套3-1；

第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2上均焊接有刀頭1-5(即切削刃)；

位于下方的第二銑刀片1-2上具有兩個螺紋孔(圖中未示出)，上蓋上具有裝配孔(圖中未示出)，第一銑刀片1-1上也具有裝配孔(圖中未示出)。

在第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2之間設置有第一通套3-1；

第一通套3-1上具有兩個裝配孔3-4、兩個減重孔3-5和一個中心孔3-6。第一通套3-1為鋁制。

其中，第二銑刀片1-2上的兩個螺紋孔的中心距、第一銑刀片1-1上的兩個裝配孔的中心距、上蓋2-1上的兩個裝配孔的中心距和第一通套3-1上的兩個裝配孔的中心距均相同。

螺栓2-2自上至下貫穿于上蓋2-1、第一銑刀片1-1和第一通套3-1上的裝配孔并上緊于第二銑刀片1-2的螺紋孔內，使上蓋2-1、第一銑刀片1-1和第一通套3-1和第二銑刀片1-2裝配為一體。

本實施例所提供的端銑刀，其制造方法如下：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔、中心孔3-6及減重孔3-5的長圓柱狀通套；

B、根據工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個短圓柱狀通套，即形成第一通套3-1；

C、按照上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1和第二銑刀片1-2的順序，將各個工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓2-2將上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1和第二銑刀片1-2上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓2-2的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

本實施例所提供的端銑刀，所有銑刀片上均不具有凸臺結構，使得銑刀片無需進行車削凸臺加工。又因為在銑刀片之間設置有通套，使得銑刀片之間的距離由通套決定，不再由凸臺決定，所以在制造時，僅需要按照設定厚度(高度)對通套進行切割，然后將上蓋、銑刀片及通套上緊于一體即可，極大的提高了生產效率，節約了資源。

鋁材質的通套，雖然其強度弱于以往的凸臺，但是其實質作用為令銑刀片保持一定的距離，不參與切割，所以即使在帶有中心孔和減重孔的情況下，結構強度依然能滿足需求。

實施例2：一種新型端銑刀，其結構如圖4-6所示，

包括第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、第三銑刀片1-3、上蓋2-1、第一通套3-1和第二通套3-2，第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3上均焊接有刀頭1-5(即切削刃)；

位于下方的第三銑刀片1-3上具有兩個螺紋孔(圖中未示出)，上蓋2-1上具有裝配孔(圖中未示出)，第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2上也具有裝配孔(圖中未示出)。

在第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2之間設置有第一通套3-1，第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3之間設置有第二通套3-2；

第一通套3-1和第二通套3-2上均具有兩個裝配孔3-4、兩個減重孔3-5和一個中心孔3-6。第一通套3-1和第二通套3-2為鋁制。

其中，第三銑刀片1-3上的兩個螺紋孔的中心距、第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2上的兩個裝配孔的中心距、上蓋2-1上的兩個裝配孔的中心距、第一通套3-1上的兩個裝配孔的中心距和第二通套3-2上的兩個裝配孔的中心距均相同。

螺栓2-2自上至下貫穿于上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2和第二通套3-2上的裝配孔并上緊于第三銑刀片1-3的螺紋孔內，

使上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2第二通套3-2和第三銑刀片1-3裝配為一體。

本實施例所提供的端銑刀，其制造方法如下：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔、中心孔3-6及減重孔3-5的長圓柱狀通套；

B、根據工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個短圓柱狀通套，即形成第一通套3-1和第二通套3-2；

C、按照上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2和第三銑刀片1-3的順序，將各個工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓2-2將上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2和第三銑刀片1-3上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓2-2的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

本實施例所提供的端銑刀，所有銑刀片上均不具有凸臺結構，使得銑刀片無需進行車削凸臺加工。又因為在銑刀片之間設置有通套，使得銑刀片之間的距離由通套決定，不再由凸臺決定，所以在制造時，僅需要按照設定厚度(高度)對通套進行切割，然后將上蓋、銑刀片及通套上緊于一體即可，極大的提高了生產效率，節約了資源。

鋁材質的通套，雖然其強度弱于以往的凸臺，但是其實質作用為令銑刀片保持一定的距離，不參與切割，所以即使在帶有中心孔和減重孔的情況下，結構強度依然能滿足需求。

實施例3：一種新型端銑刀，其結構如圖7-9所示，

包括第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、第三銑刀片1-3、第四銑刀片1-4、上蓋2-1、第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3，第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、第三銑刀片1-3和第四銑刀片1-4上均焊接有刀頭1-5(即切削刃)；

位于下方的第四銑刀片1-4上具有兩個螺紋孔(圖中未示出)，上蓋2-1上具有裝配孔(圖中未示出)，第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3上也具有裝配孔(圖中未示出)。

在第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2之間設置有第一通套3-1，第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3之間設置有第二通套3-2，第三銑刀片1-3和第四銑刀片1-4之間設置有第三通套3-3；

第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3上均具有兩個裝配孔3-4、兩個減重孔3-5和一個中心孔3-6。第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3為鋁制。

其中，第四銑刀片1-4上的兩個螺紋孔的中心距、第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3上的兩個裝配孔的中心距、上蓋2-1上的兩個裝配孔的中心距、第一通套3-1上的兩個裝配孔的中心距、第二通套3-2上的兩個裝配孔的中心距和第三通套3-3上的兩個裝配孔的中心距均相同。

螺栓2-2自上至下貫穿于上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2、第三銑刀片1-3和第三通套3-3上的裝配孔并上緊于第四銑刀片1-4的螺紋孔內，

使上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2第二通套3-2、第三銑刀片1-3、第三通套3-3和第四銑刀片1-4裝配為一體。

本實施例所提供的端銑刀，其制造方法如下：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔、中心孔3-6及減重孔3-5的長圓柱狀通套；

B、根據工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個短圓柱狀通套，即形成第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3；

C、按照上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2、第三銑刀片1-3、第三通套3-3和第四銑刀片1-4的順序，將各個工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓2-2將上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2、第三銑刀片1-3、第三通套3-3和第四銑刀片1-4上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓2-2的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

本實施例所提供的端銑刀，所有銑刀片上均不具有凸臺結構，使得銑刀片無需進行車削凸臺加工。又因為在銑刀片之間設置有通套，使得銑刀片之間的距離由通套決定，不再由凸臺決定，所以在制造時，僅需要按照設定厚度(高度)對通套進行切割，然后將上蓋、銑刀片及通套上緊于一體即可，極大的提高了生產效率，節約了資源。

鋁材質的通套，雖然其強度弱于以往的凸臺，但是其實質作用為令銑刀片保持一定的距離，不參與切割，所以即使在帶有中心孔和減重孔的情況下，結構強度依然能滿足需求。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本實用新型。對實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現，未予以詳細說明和局部放大呈現的部分，為現有技術，在此不進行贅述。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和特點相一致的最寬的范圍。