本實用新型涉及到一種用于生產汽車用腰形襯套的連續模。

背景技術：

汽車油箱中有很多大小不一的襯套，汽車用腰形襯套其零件外形較小，凸臺較高，凸臺形狀為腰形-圖5。在開發過程中有出現以下問題：

(1)、零件較小，模具工序多，如果開發工程模具，材料利用率低、生產效率低，并且需要大量的沖壓設備和人力。

(2)、開發成連續模具，可以很好解決以上(1)中的問題。可以提高材料利用率、提高生產效率，節省設備和人力。但零件的凸臺較高，在拉伸過程中，零件易開裂，這樣會導致整個料帶報廢，料帶的利用率就不高。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是：提供一種避免整個加工過程中底料容易開裂的用于生產汽車用腰形襯套的連續模。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案為：一種用于生產汽車用腰形襯套的連續模，包括上模和下模，所述上模上設置有沖頭，沖頭包括在底料上沖兩個對稱邊料孔的邊沖頭以及沖兩個對稱中料孔的中沖頭，邊料孔和中料孔之間形成四個拉伸帶，其中邊沖頭和中沖頭處于兩個工位，兩個工位緊靠的中料孔相通，兩中沖頭合為一體且對應相通的中料孔，邊沖頭的截面分別由第一圓弧邊、第一圓弧邊兩端對稱設置的第一Z形邊及連接兩個第一Z形邊的第一直邊圍繞而成，中沖頭的截面包括一組對稱設置的邊線，邊線又分別包括一條第二直邊，第二直邊的兩端分別連接有第二圓弧邊且第二直邊與第二圓弧邊均相切，第二圓弧邊的另一端分別連接有第二Z形邊，兩邊線中的第二Z形邊的端部之間分別通過第三圓弧邊相連，上模上在沖頭之后還設置有用于后續將底料壓出腰形凸包的壓頭、至少2個整型頭、沖腰形孔的腰形沖頭和落料頭，下模上設置有與沖頭、壓頭、整型頭、腰形沖頭和落料頭配合的第一凹槽，下模上還設置有擴大凸包的擴孔頭，擴孔頭位于腰形沖頭和落料頭之間，上模上設置有與擴孔頭相配合的第二凹槽。

所述上模設置有兩個定位沖頭，兩定位沖頭的連線與料帶的輸送方向相垂直，兩定位沖頭位于邊沖頭的一側，邊沖頭的另一側設置有兩個定位銷，兩定位銷位于邊沖頭和中沖頭之間，兩定位銷與定位沖頭沖出的定位孔配合，下模上設置有與定位沖頭和定位銷相配合的導向孔。

所述定位孔位于第三圓弧邊內。

所述拉伸帶的寬度為2～2.5mm。

所述整型頭用于收縮腰形凸包及整凸包內上表面，上模上位于最后一個整型頭之前的位置設置有一個只收縮腰形凸包的單整型頭。

本實用新型的有益效果是：利用上述結構的連續模加工，加工出的底料和拉伸帶在后續的拉伸過程中，可以很有效提高材料的流動速度，防止拉伸開裂，并能更好的提高材料的利用率，汽車用腰形襯套一次成型，而且在整個生產過程中，底料基本不會斷裂，保證整個加工過程順利進行，提高產品的合格率，提高料帶的利用率。

附圖說明

圖1是本實用新型用于生產汽車用腰形襯套的上模的立體圖；

圖2是本實用新型用于生產汽車用腰形襯套的下模的立體圖；

圖3是圖1的局部俯視圖；

圖4是料帶加工過程中的半成品圖；

圖5是背景技術中汽車用腰形襯套結構圖；

圖6是腰形沖頭小于凸包腰形孔時沖腰形孔后的凸包局部圖；

圖7是腰形沖頭與凸包腰形孔尺寸相同時沖腰形孔后的凸包局部圖；

圖8是拉伸后的凸包外形圖；

圖9是圖4中局部圖。

圖中：1、上模，2、下模，3、料帶，4、底料，5、汽車用腰形襯套，6、半圓端，7、廢料，8、拉伸帶，9、前段，10、中間段，11、后段，12、邊料孔，13、中料孔，14、邊沖頭，15、中沖頭，16、第一圓弧邊，17、第一Z形邊，18、第一直邊，19、第二直邊，20、第二圓弧邊，21、第二Z形邊，22、第三圓弧邊，23、定位沖頭，24、定位銷，25、定位孔，26、導向孔，27、第一凹槽，28、壓頭，29、整型頭，30、腰形沖頭，31、擴孔頭，32、落料頭，33、單整型頭，34、凸包，35、凸包底部，36、凸包內上表面，37、凸包腰部，38、第二凹槽。

具體實施方式

下面結合附圖，詳細描述本實用新型的具體實施方案。

如圖1、圖2和圖3所示，本實用新型所述的用于生產汽車用腰形襯套的連續模，包括上模1和下模2，所述上模1上設置有沖頭，其中沖頭將料帶3沖孔后中間形成底料并滿足如下條件，底料4呈腰形且長度為A＝0.5(L-2r+1)+2(2r+1)，半徑R＝2r+1，其中L為汽車用腰形襯套5總長，r為汽車用腰形襯套5半徑，底料4的兩個半圓端6與料帶3上的廢料7(料帶3被沖孔后，中間的為底料4，外圍的為廢料7)之間分別通過兩個對稱設置的Z形拉伸帶8相連，拉伸帶8由前段9、中間段10和后段11組成，其中前段9與底料4的半圓端6相連，中間段10連接前段9和后段11，后段11與廢料7相連，底料4的兩個半圓端6圓心分別位于與對應半圓端6相連的前段9的延長線上，前段9和后段11相互平行，中間段10與前段9之間的夾角β為68°～86°，這樣可以保證拉伸帶8在被拉伸的整個過程中前段9和后段11的擺動幅度適當，避免因為擺動幅度過大而導致前段9與半圓端6的連接處或后段11與廢料7的連接處斷裂，從而使得后續的拉伸可以順利進行。底料4的半圓端6、對應的兩個拉伸帶8和廢料7之間形成孔為邊料孔12，料帶3中間位于底料4輸送方向上同側的兩個拉伸帶8之間形成孔為中料孔13。上模1上在沖頭之后還設置有用于后續將底料4壓出腰形凸包34的壓頭28、至少2個整型頭29、沖腰形孔的腰形沖頭30和落料頭32，下模2上設置有與沖頭、壓頭28、整型頭29、腰形沖頭30和落料頭32配合的第一凹槽27，下模2上還設置有擴大凸包34的擴孔頭31，擴孔頭31位于腰形沖頭30和落料頭32之間，上模1上設置有與擴孔頭31相配合的第二凹槽38。所述整型頭29用于收縮腰形凸包34及整凸包內上表面36，上模1上位于最后一個整型頭29之前的位置設置有一個只收縮腰形凸包34的單整型頭33。只收縮凸包34外形而不改變凸包內上表面36尺寸，換句話說就是，在改變凸包34腰部形狀的時候，使得凸包34的內上表面儲存足夠的料，使得在對凸包34進行沖腰形孔之前保證凸包內上表面36平整、料的分布均勻，從而保證凸包34被沖腰形孔后的尺寸和厚度等參數符合后續加工要求，即不會出現凸包34沖腰形孔出現偏差的情況發生。換句話說，就是單整型頭33不整凸包內上表面36，能保證最后一步整凸包內上表面36時順暢并符合沖腰形孔要求。

所述沖頭包括沖邊料孔12的邊沖頭14以及沖中料孔13的中沖頭15，其中邊沖頭14和中沖頭15處于兩個工位。這樣便于上模1和下模2沖頭和凹槽16的加工，不會擁擠。

所述兩個工位緊靠的中料孔13相通，中沖頭15為一個且對應相通的中料孔13。這樣可以便于加工，減少加工誤差，因為兩個中沖頭15的話需要位置的精度比一個中沖頭15的要求高。在實際生產的時候，可以采用如下結構的邊沖頭14和中沖頭15，如圖3所示，邊沖頭14的截面包括第一圓弧邊16、第一圓弧邊16兩端對稱設置的第一Z形邊17及連接第一Z形邊17的第一直邊18(直邊18在實際生產的時候可以是其它類型的邊)圍繞而成，中沖頭15的截面包括一組對稱設置的邊線，邊線又包括一條第二直邊19，第二直邊19的兩端分別連接有第二圓弧邊20，第二圓弧邊20的另一端分別連接有第二Z形邊21，兩邊線中第二Z形邊21的端部之間通過第三圓弧邊22相連。在本實用新型中，是為了避開定位孔25而采用第三圓弧邊22的設計，在實際生產的時候，可以根據實際情況采用直邊或者其它的方便的結構。

所述上模1設置有兩個定位沖頭23，兩定位沖頭23的連線與料帶3的輸送方向相垂直，兩定位沖頭23位于邊沖頭14的一側，邊沖頭14的另一側設置有兩個定位銷24，兩定位銷24位于邊沖頭14和中沖頭15之間，兩定位銷24與定位沖頭23沖出的定位孔25配合，下模2上設置有與定位沖頭23和定位銷24相配合的導向孔26。在實際生產的時候，如果邊沖頭14和中沖頭15是在一個工位上的話，那么定位沖頭23位于邊沖頭14和中沖頭15的一側，定位銷24位于邊沖頭14和中沖頭15的另一側。

所述與底料3同一半圓端6相連的兩個拉伸帶8的前段9之間的夾角α為80°～86°。可以保證底料3在后續拉伸的過程中整體變形的協調性。

所述拉伸帶8的寬度為2～2.5mm。保證拉伸帶8的強度，防止自身的斷裂。

如圖4和圖9所示，一種生產汽車用腰形襯套的方法，具體步驟如下：

(1)沖定位孔+邊料孔：料帶3從左邊被送過來，上模1下壓，第一工位的定位沖頭23和邊沖頭14工作，第一工位的定位沖頭23沖出定位孔25，同時邊沖頭14在和下模2的凹槽27一起作用下沖出兩個邊料孔12。

(2)沖中料孔：然后料帶3右移，進入第二工位，上模2再次下壓，第一工位的定位沖頭23和邊沖頭14工作，第一工位的定位沖頭23沖出定位孔25，同時邊沖頭14在和下模2的凹槽27一起作用下沖出兩個邊料孔12，而在原先沖好的邊料孔12的一側沖出中料孔13，具體為中沖頭15在和下模2的凹槽27一起作用下沖出中料孔13，同時，如果中沖頭13右邊有料的話，則連帶的沖出底料4右側的中料孔13，換句話說，如果料帶3是連續進料的話，則中沖頭15沖出的是本工位底料4右側的中料孔13及下一工位的底料4左側的中料孔13，因此將中沖頭15設計成一個，方便模具的加工，而且不會因為設計成左右2個而影響加工精度。

(3)空步：即第三工位空出，不加工。

(4)拉伸：利用壓頭28壓出腰形凸包34，使得凸包34高度大于汽車用腰形襯套5高度，凸包腰部37傾斜，即凸包34外形像土堆-圖8。

(5)整型：利用整型頭29逐漸收縮腰形凸包底部35的尺寸、逐漸降低凸包高度及逐漸擴大凸包內上表面36的尺寸至少兩次，在最后一次收縮凸包底部35尺寸和擴大凸包內上表面36尺寸之前，只收縮凸包底部35尺寸，理由如前面所述。最后一次收縮凸包底部35尺寸及擴大凸包內上表面36的尺寸，使得凸包底部35的尺寸等于汽車用腰形襯套5成品凸包底部35尺寸，凸包內上表面36的尺寸小于汽車用腰形襯套5中成品凸包34頂部的尺寸。

(6)空步：該工位不加工，即跳過一個工位后沖孔。

(7)沖孔：利用腰形沖頭30對凸包34頂部進行沖腰形孔，其中腰形沖頭30的尺寸略小于整型(5)中最后一個凸包內上表面36的尺寸，這樣沖出的腰形孔如圖6所示，并且在沖腰形孔后，凸包34上會產生臺階38，臺階38上有毛刺，在后續加工中可以通過擴孔來將臺階38和毛刺壓掉，由于整型過程中，凸包腰部37與凸包內上表面36的連接處壁較薄，而通過擴孔將臺階38和毛刺壓實，可以提高凸包腰部37頂端的壁厚，保證汽車用腰形襯套5的強度。如果腰形沖頭30尺寸與凸包內上表面36尺寸相同，就不會在凸包34頂部形成臺階38，而只會形成毛刺，如圖7所示，這樣即使利用擴孔來將毛刺消除，但是凸包腰部37頂端的壁厚無法改變，即還是很薄，這就會降低汽車用腰形襯套5的性能。

(8)擴孔：利用擴孔頭31從凸包34頂部伸入凸包34內進行擴大凸包34尺寸并修正凸包34的高度，直至凸包34尺寸滿足生產要求。

(9)空步：該工位不加工，即跳過一個工位后沖孔。

(10)落料：利用落料頭32將所需生產要求的汽車用腰形襯套5從底料上沖下來。

(11)廢料切斷：如果廢料7太長影響生產，則可以在落料后將多余的廢料7切斷。

本實用新型的優點是：利用上述結構的連續模加工，加工出的底料和拉伸帶在后續的拉伸過程中，可以很有效提高材料的流動速度，防止拉伸開裂，并能更好的提高材料的利用率，汽車用腰形襯套一次成型，而且在整個生產過程中，底料基本不會斷裂，保證整個加工過程順利進行，提高產品的合格率，提高料帶的利用率。